CN109590959A - 一种动力传动装置自动对接台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种动力传动装置自动对接台，包括发动机、传动箱、发动机安装台、传动箱安装台、测量机等部件，通过对各部件的连接。本发明可实现动力舱的自动化装配；装配精度高；减轻工人的劳动强度。

Description

一种动力传动装置自动对接台

技术领域

本发明涉及传动装置辅助机构，尤其涉及到一种动力传动装置自动对接台。

背景技术

动力传动装置作为车辆的核心部件，一般由发动机和传动箱连接而成。重型车辆，特别是武装战车的动力传动装置体积、重量很大，发动机和传动箱之间的连接精度要求很高，通常是将发动机和传动箱先装配成一个整体，再将动力传动装置装入车体。长期以来，发动机和传动箱的连接一直采用人工加简易工装实现，工人劳动强度大、连接精度低。因此，研制动力舱自动装配机非常必要。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种动力传动装置自动对接台，能实现动力传动装置的发动机与传动箱连接的自动精确检测、精确对中、精确装配。

为实现上述目的，本发明是根据以下技术方案实现的：

一种动力传动装置自动对接台，包括发动机、螺母A、丝杠A、连接板A、伺服电机A、滚动导轨滑座A、滚动导轨A、升降台、回转驱动螺母、滚动轴承A、传动箱、滚动轴承B、回转轴、支撑底座、旋转平台、丝杠B、滚动轴承C、轴承座、伺服电机B、滑台、滚动轴承D、摆动轴、测量机横梁、横梁升降螺母、横梁升降丝杠、伺服电机G、升降支承梁、导向键、测量机立柱、矩形连接板、滚动导轨滑座B、测量机床身、滚动导轨B、发动机安装平台、滚动导轨滑座C、滚动导轨C、螺母B、丝杠B、连接板B、伺服电机C、导向杆、导向套、伺服电动推杆、底座、螺母C、丝杠C、连接板C、伺服电机D、摆动转轴A、伺服电机E、滚动轴承E、回字形支承框架、十字叉架、激光测距仪A、摆动转轴B、激光测距仪B、伺服电机F、小圆柱齿轮、大圆柱齿轮、旋转轴、内孔检测支承板、内孔检测支承架、内孔检测传感器、滚动轴承F、外圆检测传感器、外圆检测支承架、外圆检测支承板，其特征在于：底座、支撑底座、测量机床身分别固定在地面上，发动机安装在发动机安装平台上，传动箱安装在旋转平台上；旋转平台上部为矩形，下部为圆柱形，旋转平台下表面中心位置固连回转轴；支撑底座上部为圆柱形，其圆柱形上部中心位置有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承B；旋转平台下表面与支撑底座的上表面贴合，回转轴插入滚动轴承B的内孔中；在旋转平台铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承A，回转驱动螺母为一阶梯轴，其小直径轴段插入滚动轴承A孔内，大直径轴段处有一个与轴线垂直的螺纹孔，该螺纹孔与丝杠B啮合，丝杠B通过滚动轴承C支承在轴承座的圆柱孔内，轴承座一端与伺服电机B