CN109592376B - 一种磁滚筒自动分料控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，通过滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；底座，所述底座与所述滑道可滑动连接；分料板，所述分料板位于磁滚筒下方，所述分料板与所述底座连接；行程控制装置，所述行程控制装置的输出端与所述控制拉杆远离所述分料板的一端固定连接，调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离；人机交互界面，所述人机交互界面的输出端与所述行程控制装置的输入端通讯连接。解决了分料板与磁滚筒距离用人工调整，影响选矿生产效率的技术问题，达到了分料距离参数的在线自动精准调整，提高分离效率的技术效果。

Description

一种磁滚筒自动分料控制装置

技术领域

本发明涉及选矿预选作业技术领域，尤其涉及一种磁滚筒自动分料控制装置。

背景技术

国内铁矿山选矿企业大多使用皮带系统对球磨机进行给矿作业，为了提高入磨品位，采用磁滚筒预先抛弃混入矿石中的部分脉石、围岩等废石。磁滚筒通常作为运输皮带的传动滚筒，当物料在运输带上经过磁滚筒时，磁性矿物、非磁性矿物和弱磁性矿物受到的磁力不同，在磁滚筒表面产生不同的运动轨迹，磁性物料吸附在皮带上上面，沿着皮带运动到磁滚筒下方非磁性区抛落，而非磁性物料颗粒或磁性弱的贫连生体颗粒在磁滚筒上方沿水平抛物线轨迹抛落,通过在一定位置放置的分料板将磁性物料及非磁性物料分开，使两者分别进入不同的接料斗中，从而实现磨机给料在皮带运输环节中通过磁滚筒进行分选富集。

在选矿生产过程中，由于入选矿石性质变化频繁，分料板与磁滚筒之间的距离不再是固定不变的，而是根据不同矿石性质及时调整分料板与磁滚筒之间的距离，使磁滚筒的达到最佳抛尾效果，实现最经济的选矿生产。现阶段调整分料板与磁滚筒距离采用人工操作，且调整时必须对皮带和球磨机进行停机，浪费了选矿生产效率，影响了正常的选矿生产的延续性，同时还造成工人劳动强度的增加。

发明内容

本发明实施例提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，解决了现有技术中分料板与磁滚筒之间距调整采用人工操作，需停机进行，影响选矿生产效率的技术问题。

第一方面，本发明提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，所述装置包括：滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；底座，所述底座包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接；所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接；分料板，所述分料板位于磁滚筒下方，所述分料板的一端与所述第一底座的另一端连接，所述分料板的另一端与所述第二底座的另一端连接；控制拉杆，所述控制拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接；所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接；行程控制装置，所述行程控制装置的输出端分别与所述第一拉杆和所述第二拉杆远离所述分料板的一端固定连接，调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离；人机交互界面，所述人机交互界面的输出端与所述行程控制装置的输入端通讯连接。

优选的，所述分料板还包括：第一调节螺栓，所述第一调节螺栓将所述分料板与所述第一底座进行连接，通过所述第一调节螺栓调节所述分料板距所述第一滑道的第一高度；第二调节螺栓，所述第二调节螺栓将所述分料板与所述第二底座进行连接，通过所述第二调节螺栓调节所述分料板距所述第二滑道的第二高度。

优选的，所述行程控制装置还包括：PLC控制器，所述PLC控制器的输入端与所述人机交互界面的输出端通讯连接；电机，所述电机的输出端与所述控制拉杆固定连接；位置传感器，所述位置传感器的一端与所述PLC控制器连接，另一端与所述电机的输入端连接。

第二方面，本发明提供了一种磁滚筒自动分料控制方法，应用于所述磁滚筒自动分料控制装置，其特征在于，所述方法包括：通过所述人机交互界面获得预判参数信息，所述预判参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间的预判距离；通过所述位置传感器获得当前参数信息，所述当前参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间当前距离；根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得所述分料板距离调整指令信息；通过所述PLC控制器获得初始参数信息；根据所述初始参数信息和所述分料板距离调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间最终距离参数信息；通过所述行程控制装置根据所述最终参数信息调整所述分料板与磁滚筒之间的距离。

