CN109529595A - 一种工业烟气脱硫除尘系统及其脱硫除尘工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工业烟气脱硫除尘系统，包括工业烟气排出设备，除尘设备、脱硫箱、脱硫塔和排烟塔，所述工业烟气排出设备的排烟端通过第一导烟管连接所述除尘设备的进烟端，所述除尘设备的出烟端通过第二导烟管连接所述脱硫箱的进烟端，所述脱硫箱的排烟端连通所述脱硫塔的进烟端，所述脱硫塔的出烟端通过第三导烟管连通所述排烟塔的进烟端；该方案的结构简单，本方案设置多重吸收步骤，使二氧化硫吸收完全，而且还可以得到副产品石膏。

Description

一种工业烟气脱硫除尘系统及其脱硫除尘工艺
技术领域
本发明属于脱硫除尘领域，尤其涉及一种工业烟气脱硫除尘系统及其脱硫除尘工艺。
背景技术
工业烟气中含有大量的粉尘和SO2，直接排出外界极大污染环境，工业烟气脱硫往往采用将二氧化硫融入水中，形成亚硫酸，进而亚硫酸与石灰水浆液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙，然后注入氧气使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，反应式如下：
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
CaSO3+O2→CaSO4
进而实现对烟气中的二氧化硫的吸收；现有的方法往往采用增压喷头将石灰水浆液喷向烟气中，进而实现对烟气的淋洗吸收，而且往往采用一道工序，很难净化完全。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种脱硫更加彻底的一种工业烟气脱硫除尘系统。
技术方案：为实现上述目的，本发明的一种工业烟气脱硫除尘系统，包括工业烟气排出设备，除尘设备、脱硫箱、脱硫塔和排烟塔，所述工业烟气排出设备的排烟端通过第一导烟管连接所述除尘设备的进烟端，所述除尘设备的出烟端通过第二导烟管连接所述脱硫箱的进烟端，所述脱硫箱的排烟端连通所述脱硫塔的进烟端，所述脱硫塔的出烟端通过第三导烟管连通所述排烟塔的进烟端。
进一步的，所述脱硫箱为与水平面成10°至15°倾斜的矩形状箱体结构；所述脱硫箱下方设置有支撑底座，所述脱硫箱的下侧前后端通过支撑立柱支撑连接在所述支撑底座上；所述脱硫塔固定安装在所述脱硫箱的上表面的高侧端。
进一步的，脱硫塔的外壁包括下段外筒.和上段外筒.；所述下段外筒.的轴线与所述脱硫箱的倾斜上表面垂直，所述上段外筒.的轴线与铅垂方向平行，所述下段外筒.的上端与所述上段外筒.的下端一体化连通连接；所述下段外筒.的下端与所述脱硫箱的倾斜上表面一体化连接，所述下段外筒.的筒内设置有内筒，所述内筒与所述下段外筒.内壁之间形成环柱形的间隙通道，所述内筒的上端一体化设置有锥形环壁，所述锥形环壁的上部尖端一体化连接有喷液筒，所述喷液筒同轴心于所述上段外筒.的内部；所述上段外筒.内还同轴心设置有漏液环盘，所述漏液环盘的外圈一体化连接所述上段外筒.内壁，所述漏液环盘内圈一体化连接所述喷液筒上端喷口轮廓；
所述漏液环盘上均布有若干漏液过气孔，所述漏液环盘的上方形成漏液腔；所述漏液环盘下方形成淋洗环腔，所述淋洗环腔下端连通所述间隙通道的上端；所述内筒的内部同轴心设置有浆液注入管，所述浆液注入管内的注液通道的上端出液端连通所述喷液筒下端；所述浆液注入管外壁与所述内筒之间形成进烟回液腔；所述内筒的筒壁上均布有若干镂空孔，各所述镂空孔将所述进烟回液腔和所述间隙通道相互连通；所述进烟回液腔的下端连通所述脱硫箱的出烟端。
进一步的，所述漏液腔的上侧内壁一体化设置有定位环，所述定位环，所述定位环的上方重叠设置有若干层水雾捕捉网，所述第三导烟管的进烟端连通于若干水雾捕捉网的最上一层所在位置；所述漏液腔内设置有盘状的挡水头，所述挡水头同轴心于所述喷口的正上方。
进一步的，所述脱硫箱的箱体内部设置有与脱硫箱倾斜斜度一致的脱硫倾斜通道；所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端上侧连通所述第二导烟管的出烟端，所述脱硫倾斜通道的倾斜高端上侧连通所述进烟回液腔的下端；所述脱硫箱的箱体下方还设置有循环管，所述循环管的吸液端连通所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端底部，所述循环管的出液端连通所述浆液注入管的下端；所述循环管上还设置有循环液泵；所述循环管能将所述脱硫倾斜通道矮侧端的浆液抽入所述浆液注入管中。
进一步的，所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端设置有低位蓄液槽；所述脱硫倾斜通道的倾斜高端设置有高位蓄液槽；所述循环管的吸液端连通所述低位蓄液槽的槽底，所述第二导烟管的出烟端连通所述低位蓄液槽上侧；所述进烟回液腔的下端连通所述高位蓄液槽上侧；
