CN109530507B - 零件成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机电技术领域,具体为零件成型设备,包括顶板,顶板上环形阵列有若干上固定孔,顶板下方设置有底板,底板上设置有若干下固定孔,上固定孔和下固定孔在竖直方向上对齐,顶板和底板之间设置有用于冲压工件的冲压机构。本发明解决了现有技术中人工弯制“几”字形工件效率不高的问题。
Description
技术领域
本发明涉及机电技术领域,具体为零件成型设备。
背景技术
在机电技术领域中通常会用到“几”字形的工件,对于大型的“几”字形工件,通常是通过大型的冲压机直接冲压而成。而对于连接使用的小型的“几”字形工件则无法使用冲压机冲压,通常都是人工弯制。
现有技术中,小型的“几”字形连接件等工件都是工人利用钳子等工具对比标准件弯制,劳动量大,效率不高。且弯制的过程中,为了保证工件的弯曲程度,工人还需要时刻将工件与标准件进行对比,从而对工件进行调整。整个调整过程全凭工人的经验判断,无法保证弯制出的工件的弯曲度一致。
发明内容
本发明意在提供零件成型设备,以解决现有技术中人工弯制“几”字形工件效率不高的问题。
为了达到上述目的,本发明提供如下技术方案:
零件成型设备,包括顶板,顶板上环形阵列有若干上固定孔,顶板下方设置有底板,底板上设置有若干下固定孔,上固定孔和下固定孔在竖直方向上对齐,顶板和底板之间设置有用于冲压工件的冲压机构。
本方案的原理为:
顶板和底板用于固定工件,将工件插设在上固定孔和下固定孔中,使得工件的两端分别位于顶板和底板外,然后利用螺栓等工件固定工件的两端,即可将工件固定在顶板和底板之间。冲压机构用于对工件位于顶板和底板之间的部分进行冲压,即可形成“几”字形工件。
本方案的有益效果为:
1、在顶板和底板上分别环形阵列上固定孔和下固定孔,并在顶板和底板之间设置冲压机构,能够同时对多个工件进行冲压,冲压效率高。
2、工件同时插设在上固定孔和下固定孔中,工件位于顶板和底板之间的部分即为待冲压部分,调整工件插入的深度,保证工件待冲压的部分位置相同,即可保证工件的形变位置相同,保证了工件的弯制的质量。
3、本方案的工件均由同一个冲压机构进行冲压,能够保证工件的形变量一定,从而保证工件的弯曲程度一致。
进一步,冲压机构包括横向滑动设置的若干冲压杆,顶板和底板外套设有固定筒,冲压杆连接有用于驱动冲压杆移动的驱动机构。驱动机构用于驱动冲压杆移动,固定筒用于支撑工件,冲压杆将工件位于顶板和底板之间的部分冲压到固定筒上,即可完成工件的成型。
进一步,驱动机构包括竖直设置在底板上的导管,冲压杆与导管滑动连接,冲压杆与导管之间连接有第一弹簧,冲压杆的一端形成有斜面,斜面位于导管内,导管内滑动设置有驱动杆,驱动杆底端呈与斜面配合作用的圆锥状,驱动杆滑动连接在导管内。导管用于连接冲压杆,利用驱动杆底端与冲压杆的斜面配合使得冲压杆向导管外部移动,从而使得冲压杆冲压工件,第一弹簧用于带动冲压杆复位。通过驱动杆同时驱动所有冲压杆移动,实现所有工件的同时冲压,冲压效率高。
进一步,导管内滑动设置有能与驱动杆相抵的活塞,活塞底部连接有第二弹簧,活塞位于冲压杆下方,底板内设置有用于给工件鼓气的鼓气通道,鼓气通道与导管连通。驱动杆驱动冲压杆的同时能够推动活塞向下移动,活塞用于将导管内的气体挤压至鼓气通道中,从而给工件鼓气,实现工件的降温,避免工件在冲压的过程中温度过高影响工件质量。
进一步,导管设置在底板的中心处。如此使得导管距每个工件的距离相等,即可以将冲压杆制成标准件,一方面简化制作工序,另一方面能够保证每个冲压杆施加在工件上的作用力大致相同,从而能够保证工件形变量相同,进而保证工件的质量。
进一步,活塞上设置有防护板,防护板上设置有用于连接驱动杆的连接槽。驱动杆底端呈圆锥状,驱动杆与活塞相抵时对活塞的损害较大,防护板用于保护活塞,从而延长活塞的使用寿命;此外,在防护板上设置连接槽,驱动杆与活塞相抵时其底端位于连接槽内,能够提高驱动杆和活塞的连接稳定性。
进一步,固定筒上设置有连接孔。连接孔用于安装螺栓等连接件将固定筒连接在顶板和底板上,提高固定筒的安装稳定性,避免冲压过程中固定筒发生松动。
进一步,驱动杆连接有动力机构。动力机构用于带动驱动杆运动,相比人工驱动效率更高。
附图说明
图1为本发明实施例的纵向剖视图;
图2为本发明实施例的俯视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明:
说明书附图中的附图标记包括:固定筒1、工件2、顶板3、冲压杆4、底板5、斜面6、驱动杆7、活塞8、导管9、鼓气通道10、上固定孔11。
