CN109576481B

CN109576481B - 立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法

Info

Publication number: CN109576481B
Application number: CN201710898509.6A
Authority: CN
Inventors: 李少朋; 王天顺; 王雷江
Original assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2017-09-28
Filing date: 2017-09-28
Publication date: 2020-10-23
Anticipated expiration: 2037-09-28
Also published as: CN109576481A

Abstract

本发明涉及一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，所述控制方法如下：S1、机组停机，退火炉切换至降温模式；S2、确认炉内断带位置和出口活套套量是否充足，决定是否采用反向穿带作业方法；S3、待炉温降低至开炉盖温度以下，结合炉内断带情况，打开相应炉盖并进行废钢处理和穿绳作业，在断带带尾制作带头，并与穿带绳连接；S4、选择需要联动的炉辊；S5、根据出口活套套量，设定出口活套张力，采用退火炉出口张紧辊收紧炉内带钢；S6、操作出口张紧辊和炉辊反向全联动，进行炉内反向穿带作业，直至带尾穿至退火炉入口张紧辊处；S7、关闭所有炉盖，退火炉开启吹扫模式；S8、机组开机，正常生产。

Description

立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法

技术领域

本发明涉及一种控制方法，具体涉及一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，属于连续退火控制技术领域。

背景技术

在现代冷轧连续退火机组中退火炉作为机组的主要工艺段，在生产过程中，往往受环境、设备及人为操作等诸多因素的影响，而导致炉内带钢发生断裂的生产事故，针对断带位置在退火炉的预热段、加热段或均热段的情况，我们的常规处理方法是机组停机，对退火炉进行降温，待符合开炉条件后，将断带部位的炉底和炉顶盖全部打开，处理炉内废钢，由机组入口向炉内进行正向穿绳、穿带作业，将断带部位带钢的带尾与新穿带钢的带头在炉部下方进行氩弧焊接。最后，关闭所有炉盖，退火炉进行炉内气氛吹扫，机组恢复生产。上述作业中，必须等待氩弧焊接完成后，才能进行炉内吹扫作业，吹扫开始时间节点较晚，处理一次断带事故往往需要30小时左右。如何对整个穿带流程过程进行统筹化管理，缩短异常处理时间，成为现阶段同行业亟待解决的难题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，即在炉内发生断带后，在断带的带尾制作带头，采用穿带绳反向牵引带头的方法，将出口活套内的带钢输送至炉内，直至断带带尾被穿带绳牵引至退火炉入口张紧辊处，将氩弧焊接位置由炉内改为炉外。这样，在退火炉吹扫期间，即可进行入口段的异常处理和氩弧焊接，采用该方法处理一次炉内断带直接缩短机组异常停机时间5-8小时，为机组恢复生产争取了宝贵时间。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述控制方法如下：

S1、机组停机，退火炉切换至降温模式；

S2、确认炉内断带位置和出口活套套量是否充足，决定是否采用反向穿带作业方法；

S3、待炉温降低至开炉盖温度以下，结合炉内断带情况，打开相应炉盖并进行废钢处理和穿绳作业，在断带带尾制作带头，并与穿带绳连接；

S4、选择需要联动的炉辊，设定出口活套和退火炉CPC纠偏设备为手动对中状态；

S5、根据出口活套套量，设定出口活套张力，采用退火炉出口张紧辊收紧炉内带钢；

S6、操作出口张紧辊和炉辊反向全联动，进行炉内反向穿带作业，直至带尾穿至退火炉入口张紧辊处；

S7、关闭所有炉盖，退火炉开启吹扫模式。吹扫期间，进行入口段异常处理和氩弧焊接；

S8、机组开机，正常生产。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中，炉内断带位置为退火炉的预热段、加热段或均热段时，出口套量有效长度L≥需反向穿带的长度l 。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中，炉内废钢处理和穿绳作业过程中，无需打开所有炉盖，仅需打开断带位置的炉底盖和炉辊辊面没有带钢的炉顶盖和炉底盖，辊面有带钢的炉辊采用废钢牵引穿带绳的方法完成该炉段的穿绳作业。

作为本发明的一种改进，所述步骤5中，退火炉炉辊可反向全联动，出口活套和退火炉CPC纠偏设备可设定为手动对中模式，联动手柄可设定为本地手动模式。

作为本发明的一种改进，所述步骤6中，当出口活套套量＜50%时，活套总张力设定为280kg-320kg，优选300kg；当出口套量≥50%时，活套总张力设定为380kg-420kg。优选400kg。

