CN109538528A - 一种离心式风机叶轮 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及动力机械技术领域，尤其涉及一种离心式风机叶轮，该叶轮包括前盘、后盘和叶片，多个叶片沿叶轮的周向间隔开地设在叶轮内，叶片上下端面分别与前盘及后盘固定连接，叶片具有叶片压力面和叶片吸力面，且叶片沿其长度方向分为前向叶片和后向叶片，其中进气口至叶片2/3段为前向叶型，后1/3段叶型为后向叶型，该叶轮中的叶片不仅结合了前向叶型和后向叶型的优势，还在后向叶片的压力面等间距的布置了V形沟槽结构。本发明使叶轮中叶片的表面载荷分布均匀，减少了不平衡振动，且增大了叶片边界层气体的湍流状态，降低了粒子撞击叶片表面的概率和能量，从而起到减振耐冲蚀的作用。

Description

一种离心式风机叶轮
技术领域
本发明涉及动力机械技术领域，尤其涉及一种离心式风机叶轮。
背景技术
常见的离心式风机有大型工业鼓风机、通风机、煤气鼓风机、焦炉鼓风机等，这些离心式风机被广泛应用于冶金、建材、石化及核电等领域，这些行业输送的气体中常含有烟尘、固体催化剂碎片等大量颗粒性物质，这些物质在风机叶片表面发生气固两相流冲蚀，导致风机叶片快速磨损，因此提高离心式风机工作效率并增加其叶片的抗冲蚀性能，是风机行业极为关注且亟待解决的问题。
目前最新的风机叶片技术是采用三元弯扭叶片，这种叶片的曲面形状能够更好的符合气流在风机内部的流动规律。但三元流叶片整体为复杂空间曲面，叶片曲面既有弯曲又有扭转，加工工艺性差，制造成本增加，因此，二元叶片是目前离心风机叶片的主要形式。常用的二元叶片为光滑表面，气流在叶片表面流动时，会产生较大的摩擦损失，并且由于叶片形状和流动迹线的差异，使得气流溢出损失较大。针对叶片耐磨性的主要技术是被动耐磨技术，如在叶片表面堆焊、在叶片表面设置陶瓷层、涂覆耐磨涂料等，这些被动耐磨技术虽然提高了叶片耐磨性，但是增加了生产成本，并且需要定期维护，增加了使用成本。申请号CN201020032042.0的专利文件公开了一种风机叶轮，该专利在风机叶片与叶轮的各个连接位置处嵌贴各种形状陶瓷块，虽然一定程度上提高了叶片的耐磨性，但是这种方法工艺复杂，生产成本增加较多，磨损后陶瓷块容易脱落；申请号为CN201620076051.7的专利文件公开了一种新型多翼离心风机，该实用新型公开了一种新型多翼离心风机，该风机叶片的一个弧面上设有锯齿形结构，另一个弧面设有仿生非光滑结构，气流依次经仿生非光滑结构及锯齿形结构后从蜗壳的出风口排出，有效地提升了风机的效率，由于具有形状复杂的叶片曲面，加工困难，成本增加。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为了解决现有技术的上述问题，有效提高风机效率，增加叶片耐磨性，降低风机运行噪声，减少振动，本发明提供了一种具有特殊结构叶片的离心式风机叶轮。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
本发明提供一种离心式风机叶轮，该叶轮包括前盘、后盘和叶片，多个所述叶片沿叶轮的周向间隔开地设在所述叶轮内，所述叶片上下端面分别与前盘及后盘固定连接。
所述叶片具有叶片压力面和叶片吸力面。
每个所述叶片沿其长度方向分为前向叶片和后向叶片，所述前向叶片为所述叶片的进气端至叶片2/3段，所述后向叶片为叶片1/3段至叶尾。
所述后向叶片的叶片压力面表面具有V形沟槽结构。
根据本发明，所述叶片进气端设置有叶片进气口，所述叶片进气口至叶片2/3段为前向叶片，后1/3段为后向叶片，所述前向叶片和所述后向叶片均为梯形结构。
根据本发明，所述前向叶片的初始倾角为135°-150°，在前2/3叶片段倾角逐渐减小，直至2/3段叶片倾角为90°，后1/3叶片段倾角逐渐减小，直至叶尾倾角为45°-50°。
根据本发明，所述前盘为具有喇叭口形状的圆环结构，圆环内径为D1，D1数值范围为500mm-2000mm。
圆环剖面为圆形，圆形半径为R1，R1的数值范围为0.2D1-0.5D1。
圆环外径为D2，D2数值范围为1.2D1-1.5D1。
根据本发明，叶轮的高度为B2，所述后盘为圆形结构，圆形直径为D2，所述前盘与所述后盘之间的距离为B1，所述前盘的高度为B2-B1。
根据本发明，所述叶片的高度等于(D2-D1)/(2×sinβ)，叶片的宽度为0.2D1，叶片(3)的厚度为8mm，其中β为叶尾倾角。
根据本发明，所述V形沟槽结构的截面为正三角形，所述三角形的边长为H，H的数值范围为2-3mm。