优选的，所述根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得分料板距离调整指令信息，包括：通过所述PLC控制器判断所述当前参数信息是否与所述预判参数信息相同；如果所述当前参数信息与所述预判参数信息不同，根据所述预判参数信息获得分料板调整指令信息。

优选的，所述根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息，包括：通过所述PLC控制器获得磁性铁目标指标；通过所述PLC控制器获得磁性铁化验数据；通过所述PLC控制器判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内；如果所述磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标内，所述分料板位置不用调整。

优选的，所述判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内，还包括：如果所述磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标之内，根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息。

第三方面，本发明提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，所述装置包括：

第一获得单元，所述第一获得单元用于通过所述人机交互界面获得预判参数信息，所述预判参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间的预判距离；

第二获得单元，所述第二获得单元用于通过所述位置传感器获得当前参数信息，所述当前参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间当前距离；

第三获得单元，所述第三获得单元用于根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得所述分料板距离调整指令信息；

第四获得单元，所述第四获得单元用于通过所述PLC控制器获得初始参数信息；

第五获得单元，所述第五获得单元用于根据所述初始参数信息和所述分料板距离调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间最终距离参数信息。

第一调整单元，所述第一调整单元用于通过所述行程控制装置根据所述最终参数信息调整所述分料板与磁滚筒之间的距离。

优选的，所述第三获得单元包括：

第一判断单元，所述第一判断单元用于通过所述PLC控制器判断所述当前参数信息是否与所述预判参数信息相同；

第六获得单元，所述第六获得单元用于如果所述当前参数信息与所述预判参数信息不同，根据所述预判参数信息获得分料板距离调整指令信息。

优选的，所述装置还包括：

第七获得单元，所述第七获得单元用于通过所述PLC控制器获得磁性铁目标指标；

第八获得单元，所述第八获得单元用于通过所述PLC控制器获得磁性铁化验数据；

第二判断单元，所述第二判断单元用于通过所述PLC控制器判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内；

第一执行单元，所述第一执行单元用于如果所述磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标内，所述分料板位置不用调整。

优选的，所述装置还包括：

第九获得单元，所述第九获得单元用于如果所述磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标之内，根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息。

第四方面，本发明提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：获得预判参数信息，所述预判参数信息为给定距离参数信息；获得当前参数信息，所述当前参数信息为反馈距离参数信息；根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得分料板调整指令信息；获得初始参数信息；根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为最终距离参数信息；根据所述最终参数信息调整所述分料板与磁滚筒之间的距离。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种磁滚筒自动分料控制装置，通过滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；所述滑道与底座可滑道连接，所述底座包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接、所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接，从而实现所述滑道可在所述底座上进行滑动；通过分料板与所述底座连接，使得所述分料板可在所述滑道上进行移动，同时所述分料板位于磁滚筒下方，接收通过所述磁滚筒分拣的矿石，且所述分料板相对于所述滑道竖直设置，实现所述分料板在所述滑道上进行水平前后移动；另外所述分料板固定连接着控制拉杆，所述控制拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接、所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接，通过所述控制拉杆带动下所述分料板能够进行位移；所述控制拉杆远离所述分料板的一端与行程控制装置固定连接，所述行程控制装置控制所述控制拉杆运动带动所述分料板进行位移，从而实现通过所述行程控制装置控制调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离，与此同时所述行程控制装置与人机交互界面通讯连接，实现电脑远程操作，通过在人机交互界面输入相关参数，该参数为预判参数信息，通过所述行程控制装置接收，所述行程控制装置再通过自身的位置反馈功能对当前实际位置进行反馈，即获得当前参数信息，将所述预判参数信息与所述当前参数信息进行比较，从而使所述行程控制装置获得分料板调整指令信息，再结合所述行程控制装置通过自身系统获取初始参数信息，根据矿石的不同性质，最终计算得出最终参数信息，所述最终参数信息为最终所述分料板应该调整的距离，通过所述行程控制装置对所述控制拉杆进行自动控制，使所述控制拉杆进行运动从而带动所述分料板在所述滑道上进行水平前后移动，实现自动调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离，进而解决了现有技术中分料板与磁滚筒之距离调整采用人工操作，需停机进行，影响选矿生产效率的技术问题，达到了分料距离参数的在线自动精准调整，操作方便快捷，可根据磁滚筒甩尾产物中磁性铁含量变化实时调整参数，确保磁滚筒处于最佳抛尾状态，提高了分离效率，同时解决了人工调整时皮带系统需停机的弊端，杜绝了对选矿生产的影响，大幅度降低了工人劳动强度的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种磁滚筒自动分料控制装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中一种磁滚筒自动分料控制方法的流程示意图；