作为本发明的一种改进，所述步骤7中，炉内带钢反向穿带时，炉内带钢张力值为40kg-60kg，优选50kg。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1）该技术方案在充分利用现有设备的前提下，通过反向联动出口活套和炉辊的方法，实现了炉内带钢的反向穿带，整个操作过程简单、劳动强度小、穿带效率高；2）本方案将常规的先入口后炉内正向穿带法改变为先炉内后入口的反向穿带法，这样，在退火炉吹扫期间，即可进行机组入口段的异常处理，达到了缩短机组异常停机时间的目的；3）本方案借助于炉内废钢完成部分炉辊的穿绳作业，减少了炉底盖和炉顶盖的打开数量，提高了炉内穿绳作业效率，降低了操作人员的劳动强度；4）该技术方案成本较低，便于推广应用。

附图说明

图1 冷轧连续退火机组工艺流程示意图；

图2 冷轧立式退火炉各炉段分布示意图；

图3 本技术所描述的退火炉炉内反向穿带处理流程图；

图中：1开卷机，2焊机，3入口活套，4入口张紧辊，5带钢，6退火炉，61预热段，62加热段，63均热段，64缓冷段，65快冷段，66时效段一，67时效段二，68时效段三，69终冷段，7出口张紧辊，8出口活套，9平整机，10卷取机，11入口张紧辊联动手柄，12 退火炉炉辊联动手柄，13出口活套至出口张紧辊联动手柄。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1-图3，一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，所述控制方法如下：

S1、机组停机，退火炉切换至降温模式；

S8、机组开机，正常生产。

所述步骤2中，炉内断带位置为退火炉的预热段、加热段或均热段时，出口套量有效长度L≥需反向穿带的长度l 。

所述步骤3中，开炉盖温度，当炉内带钢厚度在0.17mm-0.25mm之间时，打开炉盖温度为500℃以下，当炉内带钢厚度在0.25mm-0.6mm（包括0.25mm）之间时，打开炉盖温度为550℃以下，炉内废钢处理和穿绳作业过程中，无需打开所有炉盖，仅需打开断带位置的炉底盖和炉辊辊面没有带钢的炉顶盖和炉底盖，辊面有带钢的炉辊采用废钢牵引穿带绳的方法完成该炉段的穿绳作业。

所述步骤4中，退火炉炉辊可反向全联动，出口活套和退火炉CPC纠偏设备可设定为手动对中模式，联动手柄可设定为本地手动模式。

所述步骤5中，当出口活套套量＜50%时，活套总张力设定为280kg-320kg，优选300kg；当出口套量≥50%时，活套总张力设定为380kg-420kg，优选400kg。

所述步骤6中，炉内带钢反向穿带时，炉内带钢张力值为40kg-60kg，优选50kg。

应用实施例1：退火炉6发生炉内断带，炉内带钢厚度为0.18mm，断带位置在预热段61，入口活套3带钢5全部断裂，出口段和清洗段无异常，具体处理过程如下：

S1、机组停机，退火炉6切换至降温模式；

S2、通过确认炉内断带位置为预热段61，出口活套8套量为总套量的40%，带钢有效长度为800m＞预热段61需反向穿带长度100m，符合炉内反向穿带作业条件；

S3、因断带位置在预热段61，炉内带钢厚度为0.18mm，因此待炉内温度降低至500℃以下后，打开预热段61的炉底盖和炉顶盖，处理预热段61炉内废钢并进行穿绳作业，将预热段61的带钢5抽出至地面，采用拉剪将断带带尾横向拉齐制作带头，并与穿带绳绳尾连接，穿带绳绳头穿过入口张紧辊4；

S4、选择退火炉6全部炉辊，设定出口活套和退火炉CPC纠偏设备为手动对中状态，联动手柄为本地手动模式；

S5、因出口活套8套量为总套量的40%，设定出口活套8总张力为280kg-320kg，优选300kg，采用出口张紧辊7向出口活套8以30m/min的速度点动带钢5，使炉内带钢5收紧，炉内带钢5张力为40kg-60kg，优选50kg时，停止点动；

S6、操作出口活套至出口张紧辊联动手柄13、退火炉炉辊联动手柄12和入口张紧辊联动手柄11以25m/min的速度反向全联动，每联动5min，张紧辊联动手柄13停止1min，进行炉内反向穿带作业，直至带尾穿至退火炉入口张紧辊4处；

S7、关闭预热段61炉顶盖和炉底盖，退火炉6开启吹扫模式。吹扫期间，进行入口活套3穿绳穿带作业和氩弧焊接；

S8、机组开机，正常生产。

应用实施例2：退火炉6发生炉内断带，炉内带钢厚度为0.2mm，断带位置在加热段62中部，预热段炉辊留有废钢，入口活套3带钢5全部断裂，出口段和清洗段无异常，具体处理过程如下：