的壳体相连，伺服电机B的输出轴与丝杠B相连，轴承座的下表面固连摆动轴；在支撑底座铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承D，摆动轴插入滚动轴承D内孔中；滚动导轨滑座C安装在发动机安装平台的下表面，滚动导轨C滑动安装在滚动导轨滑座C上，滚动导轨C固定在滑台的上表面，螺母A固定在发动机安装平台下表面上，丝杠A与螺母A啮合，连接板A固定在发动机安装平台侧端面，伺服电机A的壳体固定在连接板A端面上，伺服电机A的输出轴穿过连接板A的圆柱孔与丝杠A的一端面固连；滚动导轨滑座A固定在滑台下表面，滚动导轨A滑动安装在滚动导轨滑座A上，滚动导轨A固定在升降台上表面；在滑台下表面一侧安装螺母B，螺母B与丝杠B啮合，连接板B固定在升降台一侧端面，伺服电机C的壳体固定在连接板B的端面上，伺服电机C的输出轴穿过连接板B的圆柱孔与丝杠B的一端面固连；在升降台下表面四个角点附近分别安装一个导向杆，底座的上表面四个角点附近分别安装一个导在向套，四个导向杆与四个向套分别构成滑动间隙配合；在底座上表面中心位置安装伺服电动推杆，伺服电动推杆输出轴端与升降台下端面贴合；滚动导轨B固定在测量机床身上表面，滚动导轨滑座B滑动安装在滚动导轨B上，矩形连接板固定在滚动导轨滑座B上，测量机立柱固定在矩形连接板上，导向键安装于测量机立柱的圆柱面上，在测量机横梁上有两个铅垂向圆柱孔，其中位于中间的孔是一个直径大于横梁升降丝杠外径的圆柱通孔，位于一侧的孔是与测量机立柱圆柱面形成间隙配合的圆柱孔，测量机横梁套在测量机立柱上；在测量机立柱的上端面安装升降支承梁，升降支承梁从一侧悬伸出测量机立柱，在升降支承梁的悬伸处有一个铅垂向圆柱孔，伺服电机G的输出轴穿过该孔与横梁升降丝杠一端面固连，伺服电机G的壳体固定在升降支承梁的上端面；横梁升降螺母与横梁升降丝杠啮合，横梁升降螺母固定在测量机横梁的上表面，横梁升降丝杠穿过测量机横梁位于中间的孔；在测量机横梁无孔侧端面与回字形支承框架固连；在回字形支承框架铅锤中线处有一个贯穿的圆柱孔，该孔通过两个滚动轴承和摆动转轴A、摆动转轴B支承一个十字叉架，摆动转轴A和摆动转轴B分别与十字叉架固联，在十字叉架一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪，在十字叉架另一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪，摆动转轴A与伺服电机E输出轴固联，伺服电机E壳体与回字形支承框架固联，在十字叉架中心孔内安装滚动轴承，转轴插入滚动轴承内孔，并分别从两端悬伸出一段距离，大圆柱齿轮通过其中央圆柱孔套在旋转轴一侧悬伸处并与之固联，与大圆柱齿轮相啮合的小圆柱齿轮固联在伺服电机F输出轴端部，伺服电机F与十字叉架固联，旋转轴一端部固联外圆检测支承板，旋转轴另一端部固联内孔检测支承板，在外圆检测支承板的一端通过外圆检测支承架安装一个外圆检测传感器，在内孔检测支承板的一端通过内孔检测支承架安装内孔检测传感器。