图3为本发明实施例中另一种磁滚筒自动分料控制装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中另一种磁滚筒自动分料控制装置的结构示意图。

附图标记说明：皮带1，磁滚筒2，分料板3，控制拉杆4，滑道5，底座6，行程控制装置7，固定板8，第一调节螺栓9，第一拉杆41，第二拉杆42，第一获得单元11，第二获得单元12，第三获得单元13，第四获得单元14，第五获得单元15，第一调整单元16，总线300，接收器301，处理器302，发送器303，存储器304，总线接口306。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，用于解决现有技术中分料板与磁滚筒之距离调整采用人工操作，需停机进行，影响选矿生产效率的技术问题。

本发明提供的技术方案总体思路如下：滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；底座，所述底座包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接；所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接；分料板，所述分料板位于磁滚筒下方，所述分料板的一端与所述第一底座的另一端可拆卸连接，所述分料板的另一端与所述第二底座的另一端可拆卸连接；控制拉杆，所述控制拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接；所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接；行程控制装置，所述行程控制装置的输出端与所述控制拉杆远离所述分料板的一端固定连接，调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离；人机交互界面，所述人机交互界面的输出端与所述行程控制装置的输入端通讯连接，输入预判参数信息。达到了分料距离参数的在线自动精准调整，操作方便快捷，可根据磁滚筒甩尾产物中磁性铁含量变化实时调整参数，确保磁滚筒处于最佳抛尾状态，提高了分离效率，同时解决了人工调整时皮带系统需停机的弊端，杜绝了对选矿生产的影响，大幅度降低了工人劳动强度的技术效果。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

实施例一

本发明实施例提供了一种磁滚筒自动分料控制装置，请参考图1，所述装置包括滑道5、底座6、分料板3、控制拉杆4、行程控制装置7、人机交互界面。

滑道5，所述滑道5包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；

具体而言，所述滑道5为设置在所述分料控制装置的下部，由两条滑轨平行构成，主要用于分料板3进行水平位移，从而进行调节所述分料板3的位置，进而改变所述分料板3与磁滚筒2之间的距离。

底座6，所述底座6包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接；所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接；

具体而言，与所述滑道5连接的有底座6，所述底座6分为第一底座和第二底座，分别与所述第一滑道和所述第二滑道连接，具体连接关系为，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接，所述第二底座与所述第二滑道可滑动连接，所述分料板3通过所述底座6在所述滑道5上进行水平位移，起到调整距离的作用，所述底座6对所述分料板3达到固定支撑的效果。

分料板3，所述分料板3位于磁滚筒2下方，所述分料板3的一端与所述第一底座的另一端连接，所述分料板3的另一端与所述第二底座的另一端连接；

进一步的，所述分料板3还包括：第一调节螺栓9、第二调节螺栓，所述第一调节螺栓9将所述分料板3与所述第一底座进行连接，通过所述第一调节螺栓9调节所述分料板3距所述第一滑道的第一高度；第二调节螺栓，所述第二调节螺栓将所述分料板3与所述第二底座进行连接，通过所述第二调节螺栓调节所述分料板3距所述第二滑道的第二高度。