所述脱硫倾斜通道从所述低位蓄液槽至高位蓄液槽依次包括第一过渡通道、第一脱硫叶轮旋转室.、第二过渡通道、第二脱硫叶轮旋转室.、第三过渡通道、第三脱硫叶轮旋转室.、第四过渡通道；所述低位蓄液槽与所述第一脱硫叶轮旋转室.通过第一过渡通道相互连通，第一脱硫叶轮旋转室.内的液体能通过第一过渡通道溢出至低位蓄液槽中；所述第一脱硫叶轮旋转室.通过第二过渡通道连通所述第二脱硫叶轮旋转室，所述第二脱硫叶轮旋转室.内的液体能通过第二过渡通道溢出至第一脱硫叶轮旋转室内；所述第二脱硫叶轮旋转室.通过第三过渡通道连通所述第三脱硫叶轮旋转室，第三脱硫叶轮旋转室内的液体能通过第三过渡通道溢出至第二脱硫叶轮旋转室内；所述第三脱硫叶轮旋转室通过第四过渡通道连通所述高位蓄液槽，所述高位蓄液槽内的液体能通过第四过渡通道溢出至第三脱硫叶轮旋转室.中；
所述第一脱硫叶轮旋转室、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.内均转动设置有脱硫叶轮；
还包括废液导出管和新液导入管，所述废液导出管和废液导入管内均设置有防止液体反流的单向阀和液泵，所述废液导出管和新液导入管分别从脱硫箱的侧部伸入所述低位蓄液槽和高位蓄液槽内；所述废液导出管连通石膏脱水装置的进料端；所述新液导入管的进液端连通石灰浆液制备设备的石灰水浆液出液端；
还包括阵列分布的第一列空气注入管、第二列空气注入管和第三列空气注入管，所述第一列空气注入管、第二列空气注入管和第三列空气注入管的上端出气端分别连通所述第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.的底部；所述且第一列空气注入管、第二列空气注入管和第三列空气注入管的管内均设置有导通方向朝上的单向阀；
所述脱硫箱下方还设置有离心增压风机和呈曲折布置的导风分流管，所述离心增压风机的出气端连通所述导风分流管的管内腔，所述第一列空气注入管、第二列空气注入管和第三列空气注入管的下端进气端均连通所述导风分流管的管内腔。
进一步的，所述第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.和第三脱硫叶轮旋转室.的轴截面均呈圆形的旋转室轮廓；所述脱硫叶轮包括叶轮轴，所述叶轮轴的两端通过轴承转动连接所述脱硫箱的两侧壁；所述叶轮轴上呈圆周阵列设置有脱硫搅动叶片；所述脱硫搅动叶片包括脱硫搅动叶片呈沿所述叶轮轴长度方向延伸的矩形板状结构，所述脱硫搅动叶片的板面上呈矩形阵列均布有若干镂空脱硫孔和若干呈“人字形”的飞溅桩；各所述脱硫搅动叶片的末端均一体化弯曲设置有舀水翻边；所述舀水翻边的末端沿所述脱硫叶轮顺时针方向延伸，且所述舀水翻边的板面弯曲弧度与所述旋转室轮廓的弧度相同，且所述舀水翻边的外弧面与所述旋转室轮廓间隙配合；所述舀水翻边两端均设置有防溢侧板；所述舀水翻边的弧形面内侧形成能盛装水的舀水勺腔；脱硫搅动叶片上的各所述飞溅桩均位于靠近舀水翻边的一侧。
进一步的，一种工业烟气脱硫除尘系统的脱硫除尘工艺：
整体工艺流程：
工业烟气排出设备将增压后的含硫烟气压入除尘设备中进行初步除尘，被初步除尘的烟气通过第二导烟管导入到脱硫箱中进行第一道除硫，然后脱硫箱将一道除硫后的烟气导入到脱硫塔中进行第二道除硫并回收烟气中的水雾；最终通过第三导烟管导出到排烟塔中；
脱硫塔中的烟气流动路径：经过脱硫箱第一道脱硫的烟气在高位蓄液槽处持续导入至进烟回液腔中，然后进烟回液腔中的烟气通过内筒上的若干镂空孔进入到间隙通道中，进而间隙通道中的烟气上升至淋洗环腔内，进而淋洗环腔内的烟气通过若干漏液环盘上的若干漏液过气孔进入到漏液腔内，进而漏液腔内的烟气通过若干层水雾捕捉网，最终烟气通过第三导烟管导出到排烟塔中；
脱硫塔中石灰浆液淋洗过程：
循环管持续将低位蓄液槽中的石灰浆液抽入浆液注入管中，进而石灰浆液通过喷液筒上端喷口向上喷出，进而从喷口喷出的浆液在挡水头的阻挡下分散在漏液腔，进而分散在漏液腔内的浆液迅速通过漏液环盘上的若干漏液过气孔均匀下漏至淋洗环腔内，进而使淋洗环腔内的烟气受到石灰浆液的持续淋洗，淋洗过程中产生如下反应，
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
充分吸收淋洗环腔内没有被脱硫箱吸收完全的二氧化硫气体；然后淋洗后的浆液流进间隙通道中，进而间隙通道中的浆液通过烟气通过内筒上的若干镂空孔流入进烟回液腔中，然后进烟回液腔中的浆液下漏至高位蓄液槽内，上述过程中控制循环泵的功率，使间隙通道中的液面始终不过自身深度的一半，使足够多的镂空孔不被间隙通道内的液体浸没，使进烟回液腔中的烟气能通过足够多的镂空孔进入到间隙通道中，保证烟气流动顺畅；
脱硫箱内的烟气流动过程：第二导烟管中的烟气在风压的作用下持续导入到低位蓄液槽的上方处，然后烟气在脱硫倾斜通道内逐次通过第一过渡通道、第一脱硫叶轮旋转室.、第二过渡通道、第二脱硫叶轮旋转室.、第三过渡通道、第三脱硫叶轮旋转室.、第四过渡通道，最终到达高位蓄液槽处，最后通过高位蓄液槽处的烟气上升至脱硫塔内的进烟回液腔中；烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.的过程中均需经过各脱硫叶轮上脱硫搅动叶片上的若干镂空脱硫孔；