进一步地，所述升降台下平面上固联的四个导向杆互相平行且轴线铅垂。

进一步地，所述在十字叉架两侧分别对称安装的4个激光测距仪，同侧面的2个激光测距仪位于同一平面内，两侧面的4个激光测距仪所构成的两个平面彼此平行。

进一步地，所述旋转轴轴线与4个激光测距仪所构成的平面垂直。

进一步地，所述外圆检测传感器轴线与旋转轴轴线相交，且彼此垂直，外圆检测传感器测头位于外圆位移传感器轴线上从旋转轴轴线算起的最近端。

进一步地，所述内孔检测传感器轴线与旋转轴轴线相交，且彼此垂直，内孔检测传感器测头位于内孔位移传感器轴线上从旋转轴轴线算起的最远端。

进一步地，所述发动机与传动箱连接的定位采用止口形式，即发动机以短圆柱面定位，传动箱以短圆柱内孔定位；发动机连接法兰与传动箱连接法兰紧密贴合，用若干螺栓连接成一整体。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1)本发明可实现动力舱的自动化装配；2)装配精度高；3)减轻工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1为动力传动装置自动对接台示意图；

图2为动力传动装置自动对接台F-F剖视图；

图3为动力传动装置自动对接台B-B剖视图；

图4为动力传动装置自动对接台E-E剖视图；

图5为动力传动装置自动对接台C向视图；

图6为动力传动装置自动对接台D向视图；

图7为动力传动装置自动对接台G-G剖视图；

在上述图1～图7中，1.发动机，2.螺母A，3.丝杠A，4.连接板A，6.伺服电机A，7.滚动导轨滑座A，8.滚动导轨A，9.升降台，10.回转驱动螺母，11.滚动轴承A，12.传动箱，13.滚动轴承B，14.回转轴，15.支撑底座，18.旋转平台，19.丝杠B，20.滚动轴承C，21.轴承座，22伺服电机B，23.滑台，24.滚动轴承D，25.摆动轴，29.测量机横梁，30.横梁升降螺母，31.横梁升降丝杠，34.伺服电机G，35.升降支承梁，36.导向键，37.测量机立柱，38.矩形连接板，39.滚动导轨滑座B，40.测量机床身，41.滚动导轨B，42.发动机安装平台，43.滚动导轨滑座C，44.滚动导轨C，45.螺母B，46.丝杠B，47.连接板B，49.伺服电机C，50.导向杆，51.导向套，52.伺服电动推杆，53.底座，54.螺母C，55.丝杠C，56.连接板C，57.伺服电机D，59.摆动转轴A，60.伺服电机E，61.滚动轴承E，62.回字形支承框架，63.十字叉架，64.激光测距仪A，65.摆动转轴B，66.激光测距仪B，67.伺服电机F，68.小圆柱齿轮，69.大圆柱齿轮，70.旋转轴，71.内孔检测支承板，72.内孔检测支承架，73.内孔检测传感器，74.滚动轴承F，75.外圆检测传感器，76.外圆检测支承架，77.外圆检测支承板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例

在图1～图7所示的一种动力传动装置自动对接台工作状态示意图中，底座53、支撑底座15、测量机床身40分别固定在地面上，发动机1安装在发动机安装平台42上，传动箱12安装在旋转平台18上；旋转平台18上部为矩形，下部为圆柱形，旋转平台18下表面中心位置固连回转轴14；支撑底座15上部为圆柱形，其圆柱形上部中心位置有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承B13；旋转平台18下表面与支撑底座15的上表面贴合，回转轴14插入滚动轴承B13的内孔中；在旋转平台18铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承A11，回转驱动螺母10为一阶梯轴，其小直径轴段插入滚动轴承A11孔内，大直径轴段处有一个与轴线垂直的螺纹孔，该螺纹孔与丝杠B19啮合，丝杠B19通过滚动轴承C20支承在轴承座21的圆柱孔内，轴承座21一端与伺服电机B22的壳体相连，伺服电机B22的输出轴与丝杠B19相连，轴承座21的下表面固连摆动轴25。在支撑底座15铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承D24，摆动轴25插入滚动轴承D24内孔中。

滚动导轨滑座C43安装在发动机安装平台42的下表面，滚动导轨C44滑动安装在滚动导轨滑座C43上，滚动导轨C44固定在滑台23的上表面，螺母A2固定在发动机安装平台42下表面上，丝杠A3与螺母A2啮合，连接板A4固定在发动机安装平台42侧端面，伺服电机A6的壳体固定在连接板A4端面上，伺服电机A6的输出轴穿过连接板A4的圆柱孔与丝杠A3的一端面固连。滚动导轨滑座A7固定在滑台23下表面，滚动导轨A8滑动安装在滚动导轨滑座A7上，滚动导轨A8固定在升降台9上表面。在滑台23下表面一侧安装螺母B45，螺母B45与丝杠B46啮合，连接板B47固定在升降台9一侧端面，伺服电机C49的壳体固定在连接板B47的端面上，伺服电机C49的输出轴穿过连接板B47的圆柱孔与丝杠B46的一端面固连。在升降台下表面四个角点附近分别安装一个导向杆50，底座53的上表面四个角点附近分别安装一个导在向套51，四个导向杆50与四个向套51分别构成滑动间隙配合。在底座53上表面中心位置安装伺服电动推杆52，伺服电动推杆52输出轴端与升降台9下端面贴合。