具体而言，所述底座6上安装有所述分料板3，所述分料板3位于磁滚筒2的下方，所述分料板3的一端通过第一调节螺栓9与所述第一底座的另一端连接，所述第一调节螺栓9可对所述分料板3的一端的第一高度进行调节，同时所述第一调节螺栓9可进行拆卸，便于维修与更换；所述分料板3的另一端通过第二调节螺栓与所述第二底座的另一端连接，所述第二调节螺栓可对所述分料板3的另一端的第二高度进行调节，且所述第二调节螺栓与所述第一调节螺栓9相同，能够进行拆卸便于后期维修与更换，通过所述第一调节螺栓9和所述第二调节螺栓对所述分料板3的两端的高度即所述第一高度、所述第二高度进行调节，同时所述第一高度与所述第二高度保持一致，保持所述分料板3为平行状态。另外所述分料板3水平设置在所述滑道5的第一滑道与第二滑道之间，，所述分料板3通过所述底座6带动可在所述滑道5上水平方向前后位移，使所述磁滚筒2内的矿石经过所述磁滚筒2进行分料，所述物料通过皮带1传输经过所述磁滚筒2时，磁性矿物、非磁性矿物和弱磁性矿物受到的磁力不同，在磁滚筒表面产生不同的运动轨迹，磁性物料吸附在所述皮带1上面，沿着所述皮带1运动到所述磁滚筒2下方非磁性区抛落，而非磁性物料颗粒或磁性弱的贫连生体颗粒在所述磁滚筒2上方沿水平抛物线轨迹抛落，通过所述分料板3将非磁性物料颗粒与磁性物料分开，根据不同的矿石性质、所述磁滚筒2甩尾产物中磁性铁含量、所述磁滚筒2对矿石抛落距离的不同，通过所述底座6带动所述分料板3在所述滑道5上进行位移，从而调节所述分料板3与所述磁滚筒2的距离，达到根据磁滚筒甩尾产物中磁性铁含量变化实时调整参数，有效对矿石的分选的技术效果。

控制拉杆4，所述控制拉杆4包括第一拉杆41和第二拉杆42，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接；所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接；

具体而言，所述分料板3的水平方向两端分别安装有控制拉杆4，所述控制拉杆4带动所述分料板3在所述滑道5上位移，所述控制拉杆4与所述分料板3固定连接，其中所述控制拉杆4由第一拉杆和第二拉杆组成，所述第一拉杆41的一端与所述第一底座固定连接，所述第二拉杆42与所述第二底座固定连接，通过所述控制拉杆4的位移使所述分料板3产生位移。

行程控制装置7，所述行程控制装置7的输出端分别与所述第一拉杆41和所述第二拉杆42远离所述分料板3的一端固定连接，调整所述分料板3与所述磁滚筒2之间的距离；

进一步的，所述行程控制装置还包括：PLC控制器、电机、位置传感器；所述PLC控制器的输入端与所述人机交互界面的输出端通讯连接；电机，所述电机的输出端与所述控制拉杆4固定连接；位置传感器，所述位置传感器的一端与所述PLC控制器连接，另一端与所述电机的输入端连接。

