CN109571036A - 一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，包括以下步骤：1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据；2)选取首段上任意一拐点作为设定拐点；3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与输入的规范数据进行匹配，自动运算出拐点位置；4)剪切控制系统根据设定拐点到该段尾部的长度值，确定剪切位置，完成自动剪切；5)当变厚板某段尺寸发生偏差时，剪切控制系统将在下一个剪切周期自动动态补偿。本发明通过采集的厚度、长度实时数据与标准规范数据匹配，自动运算出指定拐点位置，再按照设定长度完成剪切，若当前零件周期尺寸偏差，则下一个零件周期剪切时自动动态补偿。
Description
技术领域
本发明涉及变厚度汽车板的自动补偿剪切方法，更具体地说，涉及一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法。
背景技术
变厚板是自带厚度变化特效的材料，是通过轧钢机实施柔性轧制获得的。如图1所示，在轧制过程中，借助于轧钢机的压下厚度自动控制系统(液压AGC)，控制轧辊的位置，使其间距实时地调整变化，从而使轧制出的薄板在沿着钢板轧制方向上具有预先定制的变厚度分布。
变厚板具有两大类：非镀层变厚板和镀层变厚度板(包括具有铝硅镀层热冲压用变厚板)。随着对汽车用钢板防腐要求越来越高，非镀层变厚板的使用会逐步减少，而热镀层或者电镀的镀锌变厚板的应用需求会增加。
目前，变厚板可以通过单张或是成卷的方式来轧制，成卷轧制的方式效率较高，但对后续剪切有定位要求。如中国专利公开号CN 106270718 B所公开的冷轧变厚度板自动剪切的设备及基于该设备的剪切方法，其包括如下步骤：在剪刀前布置了测厚仪，并在测厚仪之前布置了测长装置，控制装置根据长度跟踪数据、厚度实测值识别出通过测厚仪的带材的轮廓、并判断在剪刀处带材的位置，同时与连续变厚度板材的设定轮廓进行比较，决定剪刀的动作时刻；同时，控制装置还对剪切下来的板材轮廓是否合格进行判断，决定是堆放进成品堆垛还是废料堆垛。
但是，上述的变厚板自动剪切模式是通过测厚、测长对变厚板轮廓进行识别，确定单一拐点剪切位置，对轧制长度精度要求高，当变厚板指定段落发生长度或厚度超出设置公差范围时，现有自动剪切模式就无法识别拐点，即停止剪切，导致剪切效率较低。
发明内容
针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，通过测厚仪、测量辊采集的厚度、长度实时数据与标准规范数据匹配，自动运算出指定拐点位置，再按照设定长度完成剪切，若当前零件周期尺寸偏差，则下一个零件周期剪切时自动动态补偿，使其满足产品尺寸要求。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，包括以下步骤：
1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据；
2)选取首段上任意一拐点作为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与步骤1)中输入的规范数据进行匹配，自动运算出拐点位置；
4)剪切控制系统根据步骤2)中设定拐点到该段尾部的长度值，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)当变厚板某段尺寸发生偏差时，剪切控制系统将在下一个剪切周期自动动态补偿。
所述步骤5)中自动动态补偿具体为：
厚度±0.05～0.06mm，长度±2mm。
所述上述步骤中所采用的剪切控制系统，包括：依次设置的上卷小车、开卷机、活套、输送带和堆垛装置；
所述输送带上还设有矫直辊、测厚仪、测量辊和剪切机；
还包括：用以接收数据加以运算，并作出指令的控制计算机。
所述控制计算机内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据，所述测厚仪、测量辊测得的厚度、长度的实时数据，并传至计算机与规范数据匹配，由计算机自动运算出拐点位置。
在上述的技术方案中，本发明所提供的一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，还具有以下几点有益效果：
1)本发明自动补偿剪切方法提高了变厚板自动剪切的效率和成材率；
2)本发明自动补偿剪切方法实时数据采集、运算、匹配，确保变厚板剪切尺寸精度；
3)本发明自动补偿剪切方法的自动动态补偿功能，确保变厚板剪切尺寸符合标准要求。
附图说明
图1是轧制变厚板的示意图；
图2是本发明自动补偿剪切方法中剪切控制系统的现场布置图；
图3是变厚板上拐点的示意图；
图4是本发明自动补偿剪切方法实施例一中变厚板的示意图；
图5是本发明自动补偿剪切方法实施例二中变厚板的示意图；
图6是本发明自动补偿剪切方法实施例三中变厚板的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。
请结合图2至图3所示，本发明所提供的一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，包括以下步骤：
1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据；
