CN109569424A - 造粒装置 - Google Patents

Abstract

本发明的一个方面是一种造粒装置，将在原料粉末中混合粘合剂而成的浆料粒化成颗粒状，包括：搅拌容器，上述搅拌容器呈沿第一中心轴延伸的有底的筒状，供浆料进入，并绕第一中心轴旋转；搅拌叶，上述搅拌叶配置于搅拌容器内，并绕第二中心轴旋转；以及加热装置，上述加热装置对搅拌容器进行加热。

Description

造粒装置

技术领域

本发明涉及一种造粒装置。

背景技术

作为通过粘合剂将原料粉末造粒成颗粒状的造粒装置，已知日本公开公报第2004-052020号公报的喷雾干燥器(spray dryer)方式和日本公开公报第2007-302911号公报的流动层造粒方式。

现有的造粒装置的结构复杂，且运行成本高。喷雾干燥器方式的处理时间长，而且在粒化后的颗粒的内部会形成空洞从而松装密度变低，后续工序的压缩成型时的模具行程变长。流动层造粒方式的生产效率低，而且粒化的颗粒不是球状，在后续工序的压缩成型时模具内的流动性不稳定。

发明内容

鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种造粒装置，其能简化结构，削减运行成本，提高粒化的颗粒(造粒粉末)的松装密度。

本发明的一个方面是一种造粒装置，将在原料粉末中混合粘合剂而成的浆料粒化成颗粒状，其中，上述造粒装置包括：搅拌容器，上述搅拌容器呈沿第一中心轴延伸的有底的筒状，供上述浆料进入，并绕上述第一中心轴旋转；搅拌叶，上述搅拌叶配置于上述搅拌容器内，并绕第二中心轴旋转；以及加热装置，上述加热装置对上述搅拌容器进行加热。

根据本发明的一个方面，可提供一种造粒装置，其能简化结构，削减运行成本，提高造粒粉末的松装密度。

附图说明

图1是表示造粒装置的纵剖视图。

图2是表示搅拌容器内的搅拌叶的配置和旋转方向的横剖视图。

图3A是表示第一搅拌叶的立体图。

图3B是表示第二搅拌叶的立体图。

图4是表示破碎装置的立体图。

图5是表示破碎装置的纵剖视图。

图6A是表示在造粒装置中粒化的颗粒(造粒粉末)的剖视图。

图6B是表示在破碎装置中处理的造粒粉末和粉碎介质的图。

图6C是表示破碎容器、造粒粉末和粉碎介质的图。

图6D是表示破碎容器、造粒粉末和粉碎介质的图。

图6E是表示破碎容器和造粒粉末的图。

具体实施方式

本实施方式的造粒系统10包括造粒装置20和破碎装置30。造粒系统10中的造粒装置20用在破碎装置30之前的工序中。破碎装置30用在造粒装置20之后的工序中。

首先，对造粒装置20进行说明。如图1所示，造粒装置20将在原料粉末P中混合粘合剂B而成的浆料粒化成颗粒状。造粒装置20用在将浆料粒化成颗粒状的造粒工序中。原料粉末P是例如钨、不锈钢、铁等金属粉末。粘合剂B是例如树脂溶液。

造粒装置20包括搅拌容器11、轴部13、搅拌叶12和加热装置14。搅拌容器11呈沿第一中心轴J1延伸的有底的筒状。第一中心轴J1沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸。搅拌容器11具有周壁部11a和底壁部11c。在以下的说明中，将与第一中心轴J1平行的方向简单称作“轴向”。轴向一侧是沿轴向从周壁部11a的开口部11b向底壁部11c的方向，其是轴向的底壁部11c侧。轴向一侧是图1的右斜下侧。轴向另一侧是沿轴向从底壁部11c向开口部11b的方向，其是轴向的开口部11b侧。轴向另一侧是图1的左斜上侧。将以第一中心轴J1为中心的径向简单称作“径向”。径向中，将靠近第一中心轴J1的方向称作径向内侧，将远离第一中心轴J1的方向称作径向外侧。将以第一中心轴J1为中心的周向简单称作“周向”。