人机交互界面，所述人机交互界面的输出端与所述行程控制装置7的输入端通讯连接。

具体而言，在所述控制拉杆4远离所述分料板3的一端通过固定板8固定连接着行程控制装置7，所述行程控制装置7的输出端与所述控制拉杆4连接，控制所述控制拉杆4位移，进而带动所述分料板3在所述滑道上做水平方向的前后位移，所述行程控制装置7具体包括了：PLC控制器、电机、位置传感器，所述PLC控制器的输入端与人机交互界面的输出端通讯连接，接收操作指令并经处理发送执行指令，应理解本发明实施例中所述PLC为Programmable Logic Controller的缩写，为可编程逻辑控制器，专为工业生产设计的一种数字运算操作的电子装置，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。所述PLC控制器接收所述人机交互界面输入的指令为预判参数信息，所述预判参数信息为操作人员根据矿石性质按照经验得出的所述分料板3与所述磁滚筒2之间应保持的预判距离参数，所述PLC控制器将接收的所述预判参数信息进行计算，获得最终参数信息，具体为通过行程控制装置7自身的位置反馈功能计算实际的距离参数，以数字形式显示到所述人机交互界面上，所述行程控制装置7中的位置反馈功能为通过所述位置传感器获得，所述位置传感器一端与所述PLC控制器连接，将实际的距离参数反馈给所述PLC控制器，所述PLC控制器根据所述预判参数信息和得到反馈的实际距离进行比较处理得出分料板距离调整指令，再根据所述分料板距离调整指令和所述PLC控制器内预先设定的所述初始参数信息经过计算获得最终参数信息，所述最终参数信息为最终距离参数信息，即所述分料板3应调整的距离，所述PLC控制器将所述最终参数信息再发送至所述人机交互界面上及所述位置传感器，所述位置传感器接收所述最终参数信息，并根据所述最终参数信息通过所述行程控制装置7控制所述电机驱动所述分料板3进行运动，具体为：所述位置传感器的另一端与所述电机的输入端连接，所述电机的输出端与所述控制拉杆4固定连接，通过所述位置传感器接收所述PLC控制器发送指令，根据指令控制所述电机驱动所述控制拉杆4进行拉动，所述控制拉杆4带动所述分料板3进行运动，从而调整所述分料板3与所述磁滚筒2的距离，根据入选矿石性质变化情况，通过所述PLC控制器指令自动对距离参数进行调整，实现磁滚筒2与分料板3距离参数的精准、实时、高效调整，同时调整过程使用抗干扰的4-20mA电流信号调整，给定4mA信号时执行器的开度值为0％，现场实际距所述磁滚筒2竖向中心线距离为280mm，当给定20mA信号时执行器的开度值为100％，现场实际距所述磁滚筒2竖向中心线距离为320mm，自动控制过程主要是根据矿石性质的变化，对所述分料板3与所述磁滚筒2之间的距离自动进行调节，举例而言，正常甩尾磁性铁指标在2％-2.5％时，所述分料板3控制输出给定信号为12mA，执行器开度值为50％，现场所述分料板3的实际距离300mm，当矿石性质发生较大变化，甩尾磁性铁指标小于1.8％时，所述分料板3控制输出信号自动给定到4mA，此时执行器执行动作将开度调整至0％，将现场所述分料板3的实际距离控制到280mm，分料距离实际开度值通过所述PLC控制器将信号反馈的所述人机交互界面，确保调整的精确性和可靠性，使其具有合理的距离使所述磁滚筒达到最佳的抛尾效果，实现最经济的选矿生产，解决了现有技术中采用人工调整分料板与磁滚筒距离，调整时必须停机，浪费选矿的生产效率的技术问题，达到了在电脑远程终端输入需要调节的分料板距离，即可启动执行器运动，调节分料板的位置，降低了工人的劳动强度、避免由此而带来停机，提高了选矿生产效率的技术效果。

实施例二

图1为本发明实施例中一种磁滚筒自动分料控制方法的流程示意图。如图2所示，一种磁滚筒自动分料控制方法，应用于实施例一中所述磁滚筒自动分料控制装置，所述方法包括：

步骤110：通过所述人机交互界面获得预判参数信息，所述预判参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间的预判给定距离；

具体而言，本发明实施例所述磁滚筒自动分料控制方法应用于实施例一所述的磁滚筒自动分料控制装置中，在对所述分料板3与所述磁滚筒2之间距离进行调整时，在所述人机交互界面中输入根据矿石性质不同，所述分料板3与所述磁滚筒2之间应保持的预设距离，即输入预判参数信息，所述PLC控制器根据所述预判参数信息进行处理，从而获得进一步的指令。举例而言，根据矿石性质，按照经验值所述分料板3与所述磁滚筒2之间的距离应为300mm，那么在所述人机交互界面输入预判参数信息为距离保持300mm，所述人机交互界面通过与所述PLC控制器通讯连接，将给定距离参数为300mm，所述PLC控制器根据该距离进行下一步处理。

步骤120：通过所述位置传感器获得当前参数信息，所述当前参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间当前距离；

