CN109608294B - 新型现场混装车乳化炸药的生产系统及其工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统，包括主料仓系统、辅助料仓系统和两套不同规格的药管输送系统，所述主料仓系统包括乳化基质料仓，所述辅助料仓系统包括催化剂料仓、敏化剂料仓、水箱；所述乳化基质料仓的输出管口出口端设置有乳化基质螺杆泵，所述乳化基质螺杆泵的出口端与静态混合器的入口端可拆卸连接，所述静态混合器的出口端通过三通阀分别与两套不同规格的药管输送系统相连；所述催化剂料仓、敏化剂料仓及水箱通过汇合管道接入静态混合器。本发明的新型现场混装车乳化炸药的系统自动化程度高，可实现在同一混装乳化炸药车上根据不同的现场条件，选择不同的装药方式的组合，以克服现有混装乳化炸药车装药方式单一的问题。

Description

新型现场混装车乳化炸药的生产系统及其工艺方法

技术领域

本发明属于民爆炸药技术领域，具体涉及一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统及其工艺方法。

背景技术

现场混装炸药车是集原料运输、炸药混制、现场装药为一体的移动式爆破作业设备，可分为混装铵油炸药车、混装乳化炸药车、多功能炸药混装车。其中混装乳化炸药车的工作原理是：混装炸药车先在地面站装入乳化基质、催化剂、敏化剂、水等，然后驶入爆破作业现场，启动车载设备和电控系统，利用混装车车载设备将原料按比例混合后装入炮孔。

目前市场上现有的现场混装乳化炸药车存在以下不足：敏化位置单一，要么是前端敏化，要么是末端敏化；化学敏化方式仅能采用一种，低温或者高温化学敏化；敏化剂添加量的调节只能手动，对操作工的经验要求较高，且添加量不能准确计量及调控；乳化基质螺杆泵的低压、高压联锁保护并不能使其实现“真正意义上的”安全运行；水环在大、小药管输送系统之间进行切换时，不能实现水环比例的实时调节；极端寒冷天气时，混装车从地面站到达作业部位后，因工艺管道中余料冻住无法作业；自动化程度低、单车定员多、工人体力工作量大等问题，特别是输药管的拔管、送管工序。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统，该系统克服了现有的现场混装乳化炸药车敏化位置不可选，化学敏化方式单一，适应性差，自动化程度低等问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统，包括主料仓系统、辅助料仓系统和两套不同规格的药管输送系统，所述主料仓系统包括乳化基质料仓，所述辅助料仓系统包括催化剂料仓、敏化剂料仓、水箱；所述乳化基质料仓的输出管口出口端设置有乳化基质螺杆泵，所述乳化基质螺杆泵的出口端与静态混合器的入口端相连，所述静态混合器的出口端通过三通阀分别与两套不同规格的药管输送系统相连；所述催化剂料仓、敏化剂料仓及水箱通过汇合管道接入静态混合器。

本发明提供的新型现场混装车乳化炸药的生产系统中设有主料仓系统、辅助料仓系统和两套不同规格的药管输送系统，主料仓中存储有乳化基质，辅助料仓中存储有催化剂、敏化剂和水。该系统可根据不同的现场条件，选择不同的敏化位置、不同的化学敏化方式，且根据炮孔大小选择大、小药管输送系统，是一种可在同一混装乳化炸药车上进行不同装药方式组合的新型现场混装乳化炸药的系统，操作简单，成本低廉。

此外，本发明中的乳化基质料仓、催化剂料仓、敏化剂料仓、水箱的出料阀均为气动碟阀，上述四者的有效容积能满足单车生产不低于15t混装乳化炸药的需求，且均设有2个上料口(底部、顶部)和1个排污口，同时均需做保温处理。

进一步，还包括防冻剂料仓，所述防冻剂料仓通过三通阀分别与催化剂料仓、敏化剂料仓和水箱相连。本系统还包括防冻剂料仓，防冻剂箱出料阀为手动阀，防冻剂箱设置在现场混装炸药车的高位，其管路均连接至催化剂料仓、敏化剂料仓和水箱出口根部，这样便可以使得现场混装乳化炸药车可应用于温度范围为-40～45℃的作业环境下。