将铅垂方向的上侧简单称作“上侧”，将铅垂方向的下侧简单称作“下侧”。“上侧”是图1的上侧，“下侧”是图1的下侧。将沿水平方向从底壁部11c向开口部11b的方向简单称作“前侧”，将沿水平方向从开口部11b向底壁部11c的方向简单称作“后侧”。“前侧”是图1的左侧，“后侧”是图1的右侧。

搅拌容器11对在原料粉末P中混合粘合剂B而成的浆料进行收容。浆料进入搅拌容器11。原料粉末P和粘合剂B在搅拌容器11的外部被混合成浆料，并进入到搅拌容器11中。另外，也可以分别将原料粉末P和粘合剂B投入到搅拌容器11中，并在搅拌容器11内混合成浆料。

搅拌容器11呈以第一中心轴J1为中心的筒状。搅拌容器11呈有底的圆筒状。周壁部11a呈沿轴向延伸的圆筒状。周壁部11a朝轴向另一侧开口。周壁部11a在轴向另一侧的端部具有开口部11b。开口部11b呈圆环状。底壁部11c将周壁部11a的轴向一侧堵塞。底壁部11c与周壁部11a的轴向一侧的端部连接。底壁部11c呈圆板状。底壁部11c的板面面向轴向，并在与第一中心轴J1正交的方向上延展。

周壁部11a的开口部11b内周中的位于最下侧的部分配置于比底壁部11c的中心位置靠上侧的位置。即，开口部11b的内周的最下部位于比底壁部11c与第一中心轴J1的交叉部分靠上侧的位置。根据本实施方式，能抑制在搅拌容器11中开口部11b的最下部的位置过低，从而确保搅拌容器11的处理量。

在底壁部11c设有转轴11d，上述转轴11d从底壁部11c向轴向一侧延伸。转轴11d以第一中心轴J1为中心沿轴向延伸。搅拌容器11被未图示的搅拌容器驱动部驱动而绕第一中心轴J1旋转。搅拌容器驱动部经由转轴11d使搅拌容器11沿周向旋转。搅拌容器11被搅拌容器驱动部驱动而沿第一旋转方向T1旋转。

轴部13被插入到搅拌容器11内。轴部13从开口部11b被插入到搅拌容器11内，并随着朝向后侧而向下侧延伸。轴部13从搅拌容器11的外部穿过开口部11b，并从开口部11b在周壁部11a的内部向底壁部11c延伸。轴部13沿第二中心轴J2延伸。轴部13呈以第二中心轴J2为中心的轴状。在本实施方式的示例中，第二中心轴J2与第一中心轴J1平行。由此，轴部13沿轴向延伸。第二中心轴J2配置于径向上的第一中心轴J1与周壁部11a之间的位置。轴部13的径向位置配置于比周壁部11a的径向位置靠内侧的位置。轴部13配置成朝径向内侧远离周壁部11a。轴部13的轴向一端(下端)与底壁部11c的朝向轴向另一侧的板面相对。轴部13被未图示的搅拌叶驱动部驱动而绕第二中心轴J2旋转。

搅拌叶12配置于搅拌容器11内，并绕第二中心轴J2旋转。搅拌叶驱动部经由轴部13使搅拌叶12绕第二中心轴J2旋转。搅拌叶12被搅拌叶驱动部驱动而沿第二旋转方向T2旋转。搅拌叶12配置于搅拌容器11的内部空间(搅拌室)中的、轴向一侧的端部处。搅拌叶12配置于搅拌容器11的内部空间中的、径向外侧的端部处。搅拌叶12配置于搅拌容器11内的下部。搅拌叶12以与周壁部11a之间隔开间隙的方式位于周壁部11a的径向内侧。搅拌叶12以与底壁部11c之间隔开间隙的方式位于底壁部11c的轴向另一侧。搅拌叶12与轴部13的下端部连接。搅拌叶12安装于轴部13的轴向一侧的端部处。搅拌叶12固定于轴部13。

加热装置14对搅拌容器11进行加热。加热装置14具有送风机14a和壳体14b。送风机14a向搅拌容器11的外表面供给温度比浆料的温度高的空气。送风机14a向搅拌容器11的外表面供给温度比浆料的粘合剂成分汽化的温度低的空气。送风机14a向搅拌容器11供给加热后的空气。送风机14a与壳体14b的内部彼此相通。送风机14a向壳体14b内供给加热后的空气。在壳体14b内收容有搅拌容器11。壳体14b呈箱状。送风机14a的空气在壳体14b的内部流通。