具体而言，通过所述磁滚筒自动分料控制装置中所述行程控制装置7自身的位置反馈功能计算实际的距离参数，以数字形式显示到所述人机交互界面上，即通过所述位置传感器对当前位置进行反馈计算实际距离，因而所述当前参数信息为当前所述分料板3与所述磁滚筒2的实际距离。

步骤130：根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得分料板调整指令信息；

进一步的，所述根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得分料板调整指令信息，包括：判断所述当前参数信息是否与所述预判参数信息相同；如果所述当前参数信息与所述预判参数信息不同，根据所述预判参数信息获得分料板距离调整指令信息。

具体而言，比较所述预判参数信息和所述当前参数信息，所述预判参数信息即在所述人机交互界面输入的按照矿石性质不同凭经验给定的距离参数，所述当前参数信息即根据自身位置反馈功能计算实际的距离参数，若所述给定的距离参数与所述反馈的实际距离参数相同，则所述分料板3与所述磁滚筒2当前的距离满足当前矿石不用进行调整。若所述给定的距离参数与所述反馈的实际距离参数不同，则所述分料板3与所述磁滚筒2之间的距离需要进行调整，发送所述分料板距离调整指令信息。

步骤140：通过所述PLC控制器获得初始参数信息；

具体而言，当确定所述分料板3与所述磁滚筒2当前的距离需要进行调整时，再通过系统初始设定参数进行进一步计算处理，所述系统最初设定的参数为所述初始参数信息，所述初始参数信息包括了皮带运行速度、磁翻转频率、分料板高度、分料板距离等信息。

步骤150：根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间最终距离参数信息；

进一步的，所述根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息，包括：获得磁性铁目标指标；获得磁性铁化验数据；判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内；如果所述磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标内，所述分料板3位置不用调整。

进一步的，所述判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内，还包括：如果所述磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标之内，根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息。

具体而言，。当获得所述分料板距离调整指令信息后，表示所述分料板3符合进行调整的要求，根据所述分料板距离调整指令信息和通过所述PLC控制器获得的预先设定的所述初始参数信息具体进行判断，所述分料板3应该移动的具体距离数据，判断所述分料板3与所述磁滚筒2之间需要保持多大的距离，主要视待选矿石的性质而定，根据所述待选矿石经磁性铁化验得出的磁性铁化验数据及磁性铁目标指标值进行判断，若所述待选矿石的磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标值内，则所述分料板3的位置不用调整，能够满足分料的要求，若所述待选矿石的磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标值之内，则所述分料板3的位置要根据所述初始参数信息和所述分料板距离调整指令信息获得的最终参数信息进行调整。

步骤160：通过所述行程控制装置根据所述最终参数信息调整所述分料板3与磁滚筒2之间的距离。

具体而言，按照得出的最终参数信息对所述分料板3与所述磁滚筒2之间距离进行调整，调整过程通过所述行程控制装置使用抗干扰的4-20mA信号电流信号进行调整，具体过程为：首先给定4mA信号时执行器的开度值为0％，现场实际距磁滚筒竖向中心线距离为280mm，当给定20mA信号时执行器的开度值为100％，现场实际距磁滚筒竖向中心线距离为320mm。自动控制过程主要是根据矿石性质的变化，对所述分料板3与所述磁滚筒2之间的距离自动进行调节，举例而言，正常甩尾磁性铁指标在2％-2.5％时，所述分料板3控制输出给定信号为12mA，执行器开度值为50％，现场所述分料板3的实际距离300mm，当矿石性质发生较大变化，甩尾磁性铁指标小于1.8％时，所述分料板3控制输出信号自动给定到4mA，此时执行器执行动作将开度调整至0％，将现场所述分料板3的实际距离控制到280mm。实现了对所述分料板3与所述磁滚筒2距离自动进行调整，避免了人工进行操作，从而解决了现有技术中分料板3与磁滚筒2之距离调整采用人工操作，需停机进行，影响选矿生产效率的技术问题。进一步实现了通过人机交互界面远程终端输入需要调整的分料板距离，即可启动分料板3进行运动，从而自动调节其距离，降低人工劳动强度，避免由此带来的停机，达到了提高选矿生产效率的技术效果。