根据本发明，所述V形沟槽结构上分布有多个沟槽，各个沟槽沿叶片的弦向均匀分布，各沟槽之间的间距为L，L的数值范围为2-3mm。
(三)有益效果
本发明的有益效果是：
本发明采用前、后向叶片相结合的方式，使得叶片表面受载压力分布均匀，减少了不平衡振动，且在叶片表面还设置有V形沟槽结构，改变了气固两相流在风机叶片压力面的流动状态，增大了叶片边界层气体的湍流状态，降低了固体颗粒撞击风机叶片表面的几率和速度，从而增加了风机叶片的抗冲蚀性能，起到减振耐冲蚀的作用，同时，还提高了叶片的能量转化效率，节约了成本。
附图说明
图1为本发明的叶轮整体结构示意图；
图2为本发明的叶片安装示意图；
图3为本发明的前盘结构示意图；
图4为本发明的叶片结构示意图；
图5为本发明的V形沟槽结构示意图；
图6为图5的安装示意图。
【附图标记说明】
1：前盘；2：后盘；3：叶片；4：叶片压力面；5：叶片吸力面；
6：V形沟槽结构；7：叶片进气口。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
本发明提供一种离心式风机叶轮，如图1-3所示，该叶轮包括前盘1、后盘2和叶片3，其中叶片3具有叶片压力面4和叶片吸力面5，其上下端面分别与前盘1及后盘2通过焊接固定成型，整个叶轮内具有多个叶片3，多个叶片3沿叶轮的周向间隔开地设在所述叶轮内，整个叶轮的高度为B2。
如图3、4所示，前盘1为具有喇叭口形状的圆环结构，圆环内径为D1，其中，D1数值范围为500mm-2000mm；圆环剖面为圆形，圆形半径为R1，其中，R1的数值范围为0.2D1-0.5D1；圆环外径为D2，其中，D2数值范围为1.2D1-1.5D1；后盘2为圆形结构，圆形直径与前盘1的圆环外径一致，均为D2，其中，前盘1与后盘2之间的距离为B1，前盘1的高度依据叶轮高度B1及前后盘距离B2确定，具体数值为B2-B1。
目前，离心式风机的叶片种类可分为前向叶片和后向叶片，前向叶片产生的理论压力最大，但其压力曲线有驼峰，工作区域只能在驼峰右侧，且前向叶片损失大、效率低，相比较之下，后向叶片虽然理论压力略低，但其静压所占比例高，压力曲线没有驼峰，工作区域宽广，且后向叶片损失小，效率高，考虑到前后向叶片各自的优缺点，本发明中的叶片3结合了前向叶片和后向叶片两者优势，每个叶片沿其长度方向分为前向叶片和后向叶片，具体结构如图4所示，叶片3端口处为叶片进气口7，气体从叶片进气口7进入到整个叶轮中，从叶片进气口7至叶片2/3段叶片设置为前向叶型，后1/3段至叶尾设置为后向叶型，针对叶片3整体结构，其叶片倾角是变化的，其前向叶片和后向叶片均为梯形结构，距离本发明中风机叶轮中心位置2/3展长以内的前向叶片为前倾角，超过2/3展长为后倾角，随着叶片倾角发生变化，其曲面倾角同样发生变化，叶片进气口7初始倾角为135°-150°，2/3展长段倾角逐渐减小，直至到2/3展长段的倾角为90°，后1/3段内叶片倾角逐渐减小，直至叶尾倾角为45°-50°。
叶片的高度等于(D2-D1)/(2×sinβ)，宽度为0.2D1，厚度为8mm，其中β为叶尾倾角。
如图2所示，叶片3与叶轮外缘的切线夹角始终保持在45°-90°之间。
叶片3的后向叶片表面具有V形沟槽结构6，该V形沟槽结构6设置在叶片3的后向叶片的叶片压力面4的表面，具体细节如图5所示，如图6所示，该V形沟槽结构6的截面为正三角形，三角形边长为H，V形沟槽结构6上分布有多个沟槽，各个沟槽沿叶片3的弦向均匀分布，各沟槽之间的间距为L，L的数值范围为2-3mm。
叶片3采用模锻的方式进行加工，首先用磁力抛光机对叶片3的迎风面进行镜面抛光处理，该处理方式主要为后续电镀工艺做准备，抛光处理后，通过电镀工艺在叶片3的迎风面镀一层硬铬镀层，该镀层厚度为30μm，进一步地提高了该离心式风机叶轮的叶片抗冲蚀能力。
在实施例中，叶片通过焊接与前盘和后盘连接，其中，叶片厚度为8mm，叶片数为8，叶片进气口至2/3段为前向叶片，具有前向叶片特征，叶片倾角由进气口135度递减至90度，剩余1/3段从90度至叶尾倾角逐渐递减，叶尾倾角为45度，具有后向叶片特征。
叶轮内径D1＝500mm，叶轮外径D2＝1200mm，前盘半径R1＝0.2，D1＝100mm，叶片宽度C1＝0.2D1＝100mm，由进气口至2/3段测得压力面侧取点的弧长为表1所示。
表1前向叶片压力面侧弧长
由2/3段至叶尾的压力面侧取点的弧长如表2所示。
表2后向叶片压力面侧弧长
序号 弧长 序号 弧长
1 88.81 12 82.36
2 87.79 13 82.40