脱硫箱内的烟气脱硫过程：
脱硫塔中的石灰石浆液持续下漏至高位蓄液槽内，进而使高位蓄液槽内的浆液处于持续溢出的状态，进而高位蓄液槽内的石灰浆液持续通过第四过渡通道溢出至第三脱硫叶轮旋转室.中，第三脱硫叶轮旋转室.内的石灰浆液持续通过第三过渡通道溢出至第二脱硫叶轮旋转室.内，第二脱硫叶轮旋转室.内的浆液持续通过第二过渡通道溢出至第一脱硫叶轮旋转室.内，第一脱硫叶轮旋转室.内的石灰浆液持续通过第一过渡通道溢出至低位蓄液槽中；低位蓄液槽中的浆液在循环泵的作用下持续被循环管吸走；
石灰浆液持续流过第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.的过程中在水流冲击的作用下会持续带动所所对应的脱硫叶轮持续顺时针旋转，进而各脱硫叶轮反过来对第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.内的浆液进行搅动翻滚，使第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.内不易产生沉淀；
与此同时各脱硫叶轮顺时针旋转的过程中，浸入第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.内液面以下的舀水翻边的弧形面内侧的舀水勺腔会舀起部分石灰水浆液，并且舀水勺腔内被舀起的石灰水浆液随脱硫叶轮顺时针旋转的过程中逐渐脱离液面并被抬高至所对应脱硫搅动叶片的高端；此时所对应脱硫搅动叶片呈斜坡状态，进而舀水勺腔内被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片所在面的斜坡方向下流动，在被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片所在面的斜坡方向下流动的过程中持续浸润对应脱硫搅动叶片上的若干镂空脱硫孔，并且在“人字形”的飞溅桩的作用下若干镂空脱硫孔处产生持续的飞溅浆液，进而使第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.内液面以上的脱硫搅动叶片以及若干镂空脱硫孔均处于被持续被浆液浸润状态；而烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.的过程中均需经过各脱硫叶轮液面以上的脱硫搅动叶片上的若干镂空脱硫孔，进而使烟气通过若干镂空脱硫孔的过程中持续受到镂空脱硫孔处的石灰水浆液浸润，进而产生如下反应：
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
实现对烟气中的二氧化硫的吸收；与此同时启动离心增压风机进而使呈曲折布置的导风分流管，产生风压，进而导风分流管内的空气持续通过第一列空气注入管、第二列空气注入管和第三列空气注入管注入第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.的底部，进而使第一脱硫叶轮旋转室.、第二脱硫叶轮旋转室.、第三脱硫叶轮旋转室.持续曝气，进而发生如下反应：
CaSO3+O2→CaSO4
进而使生成的CaSO3被空气中的氧气持续氧化成石膏；
与此同时，在上述反应过程结束后，即时通过废液导出管吸走脱硫箱内产生的石膏废液，并且将该废液通过石膏脱水装置进行脱水，形成石膏副产品，与此同时还通过新液导入管即时向脱硫箱内输送新鲜的石灰水浆液，保证该脱硫箱内的反应持续稳定。
有益效果：本发明的结构简单，循环管持续将低位蓄液槽中的石灰浆液抽入浆液注入管中，进而石灰浆液通过喷液筒上端喷口向上喷出，进而从喷口喷出的浆液在挡水头的阻挡下分散在漏液腔，进而分散在漏液腔内的浆液迅速通过漏液环盘上的若干漏液过气孔均匀下漏至淋洗环腔内，进而使淋洗环腔内的烟气受到石灰浆液的持续淋洗，淋洗过程中产生如下反应，充分吸收淋洗环腔内没有被脱硫箱吸收完全的二氧化硫气体；本方案设置多重吸收步骤，使二氧化硫吸收完全，而且还可以得到副产品石膏，更多的技术进步详见具体实施方式的尾段描述。
附图说明
附图1为本发明整体系统第一示意图；
附图2为本发明整体系统第二示意图；
附图3为脱硫箱整体第一示意图；
附图4为脱硫箱整体第二示意图；
附图5为脱硫箱整体剖开立体示意图；
附图6为脱硫塔第一剖开示意图；
附图7为脱硫塔第二剖开示意图；
附图8为脱硫箱正剖结构示意图；
附图9为附图8的标记18处的局部放大示意图；
附图10为脱硫叶轮轴向剖开示意图；
附图11为脱硫叶轮立体结构示意图；
附图12为脱硫叶轮立体轴截面局部放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1至12所示的一种工业烟气脱硫除尘系统，包括工业烟气排出设备71，除尘设备74、脱硫箱2、脱硫塔67和排烟塔75，所述工业烟气排出设备71的排烟端通过第一导烟管72连接所述除尘设备74的进烟端，所述除尘设备74的出烟端通过第二导烟管1连接所述脱硫箱2的进烟端，所述脱硫箱2的排烟端连通所述脱硫塔67的进烟端，所述脱硫塔67的出烟端通过第三导烟管60连通所述排烟塔75的进烟端。