壳体14b具有底壁14c、周壁14d和顶壁14e。底壁14c从下侧将搅拌容器11覆盖。底壁14c与送风机14a连接。周壁14d从绕铅垂轴的周围将搅拌容器11覆盖。顶壁14e从上侧将搅拌容器11覆盖。顶壁14e配置成相对于水平面倾斜。顶壁14e随着朝向后侧而向下侧延伸。在图示的示例中，顶壁14e与搅拌容器11的周壁部11a彼此平行。在顶壁14e设有排气部14f。排气部14f呈上下延伸的筒状。排气部14f的内部与壳体14b的内部彼此相通。

本实施方式的造粒装置20通过利用加热装置14对搅拌容器11进行加热，同时使搅拌容器11和搅拌叶12旋转，从而将搅拌容器11内的浆料粒化成颗粒状。此时，浆料在搅拌容器11内逐渐被干燥，并在搅拌容器11内翻转蜷曲，从而制作成球状的颗粒(造粒粉末)。翻转蜷曲的造粒粉末因来自搅拌容器11的热而从表面起干燥，因此，能抑制在内部形成空洞。由此，能提高造粒粉末的松装密度。由于能提高造粒粉末的松装密度，因此在造粒系统10的后续工序的压缩成型时能缩短模具行程，并能提高生产效率。此外，造粒粉末的颗粒呈球状，因此，压缩成型时的模具内的粉末的流动性稳定。因此，能稳定地提高压缩成型后获得的产品的性能。

此外，根据本实施方式的造粒装置20，无需现有的造粒装置所具备的使浆料呈喷雾状飞散的结构等。由此，造粒装置20能简化结构，削减运行成本。此外，处理时间变短，能提高生产效率。在图6A中表示被本实施方式的造粒装置20粒化的颗粒(造粒粉末)G。造粒粉末G的颗粒的大小是例如500μm以下。造粒粉末G的表面Ga成为干燥的状态，造粒粉末G的内部Gb成为湿润的状态。造粒粉末G在造粒装置20的后续工序的后述破碎装置30中容易破碎和整粒。

如图1所示，在本实施方式中，在搅拌容器11内的浆料和造粒粉末集中的下部(角部)配置有搅拌叶12，因此造粒效率高。此外，搅拌叶12与轴部13的下端部连接，因此，容易将搅拌叶12配置于搅拌容器11内的下部。

此外，在本实施方式中，第一中心轴J1沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸，因此，搅拌容器11成为相对于铅垂方向倾斜的姿态。因此，容易将浆料和造粒粉末集中于搅拌容器11内的下部，从而能高效地将浆料粒化成期望性状的造粒粉末。第一中心轴J1相对于水平面倾斜的角度θ1是30～60°。角度θ1为30°以上，因此，能确保搅拌容器11的处理量。角度θ1为60°以下，因此，能提高造粒效率，且容易将造粒粉末粒化成期望性状。

搅拌容器11的转速是10～50rpm。搅拌容器11的转速是10rpm以上，因此，容易使浆料在搅拌容器11内运动。此外，造粒粉末容易在搅拌容器11内翻转，从而容易使颗粒蜷曲成球状。此外，适当地进行颗粒表面的干燥，因此，在后续工序的破碎装置30中，容易将造粒粉末破碎和整粒。即，造粒粉末不易附着于后述破碎装置30的网状的破碎容器21，处理稳定。搅拌容器11的转速是50rpm以下，因此，浆料因离心力等附着于搅拌容器11的内壁的情况被抑制，从而使处理稳定。此外，造粒粉末过度翻转粉碎、颗粒过度变小的情况被抑制，从而能获得期望性状的造粒粉末。