滚动导轨B41固定在测量机床身40上表面，滚动导轨滑座B39滑动安装在滚动导轨B41上，矩形连接板38固定在滚动导轨滑座B39上，测量机立柱37固定在矩形连接板38上，导向键36安装于测量机立柱37的圆柱面上，在测量机横梁29上有两个铅垂向圆柱孔，其中位于中间的孔是一个直径大于横梁升降丝杠31外径的圆柱通孔，位于一侧的孔是与测量机立柱37圆柱面形成间隙配合的圆柱孔，测量机横梁29套在测量机立柱37上。在测量机立柱37的上端面安装升降支承梁35，升降支承梁35从一侧悬伸出测量机立柱37，在升降支承梁35的悬伸处有一个铅垂向圆柱孔，伺服电机G34的输出轴穿过该孔与横梁升降丝杠31一端面固连，伺服电机G34的壳体固定在升降支承梁35的上端面。横梁升降螺母30与横梁升降丝杠31啮合，横梁升降螺母30固定在测量机横梁29的上表面，横梁升降丝杠31穿过测量机横梁29位于中间的孔。在测量机横梁29无孔侧端面与回字形支承框架62固连。

在回字形支承框架62铅锤中线处有一个贯穿的圆柱孔，该孔通过两个滚动轴承61和摆动转轴A59、摆动转轴B65支承一个十字叉架63，摆动转轴A59和摆动转轴B65分别与十字叉架63固联，在十字叉架63一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪64，在十字叉架63另一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪66，摆动转轴A59与伺服电机E60输出轴固联，伺服电机E60壳体与回字形支承框架62固联，在十字叉架63中心孔内安装滚动轴承74，转轴70插入滚动轴承74内孔，并分别从两端悬伸出一段距离，大圆柱齿轮69通过其中央圆柱孔套在旋转轴70一侧悬伸处并与之固联，与大圆柱齿轮69相啮合的小圆柱齿轮71固联在伺服电机F67输出轴端部，伺服电机F67与十字叉架63固联，旋转轴70一端部固联外圆检测支承板77，旋转轴70另一端部固联内孔检测支承板71，在外圆检测支承板77的一端通过外圆检测支承架76安装一个外圆检测传感器75，在内孔检测支承板71的一端通过内孔检测支承架72安装内孔检测传感器73。

本发明的工作过程如下：启动伺服电机G34带动横梁升降丝杠31反向旋转，横梁升降丝杠31的反向旋转通过横梁升降螺母30驱动测量机横梁29连同回字形支承框架62及其上安装的所有构件一同向下运动，当测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件的最高点运动到旋转平台18和发动机安装平台42的上平面以下时，伺服电机G34停止。用天车将发动机1吊装到发动机安装平台42上平面的合适位置，用天车将传动箱12吊装到旋转平台18上平面的合适位置。正向启动伺服电机G34通过横梁升降丝杠31、横梁升降螺母30使测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件向上运动到达第一测量位置：旋转轴70与发动机1的定位短圆柱面接近同轴。2个激光测距仪66同时工作，检测出激光测距仪66所在平面与发动机1法兰平面的平行度误差，该误差数据实时输送到控制系统，控制系统输出指令，驱动伺服电机E60旋转带动十字叉架63转动，当激光测距仪66所在平面与发动机1法兰平面的平行度误差小于设定值时伺服电机E60停止。接着2个激光测距仪64同时工作，检测出激光测距仪64所在平面与传动箱12法兰平面的平行度误差，该误差数据实时输送到控制系统，控制系统输出指令，启动伺服电机B22，通过轴承座21、摆动轴25、丝杠B19、回转驱动螺母10驱动旋转平台18连同传动箱12一起转动，当激光测距仪64所在平面与传动箱12法兰平面的平行度误差小于设定值时伺服电机B22停止；控制系统自动记录激光测距仪66所在平面与发动机1法兰平面的距离和激光测距仪64所在平面与传动箱12法兰平面的距离。

正向启动伺服电机G34驱动横梁升降丝杠31、横梁升降螺母30使测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件向上运动到达第二检测位置：外圆检测传感器75的测头高于发动机1定位短圆柱面上母线3～5mm左右，伺服电机G34停止，启动伺服电机D57通过丝杠C55、螺母C54驱动测量机立柱37及与之相连的所有构件向左移动，当外圆检测传感器75的测头超过发动机1定位短圆柱面端面8mm左右时伺服电机D57停止。重新启动伺服电机G34，使外圆检测传感器75的测头下移5～8mm伺服电机G34停止，启动伺服电机F67通过小圆柱齿轮68、大圆柱齿轮69、旋转轴70、外圆检测支承板77、外圆检测支承架76带动外圆检测传感器75旋转，外圆检测传感器75的测量值实时输送给控制系统，控制系统自动计算出发动机1定位短圆柱中心与旋转轴70中心在两个坐标方向的误差值。