S1、机组停机，退火炉6切换至降温模式；

S2、通过确认炉内断带位置为加热段62中部，出口活套8套量为总套量的60%，带钢有效长度为1200m＞加热段62和预热段61需反向穿带总长度500m，符合炉内反向穿带作业条件；

S3、因断带位置在加热段62中部，炉内带钢厚度为0.2mm，因此待炉内温度降低至500℃以下后，打开加热段62中部至预热段61出口的炉底盖和炉顶盖，处理加热段62炉内废钢并进行穿绳作业，预热段61采用废钢牵引穿带绳的方法完成穿绳作业，将加热段62中部的带钢5抽出至地面，采用拉剪将断带带尾横向拉齐制作带头，并与穿带绳绳尾连接，穿带绳绳头穿过入口张紧辊4；

S5、因出口活套8套量为总套量的60%，设定出口活套8总张力为380kg-420kg，优选400kg，采用出口张紧辊7向出口活套8以30m/min的速度点动带钢5，使炉内带钢5收紧，待炉内带钢5张力为40kg-60kg，优选50kg时，停止点动；

S7、关闭加热段62炉顶盖和炉底盖，退火炉6开启吹扫模式。吹扫期间，进行入口活套3穿绳穿带作业和氩弧焊接；

S8、机组开机，正常生产。

应用实施例3：退火炉6发生炉内断带，炉内带钢厚度为0.28mm，断带位置在均热段63中部，加热段炉辊留有带钢5，预热段61炉辊无带钢5，入口活套3带钢5全部断裂，出口段和清洗段无异常，具体处理过程如下：

S1、机组停机，退火炉6切换至降温模式；

S2、通过确认炉内断带位置为均热段63中部，出口活套8套量为总套量的70%，带钢有效长度为1400m＞均热段63、加热段62和预热段61需反向穿带总长度1200m，符合炉内反向穿带作业条件；

S3、因断带位置在均热段63中部，炉内带钢厚度为0.28mm，加热段炉辊留有带钢5，预热段61炉辊无带钢5，因此待炉内温度降低至550℃以下后，打开均热段63中部至加热段62出口和预热段61的炉底盖和炉顶盖，处理均热段63和预热段61炉内废钢并进行穿绳作业，加热段62采用带钢5牵引穿带绳的方法完成穿绳作业，将均热段63中部的带钢5抽出至地面，采用拉剪将断带带尾横向拉齐制作带头，并与穿带绳绳尾连接，穿带绳绳头穿过入口张紧辊4；

S5、因出口活套8套量为总套量的70%，设定出口活套8总张力为380kg-420kg，优选400kg，采用出口张紧辊7向出口活套8以30m/min的速度点动带钢5，使炉内带钢5收紧，待炉内带钢5张力为40kg-60kg，优选50kg时，停止点动；

S7、关闭均热段62和预热段炉顶盖和炉底盖，退火炉6开启吹扫模式。吹扫期间，进行入口活套3穿绳穿带作业和氩弧焊接；

S8、机组开机，正常生产。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims

1.一种立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述控制方法如下：

S1、机组停机，退火炉切换至降温模式；

S7、关闭所有炉盖，退火炉开启吹扫模式，吹扫期间，进行入口段异常处理和氩弧焊接；

S8、机组开机，正常生产。

2.根据权利要求1所述的立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述步骤S2中，炉内断带位置为退火炉的预热段、加热段或均热段时，出口套量有效长度L≥需反向穿带的长度l 。

3.根据权利要求2所述的立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述步骤S3中，当炉内带钢厚度在0.17mm-0.25mm之间时，开炉盖温度为500℃以下，当炉内带钢厚度在0.25mm-0.6mm之间时，包括0.25mm，开炉盖温度为550℃以下，炉内废钢处理和穿绳作业过程中，无需打开所有炉盖，仅需打开断带位置的炉底盖和炉辊辊面没有带钢的炉顶盖和炉底盖，辊面有带钢的炉辊采用废钢牵引穿带绳的方法完成穿绳作业。

4.根据权利要求3所述的立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述步骤S6中，退火炉炉辊反向全联动，联动手柄设定为本地手动模式。

5.根据权利要求4所述的立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，所述步骤S5中，当出口活套套量＜50%时，活套总张力设定为280kg-320kg；当出口套量≥50%时，活套总张力设定为380kg-420kg。

6.根据权利要求4所述的立式连续退火炉炉内反向穿带控制方法，其特征在于，炉内带钢反向穿带时，炉内带钢张力值为40kg-60kg。