如图2所示，在从第一中心轴J1的轴向观察时，搅拌容器11绕第一中心轴J1旋转的第一旋转方向T1与搅拌叶12绕第二中心轴J2旋转的第二旋转方向T2为彼此相同的旋转方向。如图2所示，在本实施方式的示例中，在朝向轴向一侧观察搅拌容器11内时，第一旋转方向T1和第二旋转方向T2为顺时针。另外，第一旋转方向T1和第二旋转方向T2也可以是逆时针。根据本实施方式，沿第一旋转方向T1在搅拌容器11内翻转的造粒粉末被沿第二旋转方向T2旋转的搅拌叶12推压而势头增加，更容易翻转，从而能提高造粒效率。

如图2所示，搅拌叶12的旋转中心(第二中心轴J2)位于比底壁部11c的旋转中心(第一中心轴J1)更靠下侧的位置，且位于比包括第一中心轴J1的铅垂平面VP更靠向第一旋转方向T1的位置。根据本实施方式，搅拌叶12朝斜上侧挑起在搅拌容器11的内周面上翻转的造粒粉末，被挑起的造粒粉末因重力而朝斜下侧落回，因此，使造粒粉末更容易在内周面上翻转。因此，进一步提高造粒效率。

如图1、图3A和图3B所示，搅拌叶12具有第一搅拌叶12a和第二搅拌叶12b。第一搅拌叶12a配置于第二搅拌叶12b的轴向另一侧。第二搅拌叶12b配置于第一搅拌叶12a的轴向一侧。第二搅拌叶12b位于底壁部11c与第一搅拌叶12a之间。第一搅拌叶12a和第二搅拌叶12b以沿轴向隔开间隔的方式配置于轴部13的下端部处。第二搅拌叶12b配置成其与底壁部11c之间隔开间隙，且从轴向另一侧与底壁部11c相对。根据本实施方式，设有第一搅拌叶12a和第二搅拌叶12b，因此能提高对浆料和造粒粉末进行搅拌的搅拌力。此外，对第一搅拌叶12a和第二搅拌叶12b赋予不同的功能，从而能容易地粒化出期望性状的造粒粉末。

如图3A所示，第一搅拌叶12a是桨叶状(paddle type)。第一搅拌叶12a具有安装部16a和叶片部17a。安装部16a呈以第二中心轴J2为中心的筒状。安装部16a呈圆筒状。安装部16a通过未图示的螺钉等安装于轴部13并被固定。

叶片部17a与安装部16a的外周面连接。叶片部17a从安装部16a的外周面向与第二中心轴J2正交的径向外侧延伸。在安装部16a的外周面绕第二中心轴J2以彼此隔开相同间隔的方式设有多个叶片部17a。在图示的示例中，在安装部16a的外周面以彼此隔开相同间隔的方式设有两个叶片部17a。在与第二中心轴J2正交的径向上的整个区域内，叶片部17a的宽度大致固定。在与第二中心轴J2正交的径向上的整个区域内，叶片部17a的叶片倾斜角大致固定。在沿绕第二中心轴J2的周向的整个宽度内，叶片部17a的叶片倾斜角大致固定。叶片倾斜角相当于每沿绕第二中心轴J2的周向的单位长度的朝向第二中心轴J2的轴向的位移量。根据本实施方式，通过将第一搅拌叶12a设成剪断作用大的桨叶状，从而能容易地将在搅拌容器11内成块的大造粒粉末碾碎。

如图3B所示，第二搅拌叶12b是螺旋桨状(propeller type)。第二搅拌叶12b具有安装部16b和叶片部17b。安装部16b呈以第二中心轴J2为中心的筒状。安装部16b呈圆筒状。安装部16b通过未图示的螺钉等安装于轴部13并被固定。

叶片部17b与安装部16b的外周面连接。叶片部17b从安装部16b的外周面向与第二中心轴J2正交的径向外侧延伸。在安装部16b的外周面绕第二中心轴J2以彼此隔开相同间隔的方式设有多个叶片部17b。在图示的示例中，在安装部16b的外周面以彼此隔开相同间隔的方式设有三个叶片部17b。叶片部17b的宽度随着从安装部16b的外周面朝向与第二中心轴J2正交的径向外侧而变化。叶片部17b的宽度随着从安装部16b的外周面朝向与第二中心轴J2正交的径向外侧而逐渐变大。叶片部17b的宽度在与第二中心轴J2正交的径向的外侧部分处最大。叶片部17b的宽度随着从与第二中心轴J2正交的径向的外端朝向内侧而逐渐变大。叶片部17b的叶片倾斜角沿与第二中心轴J2正交的径向变化。叶片部17b的叶片倾斜角沿绕第二中心轴J2的周向变化。根据本实施方式，通过将第二搅拌叶12b设为搅拌作用大的螺旋桨状，能容易地挑起底壁部11c附近的浆料和造粒粉末，以能高效地搅拌。