控制系统重新发出指令分别先后启动伺服电机G34和伺服电机D57使测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件按原路返回到第二检测位置。启动伺服电机G34驱动测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件向上运动到达第三检测位置：内孔检测传感器73的测头低于传动箱12定位短圆柱内孔母线3～5mm左右，伺服电机G34停止。启动伺服电机D57通过丝杠C55、螺母C54驱动测量机立柱37及与之相连的所有构件向右移动，当内孔检测传感器73的测头到达传动箱12定位短圆柱内孔端面8mm左右时伺服电机D57停止。重新启动伺服电机G34，使内孔检测传感器73的测头上移5～8mm伺服电机G34停止，启动伺服电机F67通过小圆柱齿轮68、大圆柱齿轮69、旋转轴70、内孔检测支承板71、内孔检测支承架72带动内孔检测传感器73旋转，内孔检测传感器73的测量值实时输送给控制系统，控制系统自动计算出传动箱12定位短圆柱内孔中心与旋转轴70中心在两个坐标方向的误差值。

启动伺服电机D57和伺服电机G34使测量机横梁29和回字形支承框架62及其上安装的所有构件按原路返回到上极限位置，控制系统自动启动伺服电机C49和伺服电动推杆52，使发动机1沿两个坐标方向分别移动，直到发动机1的定位短圆柱面中心与传动箱12的定位段圆柱内圆柱面同心，伺服电机C49和伺服电动推杆52停止。启动伺服电机A使发动机安装平台42连同发动机1一起向右移动直到和传动箱12的法兰面接触为止。人工安装并拧紧连接螺栓。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种动力传动装置自动对接台，包括发动机、螺母A、丝杠A、连接板A、伺服电机A、滚动导轨滑座A、滚动导轨A、升降台、回转驱动螺母、滚动轴承A、传动箱、滚动轴承B、回转轴、支撑底座、旋转平台、丝杠B、滚动轴承C、轴承座、伺服电机B、滑台、滚动轴承D、摆动轴、测量机横梁、横梁升降螺母、横梁升降丝杠、伺服电机G、升降支承梁、导向键、测量机立柱、矩形连接板、滚动导轨滑座B、测量机床身、滚动导轨B、发动机安装平台、滚动导轨滑座C、滚动导轨C、螺母B、丝杠B、连接板B、伺服电机C、导向杆、导向套、伺服电动推杆、底座、螺母C、丝杠C、连接板C、伺服电机D、摆动转轴A、伺服电机E、滚动轴承E、回字形支承框架、十字叉架、激光测距仪A、摆动转轴B、激光测距仪B、伺服电机F、小圆柱齿轮、大圆柱齿轮、旋转轴、内孔检测支承板、内孔检测支承架、内孔检测传感器、滚动轴承F、外圆检测传感器、外圆检测支承架、外圆检测支承板，其特征在于：底座、支撑底座、测量机床身分别固定在地面上，发动机安装在发动机安装平台上，传动箱安装在旋转平台上；旋转平台上部为矩形，下部为圆柱形，旋转平台下表面中心位置固连回转轴；支撑底座上部为圆柱形，其圆柱形上部中心位置有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承B；旋转平台下表面与支撑底座的上表面贴合，回转轴插入滚动轴承B的内孔中；在旋转平台铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承A，回转驱动螺母为一阶梯轴，其小直径轴段插入滚动轴承A孔内，大直径轴段处有一个与轴线垂直的螺纹孔，该螺纹孔与丝杠B啮合，丝杠B通过滚动轴承C支承在轴承座的圆柱孔内，轴承座一端与伺服电机B的壳体相连，伺服电机B的输出轴与丝杠B相连，轴承座的下表面固连摆动轴