所述脱硫箱2为与水平面成10°至15°倾斜的矩形状箱体结构；所述脱硫箱2下方设置有支撑底座8，所述脱硫箱2的下侧前后端通过支撑立柱7支撑连接在所述支撑底座8上；所述脱硫塔67固定安装在所述脱硫箱2的上表面的高侧端。
脱硫塔67的外壁包括下段外筒51.2和上段外筒51.1；所述下段外筒51.2的轴线与所述脱硫箱2的倾斜上表面垂直，所述上段外筒51.1的轴线与铅垂方向平行，所述下段外筒51.2的上端与所述上段外筒51.1的下端一体化连通连接；所述下段外筒51.2的下端与所述脱硫箱2的倾斜上表面一体化连接，所述下段外筒51.2的筒内设置有内筒52，所述内筒52与所述下段外筒51.2内壁之间形成环柱形的间隙通道53，所述内筒52的上端一体化设置有锥形环壁120，所述锥形环壁120的上部尖端一体化连接有喷液筒69，所述喷液筒69同轴心于所述上段外筒51.1的内部；所述上段外筒51.1内还同轴心设置有漏液环盘62，所述漏液环盘62的外圈一体化连接所述上段外筒51.1内壁，所述漏液环盘62内圈一体化连接所述喷液筒69上端喷口68轮廓；
所述漏液环盘62上均布有若干漏液过气孔57，所述漏液环盘62的上方形成漏液腔55；所述漏液环盘62下方形成淋洗环腔63，所述淋洗环腔63下端连通所述间隙通道 53的上端；所述内筒52的内部同轴心设置有浆液注入管66，所述浆液注入管66内的注液通道65的上端出液端连通所述喷液筒69下端；所述浆液注入管66外壁与所述内筒52之间形成进烟回液腔64；所述内筒52的筒壁上均布有若干镂空孔54，各所述镂空孔54将所述进烟回液腔64和所述间隙通道53相互连通；所述进烟回液腔64的下端连通所述脱硫箱2的出烟端。
所述漏液腔55的上侧内壁一体化设置有定位环58，所述定位环58，所述定位环58的上方重叠设置有若干层水雾捕捉网59，所述第三导烟管60的进烟端连通于若干水雾捕捉网59的最上一层所在位置；所述漏液腔55内设置有盘状的挡水头56，所述挡水头 56同轴心于所述喷口68的正上方。
所述脱硫箱2的箱体内部设置有与脱硫箱2倾斜斜度一致的脱硫倾斜通道；所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端上侧连通所述第二导烟管1的出烟端，所述脱硫倾斜通道的倾斜高端上侧连通所述进烟回液腔64的下端；所述脱硫箱2的箱体下方还设置有循环管12，所述循环管12的吸液端连通所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端底部，所述循环管12的出液端连通所述浆液注入管66的下端；所述循环管12上还设置有循环液泵10；所述循环管 12能将所述脱硫倾斜通道矮侧端的浆液抽入所述浆液注入管66中。
所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端设置有低位蓄液槽28；所述脱硫倾斜通道的倾斜高端设置有高位蓄液槽29；所述循环管12的吸液端连通所述低位蓄液槽28的槽底，所述第二导烟管1的出烟端连通所述低位蓄液槽28上侧；所述进烟回液腔64的下端连通所述高位蓄液槽29上侧；
所述脱硫倾斜通道从所述低位蓄液槽28至高位蓄液槽29依次包括第一过渡通道34、第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二过渡通道32、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三过渡通道31、第三脱硫叶轮旋转室35.3、第四过渡通道30；所述低位蓄液槽28与所述第一脱硫叶轮旋转室35.1通过第一过渡通道34相互连通，第一脱硫叶轮旋转室35.1内的液体能通过第一过渡通道34溢出至低位蓄液槽28中；所述第一脱硫叶轮旋转室35.1通过第二过渡通道32连通所述第二脱硫叶轮旋转室35.2，所述第二脱硫叶轮旋转室35.2内的液体能通过第二过渡通道32溢出至第一脱硫叶轮旋转室35.1内；所述第二脱硫叶轮旋转室35.2通过第三过渡通道31连通所述第三脱硫叶轮旋转室35.3，第三脱硫叶轮旋转室35.3内的液体能通过第三过渡通道31溢出至第二脱硫叶轮旋转室35.2内；所述第三脱硫叶轮旋转室35.3通过第四过渡通道30连通所述高位蓄液槽29，所述高位蓄液槽 29内的液体能通过第四过渡通道30溢出至第三脱硫叶轮旋转室35.3中；
所述第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3 内均转动设置有脱硫叶轮38；
还包括废液导出管19和新液导入管21，所述废液导出管19和废液导入管21内均设置有防止液体反流的单向阀和液泵20，所述废液导出管19和新液导入管21分别从脱硫箱2的侧部伸入所述低位蓄液槽28和高位蓄液槽29内；所述废液导出管19连通石膏脱水装置77的进料端；所述新液导入管21的进液端连通石灰浆液制备设备76的石灰水浆液出液端；