如图1所示，根据本实施方式的加热装置14，能通过送风机14a高效地对搅拌容器11进行加热。此外，能通过壳体14b提高加热效率。浆料的干燥适当地得到促进，从而能缩短处理时间。此外，造粒粉末的表面处于适当干燥的状态，且内部成为湿润的状态，从而能获得容易通过后续工序的破碎装置30破碎和整粒的期望性状的造粒粉末。此外，壳体14b的顶壁14e配置成相对于水平面倾斜。顶壁14e随着朝向后侧而向下侧延伸。在本实施方式的示例中，顶壁14e与搅拌容器11的周壁部11a彼此平行。因此，在壳体14b内存在于顶壁14e附近的高温空气高效地对周壁部11a进行加热，从而能进一步提高处理效率。

接着，对破碎装置30进行说明。破碎装置30被用于将造粒粉末破碎和整粒的破碎工序中。破碎装置30将通过造粒装置20粒化后的造粒粉末破碎和整粒，并形成期望的颗粒大小的造粒粉末(破碎粉末)。

如图4和图5所示，破碎装置30包括破碎容器21和整粒容器22。破碎容器21呈沿第三中心轴(中心轴)J3延伸的有底的筒状。第三中心轴J3沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸。破碎容器21具有周壁部21a和底壁部21c。在以下的说明中，将与第三中心轴J3平行的方向简单称作“轴向”。轴向一侧是沿轴向从周壁部21a的开口部21b向底壁部21c的方向，其是轴向的底壁部21c侧。轴向一侧是图5的右斜下侧。轴向另一侧是沿轴向从底壁部21c向开口部21b的方向，其是轴向的开口部21b侧。轴向另一侧是图5的左斜上侧。将以第三中心轴J3为中心的径向简单称作“径向”。在径向中，将靠近第三中心轴J3的方向称作径向内侧，将远离第三中心轴J3的方向称作径向外侧。将以第三中心轴J3为中心的周向简单称作“周向”。

将铅垂方向的上侧简单称作“上侧”，将铅垂方向的下侧简单称作“下侧”。“上侧”是图5的上侧，“下侧”是图5的下侧。将沿水平方向从底壁部21c向开口部21b的方向简单称作“前侧”，将沿水平方向从开口部21b向底壁部21c的方向简单称作“后侧”。“前侧”是图5的左侧，“后侧”是图5的右侧。

如图4所示，造粒粉末G和粉碎介质M进入破碎容器21。破碎容器21呈网状。周壁部21a和底壁部21c呈网状。被投入到破碎容器21的造粒粉末G是通过造粒装置20而被粒化的粉末。如图6A所示，造粒粉末G处于表面Ga干燥后的状态，表面Ga比内部Gb更硬。此外，内部Gb处于湿润的状态，内部Gb比表面Ga更软。浆料的液态成分残留于内部Gb。破碎容器21的网眼的大小和形状等是在考虑破碎处理后的造粒粉末(破碎粉末)G的期望的颗粒大小等的情况下适当决定的。

如图4所示，粉碎介质M呈球状。粉碎介质M是例如不锈钢制的。粉碎介质M无法通过破碎容器21的网眼。粉碎介质M的大小比破碎容器21的网眼的大小大。粉碎介质M的外形尺寸比破碎容器21的网眼的每单位开口的开口尺寸大。在破碎容器21内收容有多个粉碎介质M。

如图4和图5所示，破碎容器21呈以第三中心轴J3为中心的筒状。破碎容器21呈有底的圆筒状。周壁部21a呈沿轴向延伸的圆筒状。周壁部21a朝轴向另一侧开口。周壁部21a在轴向另一侧的端部具有开口部21b。开口部21b呈圆环状。底壁部21c将周壁部21a的轴向一侧堵塞。底壁部21c与周壁部21a的轴向一侧的端部连接。底壁部21c呈圆板状。底壁部21c的板面面向轴向，并在与第三中心轴J3正交的方向上延展。

