CN109530394A - Tpt背板、eva/电池片、玻璃拆解回收方法和装置 - Google Patents
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Abstract
TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法和装置属于废弃晶体硅太阳能电池组件回收处理设备领域，特别涉及一种自动化程度高，回收效率高，资源再利用率高的废弃晶体硅太阳能电池组件自动拆卸回收生产线和方法。本发明的废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，包括耐高温传动板链，耐高温传输链板侧方设置有第二归正组件，耐高温传输链板末端设置有升降支撑轮和吸附加热平台；相应于吸附加热平台的前后两端设置有纵向定位组件，所述吸附加热平台的两侧设置有限位止口，限位止口上通过滑块滑轨组件设置有可移动横梁，可移动横梁上通过升降组件设置有纵向切割装置、剥离刀装置和夹爪热风装置。
Description
技术领域
本发明涉及废弃晶体硅太阳能电池组件回收处理设备领域，特别涉及一种废弃晶体硅太阳能电池组件的TPT背板、EVA/电池片、玻璃的拆解回收方法和装置。
背景技术
晶体硅太阳能电池组件在未来的几十年里将面临高速发展。在晶体硅太阳能电池组件大规模应用的同时，也将迎来大量废弃的晶体硅太阳能电池组件的回收处理高潮。因此，建立长期回收晶体硅太阳能电池组件的基础设施，是加快循环经济建设，实现可再生能源的经济可持续发展的需要。就目前来看，国内外拆解回收晶体硅太阳能电池组件方法及其装置较少。从实现废弃物的“无害化、资源化、减量化”的原则出发，晶体硅太阳能电池组件分类回收处理问题亟待解决。
图8是晶体硅太阳能电池组件工艺分解图。晶体硅太阳能电池组件由晶体硅电池组112、玻璃114和高透明EVA薄膜113（乙稀 - 醋酸乙稀共聚物）、普通EVA薄膜111、TPT背板110（聚氟乙烯复合膜）、长、短铝边框H、G以及接线盒118等组成。晶体硅太阳能电池组件在封装过程中，以玻璃114为晶硅电池组112的载体。首先，将第一层高透明EVA薄膜113敷设在玻璃114的压花面上，晶硅电池组112的阳光面（正面）朝第一层高透明EVA薄膜113敷设，第二层EVA薄膜111敷设在晶硅电池组112的背面上，TPT背板110敷设在第二层普通EVA薄膜111上，这样便形成叠层后的组件115。然后，经层压机层压后，使 EVA 薄膜111、113产生熔融黏接和胶联固化，形成层压后电池组件116。固化后的EVA 薄膜111、113 能够将TPT背板110和晶硅电池片组112融合成一整体，致使晶硅电池片组112透射在玻璃114的阳光面上。最后，对长、短铝边框H、G的密封槽注入硅胶，通过四角的各自角码铆接或过盈连接，形成封装后电池组件117。
在现有技术中，关于废弃晶体硅太阳能电池组件中的TPT背板、EVA/电池片和玻璃单独分解回收的方法和装置尚无先例。现有拆卸方法是，将接线盒、铝边框拆卸回收后：1、将电池组件进行高温炉焚烧热处理，使TPT、EVA胶膜发生热解。以分解出碎玻璃和晶硅体电池片。2、将电池组件置入具有无机或有机溶解剂的容器中，利用无机或有机溶解剂使TPT、EVA胶膜发生溶解，以分解出完整玻璃和晶体硅电池片。3、通过对电池组件破碎等工艺处理，获得碎玻璃及其TPT背板、EVA 、晶硅体电池片的粘结材料颗粒。再用物理法筛选出玻璃、TPT、EVA、晶体硅电池片材料。
在现有技术中，采用高温炉焚烧热处理技术，对废弃晶体硅太阳能电池组件进行焚烧热处理，可以回收到晶体硅电池片和破碎的玻璃。由于TPT背板、EVA胶膜、晶体硅和玻璃等材料在焚烧过程中，其化学性质会产生变性或损坏，给后续的相关回收处理工作增加了难度。尤其在焚烧中产生有害气体，造成环境污染。因此，是一种非环境有好的资源回收方法。
在现有技术中，采用无机或有机溶解剂浸泡废弃晶体硅太阳能电池组件，存在着分解速度缓慢，一般需要数小时甚至几天，效率低下。成本高。此外，无机溶解剂浸泡处理，会产生大量的废液及其有毒气体，污染环境。有机溶解剂浸泡处理技术，废液处理较难，回收效率太低，有机溶剂价格额昂贵，且大多数有机溶剂有毒。
在现有技术中,采用粉碎筛选等物理法对废弃晶体硅太阳能电池组件的混合材料进行分离。此工艺方法虽然无环境污染问题，但很难实现单一材料的精准分离。玻璃仍得不到完整的回收，浪费资源。回收效率低，耗能大。
发明内容
本发明就是针对上述问题，提供一种自动化程度高，回收效率高，资源再利用率高的废弃晶体硅太阳能电池组件自动拆卸回收生产线和方法。