；在支撑底座铅锤中心线一侧有一个铅垂向圆柱孔，孔内安装滚动轴承D，摆动轴插入滚动轴承D内孔中；滚动导轨滑座C安装在发动机安装平台的下表面，滚动导轨C滑动安装在滚动导轨滑座C上，滚动导轨C固定在滑台的上表面，螺母A固定在发动机安装平台下表面上，丝杠A与螺母A啮合，连接板A固定在发动机安装平台侧端面，伺服电机A的壳体固定在连接板A端面上，伺服电机A的输出轴穿过连接板A的圆柱孔与丝杠A的一端面固连；滚动导轨滑座A固定在滑台下表面，滚动导轨A滑动安装在滚动导轨滑座A上，滚动导轨A固定在升降台上表面；在滑台下表面一侧安装螺母B，螺母B与丝杠B啮合，连接板B固定在升降台一侧端面，伺服电机C的壳体固定在连接板B的端面上，伺服电机C的输出轴穿过连接板B的圆柱孔与丝杠B的一端面固连；在升降台下表面四个角点附近分别安装一个导向杆，底座的上表面四个角点附近分别安装一个导在向套，四个导向杆与四个向套分别构成滑动间隙配合；在底座上表面中心位置安装伺服电动推杆，伺服电动推杆输出轴端与升降台下端面贴合；滚动导轨B固定在测量机床身上表面，滚动导轨滑座B滑动安装在滚动导轨B上，矩形连接板固定在滚动导轨滑座B上，测量机立柱固定在矩形连接板上，导向键安装于测量机立柱的圆柱面上，在测量机横梁上有两个铅垂向圆柱孔，其中位于中间的孔是一个直径大于横梁升降丝杠外径的圆柱通孔，位于一侧的孔是与测量机立柱圆柱面形成间隙配合的圆柱孔，测量机横梁套在测量机立柱上；在测量机立柱的上端面安装升降支承梁，升降支承梁从一侧悬伸出测量机立柱，在升降支承梁的悬伸处有一个铅垂向圆柱孔，伺服电机G的输出轴穿过该孔与横梁升降丝杠一端面固连，伺服电机G的壳体固定在升降支承梁的上端面；横梁升降螺母与横梁升降丝杠啮合，横梁升降螺母固定在测量机横梁的上表面，横梁升降丝杠穿过测量机横梁位于中间的孔；在测量机横梁无孔侧端面与回字形支承框架固连；在回字形支承框架铅锤中线处有一个贯穿的圆柱孔，该孔通过两个滚动轴承和摆动转轴A、摆动转轴B支承一个十字叉架，摆动转轴A和摆动转轴B分别与十字叉架固联，在十字叉架一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪，在十字叉架另一侧面距离铅锤中心线远端对称安装2个激光测距仪，摆动转轴A与伺服电机E输出轴固联，伺服电机E壳体与回字形支承框架固联，在十字叉架中心孔内安装滚动轴承，转轴插入滚动轴承内孔，并分别从两端悬伸出一段距离，大圆柱齿轮通过其中央圆柱孔套在旋转轴一侧悬伸处并与之固联，与大圆柱齿轮相啮合的小圆柱齿轮固联在伺服电机F输出轴端部，伺服电机F与十字叉架固联，旋转轴一端部固联外圆检测支承板，旋转轴另一端部固联内孔检测支承板，在外圆检测支承板的一端通过外圆检测支承架安装一个外圆检测传感器，在内孔检测支承板的一端通过内孔检测支承架安装内孔检测传感器。

2.根据权利要求1所述的动力传动装置自动对接台，其特征在于：所述在十字叉架两侧分别对称安装的4个激光测距仪，同侧面的2个激光测距仪位于同一平面内，两侧面的4个激光测距仪所构成的两个平面彼此平行。

3.根据权利要求3所述的动力传动装置自动对接台，其特征在于：所述旋转轴轴线与4个激光测距仪所构成的平面垂直。

4.根据权利要求1所述的动力传动装置自动对接台，其特征在于：所述外圆检测传感器轴线与旋转轴轴线相交，且彼此垂直，外圆检测传感器测头位于外圆位移传感器轴线上从旋转轴轴线算起的最近端。

5.根据权利要求1所述的动力传动装置自动对接台，其特征在于：所述内孔检测传感器轴线与旋转轴轴线相交，且彼此垂直，内孔检测传感器测头位于内孔位移传感器轴线上从旋转轴轴线算起的最远端。