如图1和图2所示,本发明零件成型设备,包括圆形的顶板3,顶板3上开设若干上固定孔11,上固定孔11以顶板3的圆心为中心环形阵列设置。顶板3下方安装有底板5,底板5也为圆形,底板5上开设有若干下固定孔,上固定孔11和下固定孔在竖直方向上对齐,上固定孔11和下固定孔用于插设工件2。顶板3和底板5外套设有固定筒1,固定筒1上开设有连接孔,连接孔用于安装连接件从而将固定筒1连接在顶板3和底板5上。
顶板3和底板5之间安装有用于冲压工件2的冲压机构,冲压机构包括横向滑动设置的若干冲压杆4,冲压杆4沿底板5的径向设置,且冲压杆4与上固定孔11一一对应设置。冲压杆4连接有用于驱动其移动的驱动机构,驱动机构包括竖直连接在底板5和顶板3之间的导管9,导管9设置在底板5的中心处,导管9底端与底板5连接,导管9顶端位于顶板3上方。每一个冲压杆4均与导管9滑动连接,每一个冲压杆4与导管9之间均连接有第一弹簧,每一个冲压杆4与导管9连接的一端均形成有斜面6,每个斜面6均位于导管9内。导管9内竖直滑动连接有驱动杆7,驱动杆7底端呈与冲压杆4上的斜面6配合作用的圆锥状。驱动杆7连接有动力机构,本实施例中动力机构采用气缸。
导管9内还滑动连接有能与驱动杆7相抵的活塞8,活塞8位于冲压杆4下方,活塞8底部连接有第二弹簧。活塞8上顶面胶接有防护板,防护板上开设有用于连接驱动杆7的连接槽。底板5内开设有用于给工件2鼓气的鼓气通道10,鼓气通道10与导管9连通。
使用本发明加工小型“几”字形工件2时,将固定筒1套设在顶板3和底板5外,然后在连接孔内旋入螺栓等连接件将固定筒1连接在顶板3和底板5上。将待加工的工件2插入上固定孔11和下固定孔中,使得工件2的两端分别位于顶板3上方和底板5下方,然后利用螺栓等连接件将工件2的两端固定在顶板3和底板5上。工件2位于顶板3和底板5之间的部分则为工件2需要冲压变形的部分。
工件2固定完成后,启动气缸驱动驱动杆7向下移动,由于驱动杆7底端呈圆锥状,故驱动杆7向下移动时能够与冲压杆4端部的斜面6相抵并配合作用,从而推动所有的冲压杆4朝向导管9外部移动。冲压杆4远离导管9的一端将工件2位于顶板3和底板5之间的部分冲压到固定筒1上,由此使得工件2发生形变,从而形成“几”字形。为了保证冲压效果,可以驱动气缸带动驱动杆7在竖直方向上往复移动,从而使得冲压杆4对工件2进行多次冲压;驱动杆7向上移动时,第一弹簧能够带动冲压杆4复位。
每次冲压的过程中,冲压杆4移动后,驱动杆7继续向下移动,从而驱动活塞8向下移动,活塞8将导管9底部内的气体挤压至鼓气通道10内,气体顺着鼓气通道10流动至工件2处,由此对工件2进行降温,避免工件2在冲压的过程中由于温度过高影响工件2的质量。由于驱动杆7底端呈圆锥状,其与活塞8相抵时会给活塞8造成较大的损害,因此在活塞8顶部设置有防护板,能够延长活塞8的使用寿命。此外,活塞8上设置有连接槽连接驱动杆7,能够增加驱动杆7与活塞8的连接稳定性。
冲压完成后,旋出螺栓释放固定筒1,取下固定筒1,然后旋出工件2两端的螺栓,释放工件2,最后将顶板3从工件2上方取出,此时即可将工件2从底板5上取下。
本发明通过驱动杆7驱动所有的冲压杆4向导管9外移动,能够同时对所有的工件2进行冲压,冲压效率高;此外,导管9位于底板5的中心,冲压杆4能够制成标准件,即保证每个冲压杆4距工件2的距离均相等,这就使得每个冲压杆4施加在工件2上的冲击力均相等,从而使得每个工件2的形变量相等。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准,说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (5)
1.零件成型设备,其特征在于:包括顶板,顶板上环形阵列有若干上固定孔,顶板下方设置有底板,底板上设置有若干下固定孔,上固定孔和下固定孔在竖直方向上对齐,顶板和底板之间设置有用于冲压工件的冲压机构;所述冲压机构包括横向滑动设置的若干冲压杆,顶板和底板外套设有固定筒,冲压杆连接有用于驱动冲压杆移动的驱动机构;所述驱动机构包括竖直设置在底板上的导管,所述冲压杆与导管滑动连接,冲压杆与导管之间连接有第一弹簧,冲压杆的一端形成有斜面,所述斜面位于导管内,导管内滑动设置有驱动杆,驱动杆底端呈与所述斜面配合作用的圆锥状,驱动杆滑动连接在导管内;所述导管内滑动设置有能与驱动杆相抵的活塞,活塞底部连接有第二弹簧,活塞位于所述冲压杆下方,所述底板内设置有用于给工件鼓气的鼓气通道,鼓气通道与所述导管连通。
2.根据权利要求1所述的零件成型设备,其特征在于:所述导管设置在底板的中心处。
3.根据权利要求2所述的零件成型设备,其特征在于:所述活塞上设置有防护板,防护板上设置有用于连接驱动杆的连接槽。
4.根据权利要求3所述的零件成型设备,其特征在于:所述固定筒上设置有连接孔。
5.根据权利要求4所述的零件成型设备,其特征在于:所述驱动杆连接有动力机构。
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