为了实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明的废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法和装置，包括耐高温传动板链，耐高温传输板链侧方设置有第二归正组件，耐高温传输板链末端设置有升降支撑轮和吸附加热平台；相应于吸附加热平台的前后两端设置有纵向定位组件，所述吸附加热平台的两侧设置有限位止口，限位止口上通过滑块滑轨组件设置有可移动横梁，可移动横梁上通过升降组件设置有纵向切割装置、剥离刀装置和夹爪热风装置。
作为本发明的一种优选方案，所述纵向切割装置包括通过升降组件设置于可移动横梁上的转轴，转轴上设置有切割刀具。
进一步的，所述切割刀具侧方设置有限深轮，切割刀具的边缘伸出限深轮的部分与TPT背板的厚度相同。
作为本发明的另一种优选方案，所述剥离刀装置包括与可移动横梁相连的横向滑轨，横向滑轨通过横向滑块设置有与剥离气缸相连剥离刀片。
进一步的，所述剥离刀片通过具有燕尾槽的剥离刀座与剥离气缸相连；所述剥离刀座与剥离刀片为注塑成型件。
作为本发明的第三种优选方案，所述夹爪热风装置包括设置于可移动横梁上剥离刀装置侧方的夹爪气缸和夹爪体；相应于夹爪体的下方设置有热风喷嘴。
进一步的，所述夹爪体上设置有鳄鱼夹镶块。
作为本发明的第四种优选方案，本发明还包括与夹爪热风装置相对应的翻边装置，所述翻边装置包括翻边梁，翻边梁通过翻边滑块滑轨组件与所述可移动横梁的升降组件相连；升降组件上设置有翻边梁的推动装置；翻边梁上间隔的排布设置有翻边鸭嘴刀；所述夹爪热风装置的夹爪体相应于翻边鸭嘴刀的间隔86处设置。
进一步的，所述翻边鸭嘴刀由刀头、斜面和翻边导块三部分依次构成。
本发明废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：当晶体硅太阳能电池组件A加热完成，并传输至耐高温传动板链后，第二归正组件对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮升至与耐高温传动链板同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮，晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮支撑前进，通过纵向定位组件进行定位；升降支撑轮下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台的限位止口上，此时，可移动横梁上的转轴通过升降组件下降，切割刀具切入TPT背板，同时，可移动横梁沿滑块滑轨组件移动，切割刀具将晶体硅太阳能电池组件A的TPT背板切分；当可移动横梁移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具上升；可移动横梁上的剥离刀装置下降，使剥离刀片准确搭在EVA电池片和TPT背板之间；剥离气缸动作，使剥离刀片切入EVA电池片和TPT背板之间；可移动横梁进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的TPT背板剥离开，剥离刀装置复位，夹爪气缸的夹爪体将TPT背板夹住，热风喷嘴对准EVA/电池片和TPT背板之间，喷射出的高温气流气化TPT背板的粘接面，热风喷嘴与夹爪体同步位移；剥离出的TPT背板回收到回收点；可移动横梁复位，完成TPT背板回收过程。
当TPT背板剥离完成后，晶体硅太阳能电池组件A传输至EVA薄膜和玻璃分离装置的耐高温传动板链后，第二归正组件对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮升至与耐高温传动链板同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮，晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮支撑前进，通过纵向定位组件进行定位；升降支撑轮下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台的限位止口上，此时，可移动横梁上的转轴通过升降组件下降，切割刀具切入EVA薄膜，同时，可移动横梁沿另一滑块滑轨组件移动，切割刀具将晶体硅太阳能电池组件A的EVA薄膜切分；当可移动横梁移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具上升；可移动横梁上的剥离刀装置下降，使剥离刀片准确搭在玻璃和EVA薄膜之间；剥离气缸动作，使剥离刀片切入玻璃和EVA薄膜之间；可移动横梁进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的EVA薄膜剥离开，剥离刀装置复位，翻边装置下降，推动装置推动翻边梁，翻边鸭嘴刀对EVA薄膜进行翻边；夹爪气缸的夹爪体将翻边后的EVA薄膜夹住，热风喷嘴对准EVA薄膜和玻璃之间，喷射出的高温气流气化EVA薄膜的粘接面，热风喷嘴与夹爪体同步位移；剥离出的EVA薄膜回收到回收点；可移动横梁复位，完成EVA薄膜的回收过程。