周壁部21a的开口部21b内周中的位于最下侧的部分配置于比底壁部21c的中心位置靠上侧的位置。即，开口部21b的内周的最下部位于比底壁部21c与第三中心轴J3的交叉部分靠上侧的位置。根据本实施方式，能抑制在破碎容器21中开口部21b的最下部的位置过低的情况，从而确保破碎容器21的处理量。

整粒容器22呈沿第三中心轴J3延伸的有底的筒状。整粒容器22呈以第三中心轴J3为中心的筒状。整粒容器22呈有底的圆筒状。整粒容器22并非网状。在整粒容器22中收容有破碎容器21。破碎容器21配置于整粒容器22内。破碎容器21通过未图示的框架等固定于整粒容器22。在整粒容器22上连接有未图示的整粒容器驱动部。整粒容器22被整粒容器驱动部驱动而绕第三中心轴J3旋转。整粒容器22与破碎容器21一起绕第三中心轴J3旋转。

整粒容器22具有周壁部22a和底壁部22c。周壁部22a呈沿轴向延伸的圆筒状。周壁部22a朝轴向另一侧开口。周壁部22a在轴向另一侧的端部具有开口部22b。开口部22b呈圆环状。底壁部22c将周壁部22a的轴向一侧堵塞。底壁部22c与周壁部22a的轴向一侧的端部连接。底壁部22c呈圆板状。底壁部22c的板面面向轴向，并在与第三中心轴J3正交的方向上延展。

整粒容器22的周壁部22a与破碎容器21的周壁部21a以在径向上隔开间隙的方式相对。整粒容器22的底壁部22c与破碎容器21的底壁部21c以在轴向上隔开间隙的方式相对。破碎容器21的底壁部21c配置成与整粒容器22的底壁部22c分离。

周壁部22a的开口部22b内周中的位于最下侧的部分配置于比底壁部22c的中心位置靠上侧的位置。也就是说，开口部22b的内周的最下部位于比底壁部22c与第三中心轴J3的交叉部分靠上侧的位置。根据本实施方式，能抑制在整粒容器22中开口部22b的最下部的位置过低的情况，从而确保整粒容器22的处理量。

整粒容器22的周壁部22a的开口部22b的位于最下侧的部分从下侧将破碎容器21的周壁部21a的开口部21b的位于最下侧的部分覆盖。整粒容器22的开口部22b的最下部位于比破碎容器21的开口部21b的最下部靠前侧的位置。根据本实施方式，能抑制穿过破碎容器21的网眼的造粒粉末G落下至整粒容器22的外部。由此，能提高粉末的产量。

如图6B和图6C所示，在本实施方式的破碎装置30中，进入到破碎容器21内的造粒粉末G中的无需破碎的小颗粒G穿过破碎容器21的网眼，落到整粒容器22的内表面上。即，小颗粒G在未被破碎的情况下移动到位于破碎容器21与整粒容器22之间的部分。需要破碎的大颗粒G未穿过破碎容器21的网眼而是残留在破碎容器21内，并随着破碎容器21的旋转被网和粉碎介质M碾碎。如图6D所示，当大颗粒G被碾碎得较小时，被碾碎的颗粒G穿过破碎容器21的网眼，并落到整粒容器22的内表面上。如图6E所示，落到整粒容器22的内表面上的颗粒G随着整粒容器22的旋转而旋转，并蜷曲成球状。即，由于露出的内部Gb湿润，因此被碾碎的颗粒G容易通过在整粒容器22的内表面上翻转而蜷曲成球状。