进一步，所述乳化基质料仓的出口管道上设有气动蝶阀、清洗水三通阀，清洗水三通阀通过管路连接三通阀一端接入水箱中，另一端连接低位排水阀。

进一步，所述乳化基质螺杆泵与静态混合器之间依次设置有泄爆片、压缩空气管路、乳化基质温度与压力测量仪表及乳化基质质量流量计。本发明采用的乳化基质螺杆泵具有空转、干运行、超温、超压自动报警、自动泄爆保护、停机的功能；本发明采用的静态混合器可为SV、SX、SL、SH、SK型或组合型，至少为2节，能将乳化基质、敏化剂、催化剂快速混合均匀，内部单元可方便拆取。而本发明采用的乳化基质质量流量计，其计量误差≤±1％以内，将该流量计应用到本系统中可以进一步提升系统运行安全性。

进一步，所述两套不同规格的药管输送系统包括大药管输送系统和小药管输送系统，且每套药管输送系统均包括水环装置、卷管筒、输药管和末端敏化装置，末端敏化装置可拆卸的安装在药管输送系统的末端。这样，当根据现场作业环境炮孔大小的需求，需要选择不同规格的药管输送系统时，只需要切换三通阀，即可实现不同的炮孔大小选择相应的药管输送系统，以便更好的适应作业环境的需求。

进一步，所述大药管输送系统中的输药管为大输药管，所述小药管输送系统的输药管为小输药管。本发明采用的输药管内壁光滑、耐油、耐酸碱，外壁耐磨损，防静电，重量轻，抗拖拽；其中大药管输送系统中的大管输药管卷筒装置具备自动收放出入炮孔的自动拔送管功能，拔管机构的线速度能与装药效率匹配；其中小药管输送系统中的小管输药管卷筒装置具备动力盘卷收纳功能，引出车厢时应设置改变管道方向的无动力滚筒，装药过程中可自如收放。

进一步，所述水环装置包括两套不同规格的水环装置，所述水环装置的规格与输药管的规格大小对应，且所述水箱出料口端通过三通阀一端接入大药管输送系统的水环装置，另一端与敏化剂料仓管道汇合接入小药管输送系统的水环装置。本发明的两套不同规格的水环装置均可使得高粘度乳化基质在水环润滑下实现低压力远距离输送，同时水箱出口分成2条管路，一条直接接入大药管输送系统的水环，一条与敏化剂料仓的管线汇合接入小药管输送系统，这样有利于满足不同敏化位置时对水环的需求。

此外，本系统中，每条管线上均设有低位排水阀。

本发明还提供了一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，采用上述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，具体工艺方法包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)根据不同的现场作业条件选择采取不同的装药方式：若作业现场的炮孔孔排距大于5m×8m或者炮孔直径大于Φ165mm时，采用大药管输送系统；反之，则采用小药管输送系统进行装药；若现场混装车装载的乳化基质含酸量大于2‰、pH高于4.2，或乳化基质温度低于60℃时，采用低温敏化方式进行装药，即添加催化剂；反之，则采用高温敏化方式进行装药，不添加催化剂；若爆破项目为裂隙发育岩石，或乳化基质温度过低需要增加混合强度时，在输药管末端安装末端敏化单元，采用末端敏化方式进行装药；反之采用前端敏化方式进行装药；

(3)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(4)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入主料和辅助料，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(5)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(6)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(7)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

进一步，步骤(2)中若采用低温敏化进行装药时，先启动水、敏化剂和催化剂泵2～4s，确认水、敏化剂和催化剂在流动后，再启动乳化基质泵；采用高温敏化方式时，先启动水、敏化剂泵2～4s，确认水和敏化剂在流动后，再启动乳化基质泵；若采用前端敏化进行装药时，装上静态混合器中混合器，取掉末端敏化装置，打开水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用水作为水环；采用末端敏化进行装药时，取掉静态混合器中混合器，装上末端敏化装置，关闭水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用敏化剂作为水环。

进一步，若环境温度低于0℃时，装药完毕后，打开防冻剂箱出口阀门，启动敏化剂、催化剂、水泵，使防冻剂充满催化剂、敏化剂及水箱工艺管路中；打开压缩空气管路阀门，分段吹扫工艺管路，对工艺管路系统进行防冻保护。

以现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明提供的新型现场混装车乳化炸药的生产系统可实现在同一现场混装乳化炸药车上进行不同温度(10℃～80℃)的各种类型乳化基质的化学敏化，且敏化位置可根据现场装药需求选择前端敏化或者末端敏化，同时由于该系统中增加了防冻剂系统使得现场混装炸药车可应用在温度范围为-40～45℃的极端寒冷环境下作业，且具备两套不同规格的药管输送系统，对孔径的适应性更强(Ф50mm～Ф250mm)，自动化程度高，操作“傻瓜化”，工人劳动程度下降，现场混装乳化炸药车适用性、功能性更强，自动化程度高。