优选的，TPT背板回收装置中的蓄热腔、吸附加热平台温度为40～90°C；吸附状态下的真空度为45Kpa～70Kpa；工作压力0.5Mpa～0.8Mpa。
优选的，限位裁切轮压向TPT背板；对TPT背板自动裁切三等分；吃刀深度为0.2mm～0.7mm，转速为300mm～600mm。
优选的，由自动识别系统识别玻璃、EVA/电池片、TPT的分层；指令弹性刀片插入EVA/电池片和TPT背板之间，并沿其TPT背板的短边方向豁开TPT背板。
优选的，夹爪装置夹持TPT背板。用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉TPT背板；高温气流喷射温度为20°C ～ 400°C，高温气流喷射速度3m/S ～ 5m/S。
优选的，由翻边工序配合，夹爪装置夹持EVA/电池片，仍采用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉EVA/电池片；高温气流喷射温度为20°C ～ 400°C，高温气流喷射速度3m/S ～ 5m/S。
本发明的有益效果：现有技术中采用热处理、化学处理和粉碎筛选等物理法分解回收电池组件的方法相比，本发明拆解回收TPT背板、EVA/电池片和完整玻璃的方法，具有拆解回收效率高，能耗低，无环境污染等优点，大大减少了资源浪费和废弃物的排放量，降低了回收成本，是一种环境友好的资源回收方法。
本发明单独拆解TPT背板，单独将两层EVA胶膜之间的电池片从玻璃面上分解下来。至使玻璃完整无损的回收利用，节约资源。而包容在两层EVA之间的电池片（即，EVA/电池片）也得到了单独拆解，给晶体硅及其贵重金属最终的提炼奠定基础。实现了以一种低能耗环保的方式分类回收电池组件材料。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是升降支撑轮和吸附加热平台的结构示意图。
图3是纵向切割装置的结构示意图。
图4是剥离刀装置的结构示意图。
图5是夹爪热风装置的结构示意图。
图6是剥离刀装置的剥离刀片工作状态示意图。
图7是翻边装置的结构示意图。
图8是晶体硅太阳能电池组件工艺分解图。
附图中，71为耐高温传动板链、72为第二归正组件、73为升降支撑轮、74为吸附加热平台、75为纵向定位组件、76为限位止口、77为可移动横梁、78为纵向切割装置、79为剥离刀装置、710为夹爪热风装置、711为转轴、712为切割刀具、713为限深轮、714为横向滑轨、715为横向滑块、716为剥离气缸、717为剥离刀片、718为剥离刀座、719为夹爪气缸、720为夹爪体、721为热风喷嘴、722为鳄鱼夹镶块、723为滑块滑轨组件、81为翻边装置、82为翻边梁、83为翻边滑块滑轨组件、84为推动装置、85为刀头、86为间隔、87为斜面、88为翻边导块。
图8中，110为TPT背板、111为普通EVA薄膜、112为晶体硅电池组、113为高透明EVA薄膜、114为玻璃、115为层叠后的电池组件、116为层压后的电池组件、117为封装后的电池组件、118为接线盒。
具体实施方式
本发明的废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法和装置，包括耐高温传动板链71，耐高温传输链板侧方设置有第二归正组件72，耐高温传输链板末端设置有升降支撑轮73和吸附加热平台74；相应于吸附加热平台74的前后两端设置有纵向定位组件75，所述吸附加热平台74的两侧设置有限位止口76，限位止口76上通过滑块滑轨组件723设置有可移动横梁77，可移动横梁77上通过升降组件设置有纵向切割装置78、剥离刀装置79和夹爪热风装置710。
作为本发明的一种优选方案，所述纵向切割装置78包括通过升降组件设置于可移动横梁77上的转轴711，转轴711上设置有切割刀具712。
进一步的，所述切割刀具712侧方设置有限深轮713，切割刀具712的边缘伸出限深轮713的部分与TPT背板的厚度相同。
作为本发明的另一种优选方案，所述剥离刀装置79包括与可移动横梁77相连的横向滑轨714，横向滑轨714通过横向滑块715设置有与剥离气缸716相连剥离刀片717。
进一步的，所述剥离刀片717通过具有燕尾槽的剥离刀座718与剥离气缸716相连；所述剥离刀座718与剥离刀片717为注塑成型件。
作为本发明的第三种优选方案，所述夹爪热风装置710包括设置于可移动横梁77上剥离刀装置79侧方的夹爪气缸719和夹爪体720；相应于夹爪体720的下方设置有热风喷嘴721。