本实施方式的破碎装置30通过破碎容器21能获得如下作用(破碎作用)：不使小颗粒G破碎，而使大颗粒G破碎，从而使颗粒的大小统一。此外，通过整粒容器22能获得将颗粒G蜷曲成球状的作用(整粒作用)。根据本实施方式，由于能抑制将小颗粒G破碎，因此能抑制微粉末的产生。此外，能获得期望的颗粒大小的破碎粉末G。由于大颗粒G卡于破碎容器21的网眼并被挑起后落下，因此便于碾碎，从而提高破碎效率。处理的造粒粉末G的表面Ga处于干燥状态，因此，粉末不易附着于破碎容器21的网，从而处理稳定。由于使用粉碎介质M，因此处理时间被缩短，从而能提高生产效率。由于粉碎介质M呈球状，因此能抑制与造粒粉末G的接触面积，即便在造粒粉末G的内部Gb湿润的状态下，也能抑制粉末附着于粉碎介质M，从而破碎作用稳定。

另外，未被碾碎而穿过破碎容器21的网眼的小颗粒G在通过造粒装置20造粒时预先被蜷曲，且在整粒容器22的内表面上翻转，从而成为球状。此外，被碾碎并穿过破碎容器21的网眼的颗粒G在整粒容器22的内表面上翻转而被蜷曲成球状。以上述方式翻转蜷曲的颗粒G能抑制在内部形成空洞。由此，能提高破碎粉末G的松装密度。由于能提高破碎粉末G的松装密度，因此在造粒系统10的后续工序的压缩成型时能缩短模具行程，从而能提高生产效率。此外，破碎粉末G的颗粒呈球状，因此压缩成型时的模具内的粉末的流动性稳定。因此，能稳定地提高压缩成型后获得的产品的性能。

此外，在本实施方式中，第三中心轴J3沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸，因此破碎容器21和整粒容器22成为相对于铅垂方向倾斜的姿态。颗粒聚集在破碎容器21内的下部(角部)，从而能高效地进行破碎。使颗粒聚集在整粒容器22内的下部，从而能高效地蜷曲成球状。如图5所示，第三中心轴J3相对于水平面倾斜的角度θ2是30～60°。角度θ2是30°以上，因此，能确保破碎装置30的处理量。角度θ2是60°以下，因此能提高破碎容器21的破碎效率，且整粒容器22的整粒作用稳定。

此外，在本实施方式中，破碎容器21的底壁部21c配置成与整粒容器22的底壁部22c分离。因此，不仅在破碎容器21的周壁部21a能获得破碎作用，在底壁部21c也能获得破碎作用。不仅在整粒容器22的周壁部22a能获得整粒作用，在底壁部22c也能获得整粒作用。破碎粉末G的颗粒的性状稳定，从而能提高生产效率。

另外，本发明并不局限于前述的实施方式，例如如下面说明那样，能在不脱离本发明的宗旨的范围内进行结构的变更等。

在前述的实施方式中，在造粒装置20中，第一中心轴J1沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸，但第一中心轴J1也可以沿铅垂方向延伸。然而，通过使第一中心轴J1相对于铅垂轴倾斜，浆料和造粒粉末容易聚集在搅拌容器11的下部而使处理效率得到提高，因此较为理想。此外，第二中心轴J2设为与第一中心轴J1平行，但第二中心轴J2也可以不与第一中心轴J1平行。

此外，搅拌叶12的旋转中心位于比底壁部11c的旋转中心靠下侧的位置，且位于比铅垂平面VP更靠向第一旋转方向T1的位置，但并不局限于上述结构。搅拌叶12的旋转中心也可以位于比铅垂平面VP更靠向与第一旋转方向T1相反的旋转方向的位置。搅拌叶12的旋转中心也可以位于铅垂平面VP上。此外，第一旋转方向T1与第二旋转方向T2也可以为彼此相反的旋转方向。

此外，搅拌叶12具有第一搅拌叶12a和第二搅拌叶12b，但并不局限于上述结构。搅拌叶12既可以为一个，也可以为三个以上。此外，第一搅拌叶12a是桨叶状，但不为桨叶状亦可。第二搅拌叶12b是螺旋桨状，但不为螺旋桨状亦可。

此外，加热装置14通过送风机14a的空气对搅拌容器11进行加热，但并不局限于上述结构。加热装置14也可以是例如设于周壁部11a和底壁部11c的加热器等。在这种情况下，不设置壳体14b亦可。