还包括阵列分布的第一列空气注入管3、第二列空气注入管4和第三列空气注入管6，所述第一列空气注入管3、第二列空气注入管4和第三列空气注入管6的上端出气端分别连通所述第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3的底部；所述且第一列空气注入管3、第二列空气注入管4和第三列空气注入管 6的管内均设置有导通方向朝上的单向阀；
所述脱硫箱2下方还设置有离心增压风机9和呈曲折布置的导风分流管11，所述离心增压风机9的出气端连通所述导风分流管11的管内腔，所述第一列空气注入管3、第二列空气注入管4和第三列空气注入管6的下端进气端均连通所述导风分流管11的管内腔。
所述第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2和第三脱硫叶轮旋转室35.3的轴截面均呈圆形的旋转室轮廓41；所述脱硫叶轮38包括叶轮轴26，所述叶轮轴 26的两端通过轴承16转动连接所述脱硫箱2的两侧壁；所述叶轮轴26上呈圆周阵列设置有脱硫搅动叶片24；所述脱硫搅动叶片24包括脱硫搅动叶片24呈沿所述叶轮轴26 长度方向延伸的矩形板状结构，所述脱硫搅动叶片24的板面上呈矩形阵列均布有若干镂空脱硫孔27和若干呈“人字形”的飞溅桩23；各所述脱硫搅动叶片24的末端均一体化弯曲设置有舀水翻边24；所述舀水翻边24的末端沿所述脱硫叶轮38顺时针方向延伸，且所述舀水翻边24的板面弯曲弧度与所述旋转室轮廓41的弧度相同，且所述舀水翻边 24的外弧面与所述旋转室轮廓41间隙配合；所述舀水翻边24两端均设置有防溢侧板 15；所述舀水翻边24的弧形面内侧形成能盛装水的舀水勺腔42；脱硫搅动叶片24上的各所述飞溅桩23均位于靠近舀水翻边24的一侧。
本方案的系统工艺工程以及方法及其技术进步整理如下：
整体工艺流程：
工业烟气排出设备71将增压后的含硫烟气压入除尘设备74中进行初步除尘，被初步除尘的烟气通过第二导烟管1导入到脱硫箱2中进行第一道除硫，然后脱硫箱2将一道除硫后的烟气导入到脱硫塔67中进行第二道除硫并回收烟气中的水雾；最终通过第三导烟管60导出到排烟塔75中；
脱硫塔67中的烟气流动路径：
经过脱硫箱2第一道脱硫的烟气在高位蓄液槽29处持续导入至进烟回液腔64中，然后进烟回液腔64中的烟气通过内筒52上的若干镂空孔54进入到间隙通道53中，进而间隙通道53中的烟气上升至淋洗环腔63内，进而淋洗环腔63内的烟气通过若干漏液环盘62上的若干漏液过气孔57进入到漏液腔55内，进而漏液腔55内的烟气通过若干层水雾捕捉网59，最终烟气通过第三导烟管60导出到排烟塔75中；
脱硫塔67中石灰浆液淋洗过程：
循环管12持续将低位蓄液槽28中的石灰浆液抽入浆液注入管66中，进而石灰浆液通过喷液筒69上端喷口68向上喷出，进而从喷口68喷出的浆液在挡水头56的阻挡下分散在漏液腔55，进而分散在漏液腔55内的浆液迅速通过漏液环盘62上的若干漏液过气孔57均匀下漏至淋洗环腔63内，进而使淋洗环腔63内的烟气受到石灰浆液的持续淋洗，淋洗过程中产生如下反应，
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
充分吸收淋洗环腔63内没有被脱硫箱2吸收完全的二氧化硫气体；然后淋洗后的浆液流进间隙通道53中，进而间隙通道53中的浆液通过烟气通过内筒52上的若干镂空孔54流入进烟回液腔64中，然后进烟回液腔64中的浆液下漏至高位蓄液槽29内，上述过程中控制循环泵10的功率，使间隙通道53中的液面始终不过自身深度的一半，使足够多的镂空孔54不被间隙通道53内的液体浸没，使进烟回液腔64中的烟气能通过足够多的镂空孔54进入到间隙通道53中，保证烟气流动顺畅；
脱硫箱2内的烟气流动过程：
第二导烟管1中的烟气在风压的作用下持续导入到低位蓄液槽28的上方处，然后烟气在脱硫倾斜通道内逐次通过第一过渡通道34、第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二过渡通道32、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三过渡通道31、第三脱硫叶轮旋转室35.3、第四过渡通道30，最终到达高位蓄液槽29处，最后通过高位蓄液槽29处的烟气上升至脱硫塔67内的进烟回液腔64中；烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3的过程中均需经过各脱硫叶轮38上脱硫搅动叶片 24上的若干镂空脱硫孔27；
脱硫箱2内的烟气脱硫过程：
脱硫塔67中的石灰石浆液持续下漏至高位蓄液槽29内，进而使高位蓄液槽29内的浆液处于持续溢出的状态，进而高位蓄液槽29内的石灰浆液持续通过第四过渡通道 30溢出至第三脱硫叶轮旋转室35.3中，第三脱硫叶轮旋转室35.3内的石灰浆液持续通过第三过渡通道31溢出至第二脱硫叶轮旋转室35.2内，第二脱硫叶轮旋转室35.2内的浆液持续通过第二过渡通道32溢出至第一脱硫叶轮旋转室35.1内，第一脱硫叶轮旋转室35.1内的石灰浆液持续通过第一过渡通道34溢出至低位蓄液槽28中；低位蓄液槽 28中的浆液在循环泵10的作用下持续被循环管12吸走；
