CN109530187A - 润滑涂层的喷涂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明所公开的润滑涂层的喷涂方法，包括如下步骤：S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤；S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤；S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤。本发明所公开的润滑涂层的喷涂方法，工艺简单、成本较低，喷涂后产品光滑度高，具有较好的防腐蚀性、耐磨性和电绝缘性。

Description

润滑涂层的喷涂方法
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，尤其涉及润滑涂层的喷涂方法。
背景技术
现有技术中的喷涂方法，大都具有喷涂工艺复杂，成本高，表面光滑度差的缺陷，如2017年12月1日公开的中国专利申请，一种重防腐高分子有机岩材料及其喷涂施工方法，其公开号为107418402A，其公开的方法包括：金属原材料处理步骤：去杂质，表面处理至粗糙度为80-90μm；重防腐高分子有机岩材料喷涂步骤：喷砂4h之内，进行涂层材料的喷涂，其中重防腐涂层材料包括A组分和B组分，A组分包括：-NCO值为19-23的多异氰酸酯预聚物，B组分包括：胺纯度为100％的多元胺主剂；该方法虽具有不受户外环境的影响，金属原材料面积较小，单独喷涂，不产生涂料浪费，不对环境与其他设备产生污染；可以使用机械手臂进行喷涂，使涂层材料的性能得到最优的表达等优点，但工艺复杂，成本较高，且喷涂后的产品不具有较好的光滑度。
发明内容
本发明的目的是提供一种润滑涂层的喷涂方法。
本发明所提供的润滑涂层的喷涂方法，包括如下步骤：S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤；S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤；S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤。
本发明所提供的润滑涂层的喷涂方法，所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤，包括：S11用于去除被喷涂产品的表面油脂的步骤；S12用于去除被喷涂产品锈迹的步骤；S13用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤；S14用于对被喷涂产品进行磷化处理，形成磷化膜的步骤；S15用于对磷化膜进行钝化处理的步骤；S16用于对磷化膜进行干燥处理的步骤。所述S12用于去除被喷涂产品锈迹的步骤，采用XH-16C除锈剂，常温下进行处理，处理时间为10-30分钟。所述S13用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤，采用PH值在5-7之间的清水，进行两道水洗步骤，每次水洗时间为1-2分钟来实现。所述S14用于对被喷涂产品进行磷化处理，形成磷化膜的步骤，处理温度为35至55摄氏度。所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤包括：S21第一喷涂工序，用于进行粉末喷涂，从而形成喷涂底层的步骤；S22第一烧结工序；S23第二喷涂工序，用于进行水性喷涂，从而形成喷涂面层的步骤；S24第二烧结工序。所述第二喷涂工序包括2次喷涂。所述S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤，包括：淬火处理工序。本发明所述的润滑涂层的喷涂方法，在所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤与所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤之间，还包括偶联剂处理工序。
本发明提供的润滑涂层的喷涂方法，工艺简单、成本较低，喷涂后产品光滑度高，具有较好的防腐蚀性、耐磨性和电绝缘性。
附图说明
图1为本发明实施例所述的润滑涂层的喷涂方法的流程示意图；
图2为本发明实施例所述的润滑涂层的喷涂方法中所述对被喷涂产品进行表面预处理的步骤示意图；
图3为本发明实施例所述的润滑涂层的喷涂方法中所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例一提供一种润滑涂层的喷涂方法，包括如下步骤：
S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤；本领域技术人员可以理解，所述，所述被喷涂产品的表面进行预处理后，可提交涂层与被喷涂产品表面的粘结度，增加涂层的牢固度，有效防止涂层脱落，提产品的使用寿命。
S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤；本领域技术人员可以理解，通过喷涂，在被喷涂产品表面形成喷涂层，可有效提高被喷涂产品表面润滑性能。
S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤。本领域技术人员可以理解，对被喷涂产品进行喷涂后处理，可进一步增强涂层润滑性能。
进一步，所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤，包括：
S11用于去除被喷涂产品的表面油脂的步骤；本领域技术人员可以理解，所述表面油脂包括润滑油、乳化液、油脂和汗渍等。
S12用于去除被喷涂产品锈迹的步骤；本领域技术人员可以理解，现有技术中通常采用盐酸作为除锈剂，具有除锈速度快、除锈干净彻底、可去除氧化皮等功能，但是利用盐酸作为除锈剂会形成较大酸雾，有害健康，环境污染严重。本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，采用XH-16C除锈剂，常温下进行处理，处理时间为10-30分钟，可有效提高除锈速度，防止被喷涂产品产生过腐蚀，且较好的抑制酸雾，防止损害健康，更加环保。
S13用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤。本领域技术人员可以理解，完成所述用于去除被喷涂产品的表面油脂的步骤及用于去除被喷涂产品锈迹的步骤之后，被喷涂产品的表面容易附着一些非离子表面活性剂等残留物质，如不清洗彻底，会引起后续磷化膜变薄，产生线装缺陷，甚至磷化失败等。因此所述用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤虽然属于喷涂前的辅助工序，但需引起足够的重视。本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，采用PH值在5-7之间的清水，进行两道水洗步骤，每次水洗时间为1-2分钟来实现。