2)选取首段上任意一拐点(见图3中B或C或D或E点)作为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与步骤1)中输入的规范数据进行匹配，自动运算出拐点位置；
4)剪切控制系统根据步骤2)中设定拐点到该段尾部的长度值，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)当变厚板某段尺寸发生偏差时，剪切控制系统将在下一个剪切周期自动动态补偿，使其满足标准要求。
较佳的，所述上述步骤中所采用的剪切控制系统，包括：依次设置的上卷小车、开卷机、活套、输送带和堆垛装置；
较佳的，所述输送带上还设有矫直辊10、测厚仪11、测量辊12和剪切机13；
较佳的，还包括：用以接收数据加以运算，并作出指令的控制计算机。
较佳的，所述计算机内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据，所述测厚仪、测量辊测得的厚度、长度的实时数据，并传至计算机与规范数据匹配，由计算机自动运算出拐点位置。
实施例一
请结合图4所示：
1)剪切控制系统操作界面内输入：
2.0-1.7-2.0*570*1660mm每段厚度、长度数据；
2)选取拐点3为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度数据，并与规范数据匹配、运算出拐点3的实际位置；
4)根据拐点3到尾部的长度＝596+30+502＝1128mm，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)剪切控制系统按照厚度±0.06mm、长度±2mm精度自动动态补偿。
实验证明，这种变厚汽车板剪切成品，长度精度为±2mm，厚薄公差为±0.06mm，板型平坦度很好，符合标准要求。
实施例二
请结合图5所示：
1)剪切控制系统操作界面内输入：
1.5-1.7-1.5-1.25-0.95-1.15-0.95-1.25-1.5-1.7-1.5*471*1521mm每段厚度、长度数据；
2)选取拐点4为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度数据，并与规范数据匹配、运算出拐点4的实际位置；
4)根据拐点4到尾部的长度＝20+49.7+20+78.75＝168.45mm，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)剪切控制系统按照厚度±0.05mm、长度±2mm精度自动动态补偿。
实验证明，这种变厚汽车板剪切成品，长度精度为±2mm，厚薄公差为±0.05mm，板型平坦度很好，符合标准要求。
实施例三
请结合图6所示：
1)剪切控制系统操作画面内输入：1.5-2.0-1.8-2.0-1.5*742*1537每段厚度、长度数据；
2)选取拐点2为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度数据，并与规范数据匹配、运算出拐点2的实际位置；
4)根据拐点2到尾部的长度＝343+88＝431mm，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)剪切控制系统按照厚度±0.06mm、长度±2mm精度自动动态补偿；
实验证明，这种变厚汽车板剪切成品，长度精度为±2mm，厚薄公差为±0.06mm，板型平坦度很好，符合标准要求。
综上所述，本发明自动补偿剪切方法根据单个产品轧制情况，通过指定精度较高拐点的方式来确定剪切位置是一种新的变厚度汽车板自动剪切方法，同时对相邻两段长度实时自动补偿，可以提高变厚板自动剪切的效率和精度。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。
Claims (4)
1.一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在剪切控制系统的操作界面内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据；
2)选取首段上任意一拐点作为设定拐点；
3)剪切控制系统自动采集变厚板每段厚度及长度的实时数据，并与步骤1)中输入的规范数据进行匹配，自动运算出拐点位置；
4)剪切控制系统根据步骤2)中设定拐点到该段尾部的长度值，确定剪切位置，完成自动剪切；
5)当变厚板某段尺寸发生偏差时，剪切控制系统将在下一个剪切周期自动动态补偿。
2.如权利要求1所述的一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，其特征在于：所述步骤5)中自动动态补偿具体为：
厚度±0.05～0.06mm，长度±2mm。
3.如权利要求1所述的一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，其特征在于：所述上述步骤中所采用的剪切控制系统，包括：依次设置的上卷小车、开卷机、活套、输送带和堆垛装置；
所述输送带上还设有矫直辊、测厚仪、测量辊和剪切机；
还包括：用以接收数据加以运算，并作出指令的控制计算机。
4.如权利要求3所述的一种基于变厚板任意拐点识别的自动补偿剪切方法，其特征在于：所述控制计算机内输入变厚板每段厚度及长度的规范数据，所述测厚仪、测量辊测得的厚度、长度的实时数据，并传至计算机与规范数据匹配，由计算机自动运算出拐点位置。
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