附图说明

图1为本发明新型现场混装车乳化炸药的生产系统流程图；

图中标记为：1乳化基质料仓；2催化剂料仓；3敏化剂料仓；4水箱；5防冻剂料仓；6气动蝶阀；7清洗水三通阀；8乳化基质螺杆泵；9泄爆片；10乳化基质质量流量计；11静态混合器；12水环装置；13卷管筒；14大输药管；15末端敏化装置；16小输药管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。

实施例1，如图1所述，一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统，包括主料仓系统、辅助料仓系统和两套不同规格的药管输送系统，所述主料仓系统包括乳化基质料仓1，所述辅助料仓系统包括催化剂料仓2、敏化剂料仓3、水箱4；所述乳化基质料仓1的输出管口出口端设置有乳化基质螺杆泵8，所述乳化基质螺杆泵8的出口端与静态混合器11的入口端相连，所述静态混合器11的出口端通过三通阀分别与两套不同规格的药管输送系统相连；所述催化剂料仓2、敏化剂料仓3及水箱4通过汇合管道接入静态混合器11。

其中，还包括防冻剂料仓5，所述防冻剂料仓5通过三通阀分别与催化剂料仓2、敏化剂料仓3和水箱4相连。

其中，所述乳化基质料仓1的出口管道上设有气动蝶阀6、清洗水三通阀7，清洗水三通阀7通过管路连接三通阀一端接入水箱4中，另一端连接低位排水阀。

其中，所述乳化基质螺杆泵8与静态混合器11之间依次设置有泄爆片9、压缩空气管路、乳化基质温度与压力测量仪表及乳化基质质量流量计10。

其中，所述两套不同规格的药管输送系统包括大药管输送系统和小药管输送系统，且每套药管输送系统均包括输药管、水环装置12、卷管筒13和末端敏化装置15，末端敏化装置15可拆卸的安装在药管输送系统的末端。

其中，所述大药管输送系统中的输药管为大输药管(14)，所述小药管输送系统的输药管为小输药管(16)。

其中，所述水环装置包括两套不同规格的水环装置12，所述水环装置12的规格与输药管的规格大小对应，且所述水箱4出料口端通过三通阀一端接入大药管输送系统的水环装置12，另一端与敏化剂料仓3管道汇合接入小药管输送系统的水环装置12。

实施例2

一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，采用上述新型现场混装车乳化炸药的生产系统，若作业现场的炮孔孔排距大于5m×8m或者炮孔直径大于Φ165mm时，转换三通阀至大管位置采用大药管输送系统；若现场混装车装载的乳化基质含酸量大于2‰、pH高于4.2，或乳化基质温度低于60℃时，采用低温敏化方式进行装药，即添加催化剂；若爆破项目为裂隙发育岩石，采用末端敏化方式进行装药；即采用大药管输送系统，化学敏化方式为低温敏化，敏化位置为末端敏化方式进行装药；具体生产工艺包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)调整药管输送系统上三通阀的方向，选择采用大管药管输送系统进行装药；

(3)取掉静态混合器中混合器，装上末端敏化装置，同时关闭水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用敏化剂作水环，在装药过程中若需要降低敏化速度、敏化剂的浓度不满足当前敏化效果时，可开启敏化剂与水工艺管路上的三通阀，设置好敏化剂与水环的配比，调整敏化剂的浓度以匹配敏化速度；

(4)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(5)先启动水、敏化剂和催化剂泵2～4s，确认水、敏化剂和催化剂在流动后，再启动乳化基质泵；

(6)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入乳化基质、敏化剂、催化剂和水，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(7)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(8)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(9)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

实施例3

一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，采用上述新型现场混装车乳化炸药的生产系统，若作业现场的炮孔孔排距大于5m×8m或者炮孔直径大于Φ165mm时，转换三通阀至大管位置采用大药管输送系统；当现场混装车装载的乳化基质含酸量小于2‰、pH低于4.2，或乳化基质温度高于60℃时，采用高温敏化方式，不添加催化剂，若爆破项目为非裂隙发育岩石，采用前端敏化方式进行装药；即采用大药管输送系统，化学敏化方式为高温敏化，敏化位置为前端敏化方式进行装药；具体生产工艺包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)调整药管输送系统上三通阀的方向，选择采用大管药管输送系统进行装药；

(3)装上静态混合器中混合器，取掉末端敏化装置，同时打开水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用水作水环；

(4)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(5)先启动水、敏化剂泵2～4s，确认水和敏化剂在流动后，再启动乳化基质泵；

(4)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入乳化基质、敏化剂和水，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(5)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(6)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(7)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