S14用于对被喷涂产品进行磷化处理，形成磷化膜的步骤；本领域技术人员可以理解，所述用于去除被喷涂产品进行磷化处理，是指把被喷涂产品经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应后在其表面形成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。本领域技术人员可以理解，通过磷化处理形成磷化膜后，可有效增强涂层的附着力，并进一步提高涂层的耐腐蚀性。本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，处理温度为35至55摄氏度。本领域技术人员可以理解，磷化处理的温度过高，会造成产生磷化膜结晶颗粒大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多等问题；而磷化处理的温度过低，磷化速度又会过慢，生产效率低的问题。本领域技术人员可以理解，本实施例所采用的35至55摄氏度的处理温度，所形成的磷化膜结晶细致，厚度事宜，膜间很少夹杂沉渣物，涂层光泽度好且可有效改善涂层的附着力、柔韧性和抗冲击性，更能满足涂层对磷化膜的要求。
S15用于对磷化膜进行钝化处理的步骤；本领域技术人员可以理解，在磷化处理后进行一次钝化处理，可以使磷化膜空隙中暴露的金属进一步氧化生成钝化层，对磷化膜起到填充、氧化的作用，从而使磷化膜更加稳定。
S16用于对磷化膜进行干燥处理的步骤。本领域技术人员可以理解，对对磷化膜进行干燥处理，可去除磷化膜表面的水分为下一道喷涂工序提供准备，进一步还可以提高磷化膜的耐腐蚀性。
本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤包括：
S21第一喷涂工序，用于进行粉末喷涂，从而形成喷涂底层的步骤；本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，所述粉末喷涂采用静电喷塑机把粉末涂料喷涂到被喷涂产品的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层。
S22第一烧结工序；本领域技术人员可以理解，所述第一烧结工序，是将经第一喷涂工序处理的被喷涂产品进行高温烘烤流平固化，形成最终底层涂层。本领域技术人员可以理解，通过粉末喷涂工艺形成的底层涂层，机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等性能更佳。
S23第二喷涂工序，用于进行水性喷涂，从而形成喷涂面层的步骤；本领域技术人员可以理解，本领域技术人员可以理解，所述第二喷涂工序可以根据需要包括若干次喷涂，本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，所述第二喷涂工序包括2次喷涂，进一步提高涂层的润滑性。
S24第二烧结工序。本领域技术人员可以理解，所述第二烧结工序，是将经第二喷涂工序处理的被喷涂产品进行高温烘烤流平固化，形成最终面层涂层。
本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，所述S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤，包括：淬火处理工序。本领域技术人员可以理解，通过所述淬火处理，可大幅度提高涂层强度、韧性及润滑性。
进一步，本实施例所提供的润滑涂层的喷涂方法，在所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤与所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤之间，还包括偶联剂处理工序。本领域技术人员可以理解，偶联剂在复合材料中的作用在于它既能与增强材料表面的某些基团反应，又能与基体树脂反应，在增强材料与树脂基体之间形成一个界面层，界面层能传递应力，从而增强了增强材料与树脂之间的粘合程度，提高了复合材料的性能，同时还可以防止其它介质向界面渗透。本领域技术人员可以理解，通过所述偶联剂处理工序，可改善涂层的耐老化、耐应力性能及电绝缘性能。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤；
S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤；
S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤。
2.如权利要求1所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤，包括：
S11用于去除被喷涂产品的表面油脂的步骤；
S12用于去除被喷涂产品锈迹的步骤；
S13用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤；
S14用于对被喷涂产品进行磷化处理，形成磷化膜的步骤；
S15用于对磷化膜进行钝化处理的步骤；
S16用于对磷化膜进行干燥处理的步骤。
3.如权利要求2所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于：所述S12用于去除被喷涂产品锈迹的步骤，采用XH-16C除锈剂，常温下进行处理，处理时间为10-30分钟。
4.如权利要求2所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于：所述S13用于对被喷涂产品的表面进行水洗的步骤，采用PH值在5-7之间的清水，进行两道水洗步骤，每次水洗时间为1-2分钟来实现。
5.如权利要求2所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于：S14用于对被喷涂产品进行磷化处理，形成磷化膜的步骤，处理温度为35至55摄氏度。
6.如权利要求1所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤包括：
S21第一喷涂工序，用于进行粉末喷涂，从而形成喷涂底层的步骤；
S22第一烧结工序；
S23第二喷涂工序，用于进行水性喷涂，从而形成喷涂面层的步骤；
S24第二烧结工序。
7.如权利要求6所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，所述第二喷涂工序包括2次喷涂。
8.如权利要求1所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，所述S3用于对被喷涂产品进行喷涂后处理的步骤，包括：淬火处理工序。
9.如权利要求1所述的润滑涂层的喷涂方法，其特征在于，在所述S1用于对被喷涂产品进行表面预处理的步骤与所述S2用于对被喷涂产品进行喷涂的步骤之间，还包括偶联剂处理工序。
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