实施例三

基于与前述实施例中一种磁滚筒自动分料控制方法同样的发明构思，本发明还提供一种磁滚筒自动分料控制装置，如图3所示，所述装置包括：

第一获得单元11，所述第一获得单元11用于通过所述人机交互界面获得预判参数信息，所述预判参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间的预判距离；

第二获得单元12，所述第二获得单元12用于通过所述位置传感器获得当前参数信息，所述当前参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间当前距离；

第三获得单元13，所述第三获得单元13用于根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得所述分料板距离调整指令信息；

第四获得单元14，所述第四获得单元14用于通过所述PLC控制器获得初始参数信息；

第五获得单元15，所述第五获得单元15用于根据所述初始参数信息和所述分料板距离调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为所述分料板3与所述磁滚筒2之间最终距离参数信息。

第一调整单元16，所述第一调整单元16用于通过所述行程控制装置根据所述最终参数信息调整所述分料板3与磁滚筒2之间的距离。

进一步的，所述第三获得单元包括：

第一判断单元，所述第一判断单元用于通过所述PLC控制器判断所述当前参数信息是否与所述预判参数信息相同；

第六获得单元，所述第六获得单元用于如果所述当前参数信息与所述预判参数信息不同，根据所述预判参数信息获得分料板调整指令信息。

进一步的，所述装置还包括：

第七获得单元，所述第七获得单元用于通过所述PLC控制器获得磁性铁目标指标；

第八获得单元，所述第八获得单元用于通过所述PLC控制器获得磁性铁化验数据；

第二判断单元，所述第二判断单元用于通过所述PLC控制器判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内；

第一执行单元，所述第一执行单元用于如果所述磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标内，所述分料板位置不用调整。

进一步的，所述装置还包括：

第九获得单元，所述第九获得单元用于如果所述磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标之内，根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息。

前述图2实施例一中的一种磁滚筒自动分料控制方法的各种变化方式和具体实例同样适用于本实施例的一种磁滚筒自动分料控制装置，通过前述对一种磁滚筒自动分料控制方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种磁滚筒自动分料控制装置的实施方法，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。

实施例四

基于与前述实施例中一种磁滚筒自动分料控制方法同样的发明构思，本发明还提供一种磁滚筒自动分料控制装置，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文所述一种磁滚筒自动分料控制方法的任一方法的步骤。

其中，在图4中，总线架构(用总线300来代表)，总线300可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线300将包括由处理器302代表的一个或多个处理器和存储器304代表的存储器的各种电路链接在一起。总线300还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口306在总线300和接收器301和发送器303之间提供接口。接收器301和发送器303可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。

处理器302负责管理总线300和通常的处理，而存储器304可以被用于存储处理器302在执行操作时所使用的数据。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种磁滚筒自动分料控制装置，通过滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；所述滑道与底座可滑道连接，所述底座包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接、所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接，从而实现所述滑道可在所述底座上进行滑动；通过分料板与所述底座连接，使得所述分料板可在所述滑道上进行移动，同时所述分料板位于磁滚筒下方，接收通过所述磁滚筒分拣的矿石，实现所述分料板在所述滑道上进行水平前后移动；另外所述分料板固定连接着控制拉杆，所述控制拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接、所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接，通过所述控制拉杆带动下所述分料板能够进行位移；所述控制拉杆远离所述分料板的一端与行程控制装置固定连接，所述行程控制装置控制所述控制拉杆运动带动所述分料板进行位移，从而实现通过所述行程控制装置控制调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离，与此同时所述行程控制装置与人机交互界面通讯连接，实现电脑远程操作，通过在人机交互界面输入相关参数，该参数为预判参数信息，通过所述行程控制装置接收，所述行程控制装置再通过自身的位置反馈功能对当前实际位置进行反馈，即获得当前参数信息，将所述预判参数信息与所述当前参数信息进行比较，从而使所述行程控制装置获得分料板调整指令信息，再结合所述行程控制装置通过自身系统获取初始参数信息，根据矿石的不同性质，最终计算得出最终参数信息，所述最终参数信息为最终所述分料板应该调整的距离，通过所述行程控制装置对所述控制拉杆进行自动控制，使所述控制拉杆进行运动从而带动所述分料板在所述滑道上进行水平前后移动，实现自动调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离，进而解决了现有技术中分料板与磁滚筒之距离调整采用人工操作，需停机进行，影响选矿生产效率的技术问题，达到了分料距离参数的在线自动精准调整，操作方便快捷，可根据磁滚筒甩尾产物中磁性铁含量变化实时调整参数，确保磁滚筒处于最佳抛尾状态，提高了分离效率，同时解决了人工调整时皮带系统需停机的弊端，杜绝了对选矿生产的影响，大幅度降低了工人劳动强度的技术效果。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种磁滚筒自动分料控制装置，其特征在于，所述装置包括：