进一步的，所述夹爪体720上设置有鳄鱼夹镶块722。
作为本发明的第四种优选方案，本发明还包括与夹爪热风装置710相对应的翻边装置，所述翻边装置包括翻边梁82，翻边梁82通过翻边滑块滑轨组件83与所述可移动横梁77的升降组件相连；升降组件上设置有翻边梁82的推动装置84；翻边梁82上间隔86的排布设置有翻边鸭嘴刀；所述夹爪热风装置710的夹爪体720相应于翻边鸭嘴刀的间隔86处设置。
进一步的，所述翻边鸭嘴刀由刀头85、斜面87和翻边导块88三部分依次构成。
本发明废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：当晶体硅太阳能电池组件A加热完成，并传输至耐高温传动板链后，第二归正组件72对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮73升至与耐高温传动板链同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮73，晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮73支撑前进，通过纵向定位组件75进行定位；升降支撑轮73下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台74的限位止口76上，此时，可移动横梁77上的转轴711通过升降组件下降，切割刀具712切入TPT背板，同时，可移动横梁77沿滑块滑轨组件27移动，切割刀具712将晶体硅太阳能电池组件A的TPT背板切分；当可移动横梁77移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具712上升；可移动横梁77上的上的剥离刀装置79下降，使剥离刀片717准确搭在EVA电池片和TPT背板之间；剥离气缸716动作，使剥离刀片717切入EVA电池片和TPT背板之间；可移动横梁77进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的TPT背板剥离开，剥离刀装置79复位，夹爪气缸719的夹爪体720将TPT背板夹住，热风喷嘴721对准EVA/电池片和TPT背板之间，喷射出的高温气流气化TPT背板的粘接面，热风喷嘴721与夹爪体720同步位移；剥离出的TPT背板回收到回收点；可移动横梁77复位，完成TPT背板回收过程。
当TPT背板剥离完成后，晶体硅太阳能电池组件A传输至EVA薄膜和玻璃分离装置8的耐高温传动链板后，第二归正组件72对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮73升至与耐高温传动板链同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮73，晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮73支撑前进，通过纵向定位组件75进行定位；升降支撑轮73下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台74的限位止口76上，此时，可移动横梁77上的转轴711通过升降组件下降，切割 刀具切入EVA薄膜，同时，可移动横梁77沿另一滑块滑轨组件27移动，切割刀具712将晶体硅太阳能电池组件A的EVA薄膜切分；当可移动横梁77移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具712上升；可移动横梁77上的上的剥离刀装置79下降，使剥离刀片717准确搭在玻璃和EVA薄膜之间；剥离气缸716动作，使剥离刀片717切入玻璃和EVA薄膜之间；可移动横梁77进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的EVA薄膜剥离开，剥离刀装置79复位，翻边装置下降，推动装置84推动翻边梁82，翻边鸭嘴刀对EVA薄膜进行翻边；夹爪气缸719的夹爪体720将翻边后的EVA薄膜夹住，热风喷嘴721对准EVA薄膜和玻璃之间，喷射出的高温气流气化EVA薄膜的粘接面，热风喷嘴721与夹爪体720同步位移；剥离出的EVA薄膜回收到回收点；可移动横梁77复位，完成EVA薄膜的回收过程。
优选的，TPT背板回收装置中的蓄热腔、吸附加热平台74温度为40～90°C；吸附状态下的真空度为45Kpa～70Kpa；工作压力0.5Mpa～0.8Mpa。
优选的，限位裁切轮压向TPT背板；对TPT背板自动裁切三等分；吃刀深度为0.2mm～0.7mm，转速为300mm～600mm。