石灰浆液持续流过第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3的过程中在水流冲击的作用下会持续带动所所对应的脱硫叶轮38持续顺时针旋转，进而各脱硫叶轮38反过来对第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3内的浆液进行搅动翻滚，使第一脱硫叶轮旋转室 35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3内不易产生沉淀；
与此同时各脱硫叶轮38顺时针旋转的过程中，浸入第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3内液面以下的舀水翻边24的弧形面内侧的舀水勺腔42会舀起部分石灰水浆液，并且舀水勺腔42内被舀起的石灰水浆液随脱硫叶轮38顺时针旋转的过程中逐渐脱离液面并被抬高至所对应脱硫搅动叶片24的高端；此时所对应脱硫搅动叶片24呈斜坡状态，进而舀水勺腔42内被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片24所在面的斜坡方向下流动，在被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片24所在面的斜坡方向下流动的过程中持续浸润对应脱硫搅动叶片24上的若干镂空脱硫孔27，并且在“人字形”的飞溅桩23的作用下若干镂空脱硫孔27处产生持续的飞溅浆液，进而使第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3内液面以上的脱硫搅动叶片24以及若干镂空脱硫孔27均处于被持续被浆液浸润状态；而烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3的过程中均需经过各脱硫叶轮38液面以上的脱硫搅动叶片24上的若干镂空脱硫孔27，进而使烟气通过若干镂空脱硫孔27的过程中持续受到镂空脱硫孔 27处的石灰水浆液浸润，进而产生如下反应：
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
实现对烟气中的二氧化硫的吸收；与此同时启动离心增压风机9进而使呈曲折布置的导风分流管11，产生风压，进而导风分流管11内的空气持续通过第一列空气注入管 3、第二列空气注入管4和第三列空气注入管6注入第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3的底部，进而使第一脱硫叶轮旋转室35.1、第二脱硫叶轮旋转室35.2、第三脱硫叶轮旋转室35.3持续曝气，进而发生如下反应：
CaSO3+O2→CaSO4
进而使生成的CaSO3被空气中的氧气持续氧化成石膏；
与此同时，在上述反应过程结束后，即时通过废液导出管19吸走脱硫箱2内产生的石膏废液，并且将该废液通过石膏脱水装置77进行脱水，形成石膏副产品，与此同时还通过新液导入管21即时向脱硫箱2内输送新鲜的石灰水浆液，保证该脱硫箱2 内的反应持续稳定。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：包括工业烟气排出设备(71)，除尘设备(74)、脱硫箱(2)、脱硫塔(67)和排烟塔(75)，所述工业烟气排出设备(71)的排烟端通过第一导烟管(72)连接所述除尘设备(74)的进烟端，所述除尘设备(74)的出烟端通过第二导烟管(1)连接所述脱硫箱(2)的进烟端，所述脱硫箱(2)的排烟端连通所述脱硫塔(67)的进烟端，所述脱硫塔(67)的出烟端通过第三导烟管(60)连通所述排烟塔(75)的进烟端。
2.根据权利要求1所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：所述脱硫箱(2)为与水平面成10°至15°倾斜的矩形状箱体结构；所述脱硫箱(2)下方设置有支撑底座(8)，所述脱硫箱(2)的下侧前后端通过支撑立柱(7)支撑连接在所述支撑底座(8)上；所述脱硫塔(67)固定安装在所述脱硫箱(2)的上表面的高侧端。
3.根据权利要求2所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：脱硫塔(67)的外壁包括下段外筒(51.2)和上段外筒(51.1)；所述下段外筒(51.2)的轴线与所述脱硫箱(2)的倾斜上表面垂直，所述上段外筒(51.1)的轴线与铅垂方向平行，所述下段外筒(51.2)的上端与所述上段外筒(51.1)的下端一体化连通连接；所述下段外筒(51.2)的下端与所述脱硫箱(2)的倾斜上表面一体化连接，所述下段外筒(51.2)的筒内设置有内筒(52)，所述内筒(52)与所述下段外筒(51.2)内壁之间形成环柱形的间隙通道(53)，所述内筒(52)的上端一体化设置有锥形环壁(120)，所述锥形环壁(120)的上部尖端一体化连接有喷液筒(69)，所述喷液筒(69)同轴心于所述上段外筒(51.1)的内部；所述上段外筒(51.1)内还同轴心设置有漏液环盘(62)，所述漏液环盘(62)的外圈一体化连接所述上段外筒(51.1)内壁，所述漏液环盘(62)内圈一体化连接所述喷液筒(69)上端喷口(68)轮廓；