实施例4

一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，采用上述新型现场混装车乳化炸药的生产系统，若作业现场的炮孔孔排距小于5m×8m或者炮孔直径小于Φ165mm时，转换三通阀至小管位置采用小药管输送系统；若现场混装车装载的乳化基质含酸量大于2‰、pH高于4.2，或乳化基质温度低于60℃时，采用低温敏化方式进行装药，即添加催化剂；若爆破项目为裂隙发育岩石，使用前端静态敏化单元进行敏化装药时乳化基质渗漏严重，或乳化基质温度过低需要增加混合强度时，在输药管末端安装末端敏化装置，采用末端敏化方式进行装药；即采用小药管输送系统，化学敏化方式为低温敏化，敏化位置为末端敏化方式进行装药；具体生产工艺包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)调整药管输送系统上三通阀的方向，选择采用小管药管输送系统进行装药；

(3)取掉静态混合器中混合器，装上末端敏化装置，同时关闭水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用敏化剂作水环，在装药过程中若需要降低敏化速度、敏化剂的浓度不满足当前敏化效果时，可开启敏化剂与水工艺管路上的三通阀，设置好敏化剂与水环的配比，调整敏化剂的浓度以匹配敏化速度；

(4)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(5)先启动水、敏化剂和催化剂泵2～4s，确认水、敏化剂和催化剂在流动后，再启动乳化基质泵；

(6)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入乳化基质、敏化剂、催化剂和水，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(7)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(8)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(9)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

实施例5

一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，采用上述新型现场混装车乳化炸药的生产系统，若作业现场的炮孔孔排距小于5m×8m或者炮孔直径小于Φ165mm时，转换三通阀至大管位置采用小药管输送系统；当现场混装车装载的乳化基质含酸量小于2‰、pH低于4.2，或乳化基质温度高于60℃时，采用高温敏化方式，不添加催化剂，若爆破项目为非裂隙发育岩石，采用前端敏化方式进行装药；即采用小药管输送系统，化学敏化方式为高温敏化，敏化位置为前端敏化方式进行装药；具体生产工艺包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)调整药管输送系统上三通阀的方向，选择采用小管药管输送系统进行装药；

(3)装上静态混合器中混合器，取掉末端敏化装置，同时打开水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用水作水环；

(4)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(5)先启动水、敏化剂泵2～4s，确认水和敏化剂在流动后，再启动乳化基质泵；

(4)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入乳化基质、敏化剂和水，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(5)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(6)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(7)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

实施例6

实施例6与实施例2的装药方式的区别仅在于是采用前端敏化方式，其他装药方式和后续的步骤均一致。

实施例7

实施例7与实施例4的装药方式的区别仅在于是采用前端敏化方式，其他装药方式和后续的步骤均一致。

实施例8

实施例8与实施例3的装药方式的区别仅在于是采用末端敏化方式，其他装药方式和后续的步骤均一致。

实施例9

实施例9与实施例5的装药方式的区别仅在于是采用末端敏化方式，其他装药方式和后续的步骤均一致。

上述实施例2-9中，在装药过程中，乳化基质质量流量计检测乳化基质流量、霍尔传感器检测乳化基质螺杆泵转速，在控制程序中对乳化基质螺杆泵的转速与流量进行联锁，当发生乳化基质螺杆泵转速不变、乳化基质流量下降的不匹配现象时，控制程序判定乳化基质螺杆泵为干运行，控制程序联锁进行保护报警停机，降低装药过程的风险。此外，结合乳化基质的现场实际敏化情况，可无级调节催化剂、敏化剂的添加量，采用闭环随动控制对催化剂、敏化剂的添加比例进行调节，以保证敏化效果。

本发明新型现场混装车乳化炸药的生产系统可以进行大、小药管输送系统，高、低温敏化方式，前、末端敏化方式进行装药，这主要是根据作业现场的条件进行装药方式的筛选。因此，在具体的生产工艺过程中这3种装药方式可以随意组合，且均属于本发明保护的范围。

此外，若环境温度低于0℃时，装药完毕后，可打开防冻剂箱出口阀门，启动敏化剂、催化剂、水泵，使防冻剂充满催化剂、敏化剂及水箱工艺管路中；打开压缩空气管路阀门，分段吹扫工艺管路，对工艺管路系统进行防冻保护。