优选的，由自动识别系统识别玻璃、EVA/电池片、TPT的分层；指令弹性刀片25插入EVA/电池片和TPT背板之间，并沿其TPT背板的短边方向豁开TPT背板。
优选的，夹爪装置夹持TPT背板。用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉TPT背板；高温气流喷射温度为20°C ～ 400°C，高温气流喷射速度3m/S ～ 5m/S。
优选的，由翻边工序配合，夹爪装置夹持EVA/电池片，仍采用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉EVA/电池片；高温气流喷射温度为20°C ～ 400°C，高温气流喷射速度3m/S ～ 5m/S。
本发明的自动识别系统为现有技术，可采用视频采集后进行运算等方式。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
Claims (14)
1.TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，包括耐高温传动板链（71），耐高温传输板链侧方设置有第二归正组件（72），耐高温传输板链末端设置有升降支撑轮（73）和吸附加热平台（74）；相应于吸附加热平台（74）的前后两端设置有纵向定位组件（75），所述吸附加热平台（74）的两侧设置有限位止口（76），限位止口（76）上通过滑块滑轨组件（723）设置有可移动横梁（77），可移动横梁（77）上通过升降组件设置有纵向切割装置（78）、剥离刀装置（79）和夹爪热风装置（710）。
2.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述纵向切割装置（78）包括通过升降组件设置于可移动横梁（77）上的转轴（711），转轴（711）上设置有切割刀具（712）。
3.根据权利要求2所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述切割刀具（712）侧方设置有限深轮（713），切割刀具（712）的边缘伸出限深轮（713）的部分与TPT背板的厚度相同。
4.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述剥离刀装置（79）包括与可移动横梁（77）相连的横向滑轨（714），横向滑轨（714）通过横向滑块（715）设置有与剥离气缸（716）相连剥离刀片（717）。
5.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述剥离刀片（717）通过具有燕尾槽的剥离刀座（718）与剥离气缸（716）相连；所述剥离刀座（718）与剥离刀片（717）为注塑成型件。
6.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述夹爪热风装置（710）包括设置于可移动横梁（77）上剥离刀装置（79）侧方的夹爪气缸（719）和夹爪体（720）；相应于夹爪体（720）的下方设置有热风喷嘴（721）。
7.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：所述夹爪体（720）上设置有鳄鱼夹镶块（722）。
8.根据权利要求1所述的TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，其特征在于：包括与夹爪热风装置（710）相对应的翻边装置，所述翻边装置包括翻边梁（82），翻边梁（82）通过翻边滑块滑轨组件（83）与所述可移动横梁（77）的升降组件相连；升降组件上设置有翻边梁（82）的推动装置（84）；翻边梁（82）上间隔（86）的排布设置有翻边鸭嘴刀；所述夹爪热风装置（710）的夹爪体（720）相应于翻边鸭嘴刀的间隔（86）处设置。
9.废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：当晶体硅太阳能电池组件A加热完成，并传输至耐高温传动板链后，第二归正组件（72）对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮（73）升至与耐高温传动板链同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮（73），晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮（73）支撑前进，通过纵向定位组件（75）进行定位；升降支撑轮（73）下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