所述漏液环盘(62)上均布有若干漏液过气孔(57)，所述漏液环盘(62)的上方形成漏液腔(55)；所述漏液环盘(62)下方形成淋洗环腔(63)，所述淋洗环腔(63)下端连通所述间隙通道(53)的上端；所述内筒(52)的内部同轴心设置有浆液注入管(66)，所述浆液注入管(66)内的注液通道(65)的上端出液端连通所述喷液筒(69)下端；所述浆液注入管(66)外壁与所述内筒(52)之间形成进烟回液腔(64)；所述内筒(52)的筒壁上均布有若干镂空孔(54)，各所述镂空孔(54)将所述进烟回液腔(64)和所述间隙通道(53)相互连通；所述进烟回液腔(64)的下端连通所述脱硫箱(2)的出烟端。
4.根据权利要求3所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：所述漏液腔(55)的上侧内壁一体化设置有定位环(58)，所述定位环(58)，所述定位环(58)的上方重叠设置有若干层水雾捕捉网(59)，所述第三导烟管(60)的进烟端连通于若干水雾捕捉网(59)的最上一层所在位置；所述漏液腔(55)内设置有盘状的挡水头(56)，所述挡水头(56)同轴心于所述喷口(68)的正上方。
5.根据权利要求3所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：所述脱硫箱(2)的箱体内部设置有与脱硫箱(2)倾斜斜度一致的脱硫倾斜通道；所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端上侧连通所述第二导烟管(1)的出烟端，所述脱硫倾斜通道的倾斜高端上侧连通所述进烟回液腔(64)的下端；所述脱硫箱(2)的箱体下方还设置有循环管(12)，所述循环管(12)的吸液端连通所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端底部，所述循环管(12)的出液端连通所述浆液注入管(66)的下端；所述循环管(12)上还设置有循环液泵(10)；所述循环管(12)能将所述脱硫倾斜通道矮侧端的浆液抽入所述浆液注入管(66)中。
6.根据权利要求5所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：所述脱硫倾斜通道的倾斜矮端设置有低位蓄液槽(28)；所述脱硫倾斜通道的倾斜高端设置有高位蓄液槽(29)；所述循环管(12)的吸液端连通所述低位蓄液槽(28)的槽底，所述第二导烟管(1)的出烟端连通所述低位蓄液槽(28)上侧；所述进烟回液腔(64)的下端连通所述高位蓄液槽(29)上侧；
所述脱硫倾斜通道从所述低位蓄液槽(28)至高位蓄液槽(29)依次包括第一过渡通道(34)、第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二过渡通道(32)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三过渡通道(31)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)、第四过渡通道(30)；所述低位蓄液槽(28)与所述第一脱硫叶轮旋转室(35.1)通过第一过渡通道(34)相互连通，第一脱硫叶轮旋转室(35.1)内的液体能通过第一过渡通道(34)溢出至低位蓄液槽(28)中；所述第一脱硫叶轮旋转室(35.1)通过第二过渡通道(32)连通所述第二脱硫叶轮旋转室(35.2)，所述第二脱硫叶轮旋转室(35.2)内的液体能通过第二过渡通道(32)溢出至第一脱硫叶轮旋转室(35.1)内；所述第二脱硫叶轮旋转室(35.2)通过第三过渡通道(31)连通所述第三脱硫叶轮旋转室(35.3)，第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内的液体能通过第三过渡通道(31)溢出至第二脱硫叶轮旋转室(35.2)内；所述第三脱硫叶轮旋转室(35.3)通过第四过渡通道(30)连通所述高位蓄液槽(29)，所述高位蓄液槽(29)内的液体能通过第四过渡通道(30)溢出至第三脱硫叶轮旋转室(35.3)中；
所述第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内均转动设置有脱硫叶轮(38)；
还包括废液导出管(19)和新液导入管(21)，所述废液导出管(19)和废液导入管(21)内均设置有防止液体反流的单向阀和液泵(20)，所述废液导出管(19)和新液导入管(21)分别从脱硫箱(2)的侧部伸入所述低位蓄液槽(28)和高位蓄液槽(29)内；所述废液导出管(19)连通石膏脱水装置(77)的进料端；所述新液导入管(21)的进液端连通石灰浆液制备设备(76)的石灰水浆液出液端；