其中，本发明采用的防冻剂为车用防冻剂。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种新型现场混装车乳化炸药的生产系统，其特征在于，包括主料仓系统、辅助料仓系统和两套不同规格的药管输送系统，所述主料仓系统包括乳化基质料仓(1)，所述辅助料仓系统包括催化剂料仓(2)、敏化剂料仓(3)、水箱(4)；所述乳化基质料仓(1)的输出管口出口端设置有乳化基质螺杆泵(8)，所述乳化基质螺杆泵(8)的出口端与静态混合器(11)的入口端可拆卸连接，所述静态混合器(11)的出口端通过三通阀分别与两套不同规格的药管输送系统相连；所述催化剂料仓(2)、敏化剂料仓(3)及水箱(4)通过汇合管道接入静态混合器(11)，

还包括防冻剂料仓(5)，所述防冻剂料仓(5)通过三通阀分别与催化剂料仓(2)、敏化剂料仓(3)和水箱(4)相连，

所述两套不同规格的药管输送系统包括大药管输送系统和小药管输送系统，且每套药管输送系统均包括水环装置(12)、卷管筒(13)、输药管和末端敏化装置(15)，末端敏化装置(15)可拆卸的安装在药管输送系统的末端。

2.根据权利要求1所述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，其特征在于，所述乳化基质料仓(1)的出口管道上设有气动蝶阀(6)、清洗水三通阀(7)，清洗水三通阀(7)通过管路连接三通阀一端接入水箱(4)中，另一端连接低位排水阀。

3.根据权利要求1所述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，其特征在于，所述乳化基质螺杆泵(8)与静态混合器(11)之间依次设置有泄爆片(9)、压缩空气管路、乳化基质温度与压力测量仪表及乳化基质质量流量计(10)。

4.根据权利要求1所述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，其特征在于，所述大药管输送系统中的输药管为大输药管(14)，所述小药管输送系统的输药管为小输药管(16)。

5.根据权利要求1所述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，其特征在于，所述水环装置(12)包括两套不同规格的水环装置，所述水环装置(12)的规格与输药管的规格大小对应，且所述水箱(4)出料口端通过三通阀一端接入大药管输送系统的水环装置(12)，另一端与敏化剂料仓(3)管道汇合接入小药管输送系统的水环装置(12)。

6.一种新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，其特征在于，采用如权利要求1-5任一所述的新型现场混装车乳化炸药的生产系统，具体工艺方法包括如下步骤：

(1)挂取力器、调整发动机转速，开启现场混装车制药程序；

(2)根据不同的现场作业条件选择采取不同的装药方式：若作业现场的炮孔孔排距大于5m×8m或者炮孔直径大于Φ165mm时，采用大药管输送系统；反之，则采用小药管输送系统进行装药；若现场混装车装载的乳化基质含酸量大于2‰、pH高于4.2，或乳化基质温度低于60℃时，采用低温敏化方式进行装药，即添加催化剂；反之，则采用高温敏化方式进行装药，不添加催化剂；若爆破项目为裂隙发育岩石，或乳化基质温度过低需要增加混合强度时，在输药管末端安装末端敏化单元，采用末端敏化方式进行装药；反之采用前端敏化方式进行装药；

(3)放出输药管，并将其放在孔口旁；

(4)待乳化基质从输药管稳定流出后，停止加入主料和辅助料，观察喷出乳化基质的敏化情况，确认没有问题后再进行连续装药；

(5)将输药管送入炮孔孔底，并设定单孔装药量及装药效率；

(6)按照上述装药方式对炮孔进行连续装药，炮孔装填工作开始后，缓慢收起输药管；

(7)完成装药后，移至下一炮孔继续装药直至完成全部装药，对工艺管路进行水洗，待输药管出水后停止水洗，开启压缩空气阀门，对工艺管路分段吹扫。

7.根据权利要求6所述的新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，其特征在于，步骤(2)中若采用低温敏化进行装药时，先启动水、敏化剂和催化剂泵2～4s，确认水、敏化剂和催化剂在流动后，再启动乳化基质泵；采用高温敏化方式时，先启动水、敏化剂泵2～4s，确认水和敏化剂在流动后，再启动乳化基质泵；若采用前端敏化进行装药时，装上静态混合器(11)中混合器，取掉末端敏化装置(15)，打开水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用水作为水环；采用末端敏化进行装药时，取掉静态混合器(11)中混合器，装上末端敏化装置(15)，关闭水箱出料口阀门，调节敏化剂和水管路上阀门，采用敏化剂作为水环。

8.根据权利要求6所述的新型现场混装车乳化炸药的工艺方法，其特征在于，若环境温度低于0℃时，装药完毕后，打开防冻剂箱出口阀门，启动敏化剂、催化剂、水泵，使防冻剂充满催化剂、敏化剂及水箱工艺管路中；打开压缩空气管路阀门，分段吹扫工艺管路，对工艺管路系统进行防冻保护。

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