台（74）的限位止口（76）上，此时，可移动横梁（77）上的转轴（711）通过升降组件下降，切割刀具（712）切入TPT背板，同时，可移动横梁（77）沿滑块滑轨组件（27）移动，切割刀具（712）将晶体硅太阳能电池组件A的TPT背板切分；当可移动横梁（77）移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具（712）上升；可移动横梁（77）上的剥离刀装置（79）下降，使剥离刀片（717）准确搭在EVA电池片和TPT背板之间；剥离气缸（716）动作，使剥离刀片（717）切入EVA电池片和TPT背板之间；可移动横梁（77）进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的TPT背板剥离开，剥离刀装置（79）复位，夹爪气缸（719）的夹爪体（720）将TPT背板夹住，热风喷嘴（721）对准EVA/电池片和TPT背板之间，喷射出的高温气流气化TPT背板的粘接面，热风喷嘴（721）与夹爪体（720）同步位移；剥离出的TPT背板回收到回收点；可移动横梁（77）复位，完成TPT背板回收过程；
当TPT背板剥离完成后，晶体硅太阳能电池组件A传输至EVA薄膜和玻璃分离装置（8）的耐高温传动板链后，第二归正组件（72）对晶体硅太阳能电池组件A进行归正处理，归正后，耐高温传动板链继续前进；升降支撑轮（73）升至与耐高温传动板链同一传输平面，耐高温传动板链，将晶体硅太阳能电池组件A推推向升降支撑轮（73），晶体硅太阳能电池组件A由升降支撑轮（73）支撑前进，通过纵向定位组件（75）进行定位；升降支撑轮（73）下落，晶体硅太阳能电池组件A落入吸附加热平台（74）的限位止口（76）上，此时，可移动横梁（77）上的转轴（711）通过升降组件下降，切割刀具切入EVA薄膜，同时，可移动横梁（77）沿另一滑块滑轨组件（27）移动，切割刀具（712）将晶体硅太阳能电池组件A的EVA薄膜切分；当可移动横梁（77）移动到晶体硅太阳能电池组件A末端后，切割刀具（712）上升；可移动横梁（77）上的上的剥离刀装置（79）下降，使剥离刀片（717）准确搭在玻璃和EVA薄膜之间；剥离气缸（716）动作，使剥离刀片（717）切入玻璃和EVA薄膜之间；可移动横梁（77）进行位移，晶体硅太阳能电池组件A的短边方向上的EVA薄膜剥离开，剥离刀装置（79）复位，翻边装置下降，推动装置（84）推动翻边梁（82），翻边鸭嘴刀对EVA薄膜进行翻边；夹爪气缸（719）的夹爪体（720）将翻边后的EVA薄膜夹住，热风喷嘴（721）对准EVA薄膜和玻璃之间，喷射出的高温气流气化EVA薄膜的粘接面，热风喷嘴（721）与夹爪体（720）同步位移；剥离出的EVA薄膜回收到回收点；可移动横梁（77）复位，完成EVA薄膜的回收过程。
10.根据权利要求9所述废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：TPT背板回收装置中的蓄热腔、吸附加热平台（74）温度为40～90℃；吸附状态下的真空度为45Kpa～70Kpa；工作压力0.5Mpa～0.8Mpa。
11.根据权利要求9所述废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：限位裁切轮压向TPT背板；对TPT背板自动裁切三等分；吃刀深度为0.2mm～0.7mm，转速为300mm～600mm。
12.根据权利要求9所述废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：由自动识别系统识别玻璃、EVA/电池片、TPT的分层；指令弹性刀片插入EVA/电池片和TPT背板之间，并沿其TPT背板的短边方向豁开TPT背板。
13.根据权利要求9所述废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：夹爪装置夹持TPT背板；用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉TPT背板；高温气流喷射温度为20℃～ 400℃，高温气流喷射速度3m/s ～ 5m/s。
14.根据权利要求9所述废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法，其特征在于：由翻边工序配合，夹爪装置夹持EVA/电池片，仍采用热风装置跟踪EVA/电池片粘接面，以随机进行高温气流喷射，由剥离装置带动夹爪揭掉EVA/电池片；高温气流喷射温度为20℃～ 400℃，高温气流喷射速度3m/s ～ 5m/s。
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