滑道，所述滑道包括第一滑道和第二滑道，所述第一滑道与所述第二滑道平行相对设置；

底座，所述底座包括第一底座和第二底座，其中，所述第一底座的一端与所述第一滑道可滑动连接；所述第二底座的一端与所述第二滑道可滑动连接；

分料板，所述分料板位于磁滚筒下方，所述分料板的一端与所述第一底座的另一端连接，所述分料板的另一端与所述第二底座的另一端连接；

控制拉杆，所述控制拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，其中，所述第一拉杆的一端与所述第一底座固定连接；所述第二拉杆的一端与所述第二底座固定连接；

行程控制装置，所述行程控制装置的输出端分别与所述第一拉杆和所述第二拉杆远离所述分料板的一端固定连接，调整所述分料板与所述磁滚筒之间的距离；

人机交互界面，所述人机交互界面的输出端与所述行程控制装置的输入端通讯连接；

PLC控制器，所述PLC控制器的输入端与所述人机交互界面的输出端通讯连接距离；

位置传感器，所述位置传感器的一端与所述PLC控制器连接；

其中，通过所述人机交互界面获得预判参数信息，所述预判参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间的预判距离；

通过所述位置传感器获得当前参数信息，所述当前参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间当前距离；

通过所述PLC控制器根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得所述分料板距离调整指令信息；

通过所述PLC控制器获得初始参数信息；

根据所述初始参数信息和所述分料板距离调整指令信息，获得最终参数信息，其中，所述最终参数信息为所述分料板与所述磁滚筒之间最终距离参数信息；

通过所述行程控制装置根据所述最终参数信息调整所述分料板与磁滚筒之间的距离。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述分料板还包括：

第一调节螺栓，所述第一调节螺栓将所述分料板与所述第一底座进行连接，通过所述第一调节螺栓调节所述分料板距所述第一滑道的第一高度；

第二调节螺栓，所述第二调节螺栓将所述分料板与所述第二底座进行连接，通过所述第二调节螺栓调节所述分料板距所述第二滑道的第二高度。

3.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述行程控制装置还包括：

电机，所述电机的输出端与所述控制拉杆固定连接，所述位置传感器的另一端与所述电机的输入端连接。

4.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述根据所述预判参数信息与所述当前参数信息，获得分料板调整指令信息，包括：

通过所述PLC控制器判断所述当前参数信息是否与所述预判参数信息相同；

如果所述预判参数信息是否与所述当前参数信息不同，根据所述预判参数信息获得分料板距离调整指令信息。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息，包括：

通过所述PLC控制器获得磁性铁目标指标；

通过所述PLC控制器获得磁性铁化验数据；

通过所述PLC控制器判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内；

如果所述磁性铁化验数据在所述磁性铁目标指标内，所述分料板位置不用调整。

6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述判断所述磁性铁化验数据是否在所述磁性铁目标指标内，还包括：

如果所述磁性铁化验数据不在所述磁性铁目标指标之内，根据所述初始参数信息和所述分料板调整指令信息，获得最终参数信息。

Images