CN109610185A - 一种pvc面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，通过本发明的工艺制备的PVC面料的产品表面电阻Rs可以达到107‑109；以及制备的产品拉伸强度和断裂伸长率都具有优异的性能。

Description

一种PVC面料的制备方法
技术领域
本发明涉及PVC面料领域，特别涉及一种PVC面料的制备方法。
背景技术
目前PVC聚酯纤维夹网面料已经广泛运用于各行各业，有的用途对面料有防静电要求，如通风管、防护罩和卷帘门等。不管是挤出、压延、贴合还是涂层工艺，传统的PVC抗静电面料生产方法都是直接把抗静电剂加入到PVC配方中。但是传统的面料在抗静电性能、拉伸强度等方面达不到客户越来越高的使用要求。
例如申请号为CN201610513732.X，名称为PVC装饰膜及其制备方法，公开了PVC装饰膜制备方法包括：步骤S1，利用100～300目的第一网纹辊在PVC面料上辊涂架桥剂，得到底涂膜；步骤S2，利用100～300目的第二网纹辊在底涂膜上辊涂水性PU浆，得到PVC装饰膜。该制备方法提高了水性PU浆层与PVC面料层的粘结性，同时也提高了水性PU浆层的涂覆均匀性和表面致密性，进而提高了所制备的PVC装饰膜的耐磨、耐刮性、表面平整度和光洁度，并且使得所制得的PVC装饰膜具有缎面似的肤感质地，从而满足了市场上对高端家装膜材料的需求；但是也并没有解决抗静电以及强度低等方面的问题。
发明内容
为了解决上述不足的缺陷，本发明提供了一种PVC面料的制备方法，通过本发明的工艺制备的PVC面料的产品表面电阻Rs可以达到107-109；以及制备的产品拉伸强度和断裂伸长率都具有优异的性能。
本发明提供了一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述步骤(1)中：抗静电剂为烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类的混合物，其中烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类在复合抗静电剂中的重量比为1：1。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述步骤(2)中：复合表面处理剂为聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基的混合物。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基在复合表面处理剂中的重量比为1：2。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述填充剂为碳酸钙和碳酸镁，其中碳酸钙和碳酸镁经过硅烷偶联剂进行改性，以及碳酸钙的目数为800-1250目，碳酸镁的目数为500-800目。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述偶联剂为异丁基官能团的偶联剂和异丁基三乙氧基硅的复合构成。
上述的一种PVC面料的制备方法，其中，所述步骤(6)中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂60-70份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份。
本发明具有以下有益效果：1、通过本发明的工艺制备的PVC面料的产品表面电阻Rs可以达到107-109；以及制备的产品拉伸强度和断裂伸长率都具有优异的性能。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的步骤以及详细的结构，以便阐释本发明的技术方案。本发明的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。
本发明提供了一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌。
在本发明一优选但非限制的实施例中，步骤(1)中：抗静电剂为烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类的混合物，其中烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类在复合抗静电剂中的重量比为1：1。
在本发明一优选但非限制的实施例中，步骤(2)中：复合表面处理剂为聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基的混合物。
在本发明一优选但非限制的实施例中，聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基在复合表面处理剂中的重量比为1：2。
在本发明一优选但非限制的实施例中，填充剂为碳酸钙和碳酸镁，其中碳酸钙和碳酸镁经过硅烷偶联剂进行改性，以及碳酸钙的目数为800-1250目，碳酸镁的目数为500-800目。
在本发明一优选但非限制的实施例中，偶联剂为异丁基官能团的偶联剂和异丁基三乙氧基硅的复合构成。
在本发明一优选但非限制的实施例中，一种PVC面料的制备方法，步骤(6)中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份。
以下提供一具体的实施例
实施例1
一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，其中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份，以及碳酸钙的目数为1250目，碳酸镁的目数为500。
实施例2
一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将填充剂、复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(4)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(5)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，其中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份，以及碳酸钙的目数为1250目，碳酸镁的目数为500。
实施例3
一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将填充剂、偶联剂、复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(4)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(5)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，其中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份，以及碳酸钙的目数为1250目，碳酸镁的目数为500。
实施例4
一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，其中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.4份、聚偏氟乙烯0.8份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份，以及碳酸钙的目数为1250目，碳酸镁的目数为500。
实施例5
一种PVC面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌，其中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂65份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份，以及碳酸钙的目数为500目，碳酸镁的目数为1000。
以下为本发明实施例1-实施例5的制备产品的性能数据，如表1所示
表1
参照表1所示，实施例1为本发明的最佳实施例，可以使制备的产品表面电阻Rs可以达到107-109；以及制备的产品拉伸强度和断裂伸长率、表面电阻都具有优异的性能。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (7)

1.一种PVC面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)：将抗静电剂、PVC糊树脂、PVC掺混树脂配成预混料；
步骤(2)：将复合表面处理剂添加到上述的预混料中得到第一预备料；
步骤(3)：将填充剂通过偶联剂进行改性备用；
步骤(4)：将上述改性的填充剂、增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、偶联剂搅拌混合得到第二预备料；
步骤(5)：将上述的第一预备料和第二预备料进行混合得到涂覆料；
步骤(6)：将上述的涂覆料在已经生产好的PVC面料表面，以及在涂覆的过程中，通过内循环装置保持对料槽中涂覆料的搅拌。
2.如权利要求1所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中：抗静电剂为烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类的混合物，其中烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯和聚酯聚醚类在复合抗静电剂中的重量比为1：1。
3.如权利要求2所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中：复合表面处理剂为聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基的混合物。
4.如权利要求3所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述聚偏氟乙烯和聚甲基丙烯酸甲基在复合表面处理剂中的重量比为1：2。
5.如权利要求4所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述填充剂为碳酸钙和碳酸镁，其中碳酸钙和碳酸镁经过硅烷偶联剂进行改性，以及碳酸钙的目数为800-1250目，碳酸镁的目数为500-800目。
6.如权利要求5所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述偶联剂为异丁基官能团的偶联剂和异丁基三乙氧基硅的复合构成。
7.如权利要求6所述的一种PVC面料的制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中涂覆料包括以下重量份的原料组成：PVC糊树脂30份、PVC掺混树脂50份、烷基苯酚聚氧乙烯醚硫酸酯0.2份、聚酯聚醚类0.2份、聚偏氟乙烯0.5份、聚甲基丙烯酸甲基1.0份、增塑剂60-70份、阻燃剂0.5份、碳酸钙2份、碳酸镁3份、增塑剂1.0份、阻燃剂0.5份、热稳定剂3份、偶联剂0.3份。
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