3 87.34 14 82.47
4 86.39 15 82.55
5 86.03 16 82.78
6 85.05 17 83.09
7 84.68 18 83.46
8 83.79 19 83.90
9 83.50 20 84.44
10 82.62 21 84.77
11 82.33 22 85.09
以叶片进气口最前端与后盘焊接处为坐标原点，后盘定义为XY平面，则叶片与后盘的接触部分的坐标如表3所示。
表3叶片与后盘的接触部分坐标
X Y X Y
-110 0 -136.85 0.23
-111.25 0.38 -137.85 0
-113.05 0 -138.64 0
V形沟槽结构的特征尺寸取2.5mm，沿弦向均匀布置，各沟槽之间的间距L同样取2.5mm。由此制成的具有特殊结构的离心风机叶轮经过测试，磨损量明显减少，使用寿命提高，较同级别叶轮磨损量减少了60％～85％，使用寿命提高了30％～55％。
本发明采用前、后向叶片相结合的方式，使得叶片表面受载压力分布均匀，减少了不平衡振动，且在叶片表面还设置有V形沟槽结构，改变了气固两相流在风机叶片压力面的流动状态，增大了叶片边界层气体的湍流状态，降低了固体颗粒撞击风机叶片表面的几率和速度，从而增加了风机叶片的抗冲蚀性能，起到减振耐冲蚀的作用，同时，还提高了叶片的能量转化效率，节约了成本。
需要理解的是，以上对本发明的具体实施例进行的描述只是为了说明本发明的技术路线和特点，其目的在于让本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，但本发明并不限于上述特定实施方式。凡是在本发明权利要求的范围内做出的各种变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种离心式风机叶轮，其特征在于：
该叶轮包括前盘(1)、后盘(2)和叶片(3)，多个所述叶片(3)沿叶轮的周向间隔开地设在所述叶轮内，所述叶片(3)上下端面分别与前盘(1)及后盘(2)固定连接；
所述叶片(3)具有叶片压力面(4)和叶片吸力面(5)；
每个所述叶片(3)沿其长度方向分为前向叶片和后向叶片，所述前向叶片为所述叶片(3)的进气端至叶片2/3段，所述后向叶片为叶片1/3段至叶尾；
所述后向叶片的叶片压力面(4)表面具有V形沟槽结构(6)。
2.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述叶片(3)进气端设置有叶片进气口(7)，所述叶片进气口(7)至叶片2/3段为前向叶片，后1/3段为后向叶片，所述前向叶片和所述后向叶片均为梯形结构。
3.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述前向叶片的初始倾角为135°-150°，在前2/3叶片段倾角逐渐减小，直至2/3段叶片倾角为90°，后1/3叶片段倾角逐渐减小，直至叶尾倾角为45°-50°。
4.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述前盘(1)为具有喇叭口形状的圆环结构，圆环内径为D1，D1数值范围为500mm-2000mm；
圆环剖面为圆形，圆形半径为R1，R1的数值范围为0.2D1-0.5D1；
圆环外径为D2，D2数值范围为1.2D1-1.5D1。
5.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
叶轮的高度为B2，所述后盘(2)为圆形结构，圆形直径为D2，所述前盘(1)与所述后盘(2)之间的距离为B1，所述前盘(1)的高度为B2-B1。
6.根据权利要求4所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述叶片(3)的高度等于(D2-D1)/(2×sinβ)，叶片(3)的宽度为0.2D1，叶片(3)的厚度为8mm，其中β为叶尾倾角。
7.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述V形沟槽结构(6)的截面为正三角形，所述三角形的边长为H，H的数值范围为2-3mm。
8.根据权利要求1所述的离心式风机叶轮，其特征在于：
所述V形沟槽结构(6)上分布有多个沟槽，各个沟槽沿叶片(3)弦向均匀分布，各沟槽之间的间距为L，L的数值范围为2-3mm。
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