在前述的实施方式中，在破碎装置30中，第三中心轴J3沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸，但第三中心轴J3也可以沿铅垂方向延伸。然而，通过使第三中心轴J3相对于铅垂轴倾斜，造粒粉末G和粉碎介质M在破碎容器21的网上被挑起后落回，造粒粉末G与粉碎介质M的接触次数增加，从而使破碎作用得到促进。此外，使造粒粉末容易聚集于整粒容器22的下部，从而使整粒作用得到促进。

虽未图示，但也可以在整粒容器22的内表面设有肋部、突起和固定叶片中的任一个。在这种情况下，通过使颗粒G沿多个方向在整粒容器22的内表面上翻转，从而更容易蜷曲成球状。

在前述的实施方式中，造粒系统10包括造粒装置20和破碎装置30，但并不局限于上述结构。造粒系统10也可以包括造粒装置20、未图示的分级装置和破碎装置30。分级装置用于造粒装置20之后的工序且破碎装置30之前的工序中。分级装置用于将造粒粉末分级的分级工序中。即，也可以在造粒工序之后，设置将造粒粉末过筛并剃除小颗粒的分级工序，并通过破碎工序对经过了分级工序的大颗粒进行处理。

除此之外，也可以在不脱离本发明的宗旨的范围内将前述实施方式、变形例和注释等中说明的各结构(结构要素)组合，或者也能进行结构的附加、省略、替换以及其它变更。此外，本发明并不受前述实施方式限定，仅受权利要求的保护范围限定。

Claims (15)

1.一种造粒装置，将在原料粉末中混合粘合剂而成的浆料粒化成颗粒状，

其特征在于，包括：

搅拌容器，所述搅拌容器呈沿第一中心轴延伸的有底的筒状，供所述浆料进入，并绕所述第一中心轴旋转；

搅拌叶，所述搅拌叶配置于所述搅拌容器内，并绕第二中心轴旋转；以及

加热装置，所述加热装置对所述搅拌容器进行加热。

2.如权利要求1所述的造粒装置，其特征在于，

所述第一中心轴沿相对于铅垂方向倾斜的方向延伸。

3.如权利要求2所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌容器的周壁部的开口部内周中的位于最下侧的部分被配置在比所述搅拌容器的底壁部的中心位置靠上侧的位置。

4.如权利要求2所述的造粒装置，其特征在于，

所述第一中心轴相对于水平面倾斜的角度是30～60°。

5.如权利要求3所述的造粒装置，其特征在于，

所述第一中心轴相对于水平面倾斜的角度是30～60°。

6.如权利要求1所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌容器的转速是10～50rpm。

7.如权利要求1至6中任一项所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌叶配置于所述搅拌容器内的下部。

8.如权利要求7所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌叶与沿所述第二中心轴延伸的轴部的下端部连接。

9.如权利要求7所述的造粒装置，其特征在于，

在从所述第一中心轴的轴向观察时，所述搅拌容器绕所述第一中心轴旋转的第一旋转方向与所述搅拌叶绕所述第二中心轴旋转的第二旋转方向是彼此相同的旋转方向。

10.如权利要求8所述的造粒装置，其特征在于，

在从所述第一中心轴的轴向观察时，所述搅拌容器绕所述第一中心轴旋转的第一旋转方向与所述搅拌叶绕所述第二中心轴旋转的第二旋转方向是彼此相同的旋转方向。

11.如权利要求9所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌叶的旋转中心位于比所述搅拌容器的底壁部的旋转中心靠下侧的位置，且位于比包括所述第一中心轴的铅垂平面更靠向所述第一旋转方向的位置。

12.如权利要求10所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌叶的旋转中心位于比所述搅拌容器的底壁部的旋转中心靠下侧的位置，且位于比包括所述第一中心轴的铅垂平面更靠向所述第一旋转方向的位置。

13.如权利要求7所述的造粒装置，其特征在于，

所述搅拌叶具有：

第一搅拌叶；以及

第二搅拌叶，所述第二搅拌叶位于所述搅拌容器的底壁部与所述第一搅拌叶之间。

14.如权利要求1至6中任一项所述的造粒装置，其特征在于，

所述加热装置具有送风机，所述送风机向所述搅拌容器的外表面供给温度比所述浆料的温度高的空气。

15.如权利要求14所述的造粒装置，其特征在于，

所述加热装置具有壳体，所述壳体收纳有所述搅拌容器，且内部供所述空气流通。