还包括阵列分布的第一列空气注入管(3)、第二列空气注入管(4)和第三列空气注入管(6)，所述第一列空气注入管(3)、第二列空气注入管(4)和第三列空气注入管(6)的上端出气端分别连通所述第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的底部；所述且第一列空气注入管(3)、第二列空气注入管(4)和第三列空气注入管(6)的管内均设置有导通方向朝上的单向阀；
所述脱硫箱(2)下方还设置有离心增压风机(9)和呈曲折布置的导风分流管(11)，所述离心增压风机(9)的出气端连通所述导风分流管(11)的管内腔，所述第一列空气注入管(3)、第二列空气注入管(4)和第三列空气注入管(6)的下端进气端均连通所述导风分流管(11)的管内腔。
7.根据权利要求6所述的一种工业烟气脱硫除尘系统，其特征在于：所述第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)和第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的轴截面均呈圆形的旋转室轮廓(41)；所述脱硫叶轮(38)包括叶轮轴(26)，所述叶轮轴(26)的两端通过轴承(16)转动连接所述脱硫箱(2)的两侧壁；所述叶轮轴(26)上呈圆周阵列设置有脱硫搅动叶片(24)；所述脱硫搅动叶片(24)包括脱硫搅动叶片(24)呈沿所述叶轮轴(26)长度方向延伸的矩形板状结构，所述脱硫搅动叶片(24)的板面上呈矩形阵列均布有若干镂空脱硫孔(27)和若干呈“人字形”的飞溅桩(23)；各所述脱硫搅动叶片(24)的末端均一体化弯曲设置有舀水翻边(24)；所述舀水翻边(24)的末端沿所述脱硫叶轮(38)顺时针方向延伸，且所述舀水翻边(24)的板面弯曲弧度与所述旋转室轮廓(41)的弧度相同，且所述舀水翻边(24)的外弧面与所述旋转室轮廓(41)间隙配合；所述舀水翻边(24)两端均设置有防溢侧板(15)；所述舀水翻边(24)的弧形面内侧形成能盛装水的舀水勺腔(42)；脱硫搅动叶片(24)上的各所述飞溅桩(23)均位于靠近舀水翻边(24)的一侧。
8.根据权利要求7所述的一种工业烟气脱硫除尘系统的脱硫除尘工艺，其特征在于：
整体工艺流程：
工业烟气排出设备(71)将增压后的含硫烟气压入除尘设备(74)中进行初步除尘，被初步除尘的烟气通过第二导烟管(1)导入到脱硫箱(2)中进行第一道除硫，然后脱硫箱(2)将一道除硫后的烟气导入到脱硫塔(67)中进行第二道除硫并回收烟气中的水雾；最终通过第三导烟管(60)导出到排烟塔(75)中；
脱硫塔(67)中的烟气流动路径：经过脱硫箱(2)第一道脱硫的烟气在高位蓄液槽(29)处持续导入至进烟回液腔(64)中，然后进烟回液腔(64)中的烟气通过内筒(52)上的若干镂空孔(54)进入到间隙通道(53)中，进而间隙通道(53)中的烟气上升至淋洗环腔(63)内，进而淋洗环腔(63)内的烟气通过若干漏液环盘(62)上的若干漏液过气孔(57)进入到漏液腔(55)内，进而漏液腔(55)内的烟气通过若干层水雾捕捉网(59)，最终烟气通过第三导烟管(60)导出到排烟塔(75)中；
脱硫塔(67)中石灰浆液淋洗过程：
循环管(12)持续将低位蓄液槽(28)中的石灰浆液抽入浆液注入管(66)中，进而石灰浆液通过喷液筒(69)上端喷口(68)向上喷出，进而从喷口(68)喷出的浆液在挡水头(56)的阻挡下分散在漏液腔(55)，进而分散在漏液腔(55)内的浆液迅速通过漏液环盘(62)上的若干漏液过气孔(57)均匀下漏至淋洗环腔(63)内，进而使淋洗环腔(63)内的烟气受到石灰浆液的持续淋洗，淋洗过程中产生如下反应，
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
充分吸收淋洗环腔(63)内没有被脱硫箱(2)吸收完全的二氧化硫气体；然后淋洗后的浆液流进间隙通道(53)中，进而间隙通道(53)中的浆液通过烟气通过内筒(52)上的若干镂空孔(54)流入进烟回液腔(64)中，然后进烟回液腔(64)中的浆液下漏至高位蓄液槽(29)内，上述过程中控制循环泵(10)的功率，使间隙通道(53)中的液面始终不过自身深度的一半，使足够多的镂空孔(54)不被间隙通道(53)内的液体浸没，使进烟回液腔(64)中的烟气能通过足够多的镂空孔(54)进入到间隙通道(53)中，保证烟气流动顺畅；
脱硫箱(2)内的烟气流动过程：第二导烟管(1)中的烟气在风压的作用下持续导入到低位蓄液槽(28)的上方处，然后烟气在脱硫倾斜通道内逐次通过第一过渡通道(34)、第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二过渡通道(32)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三过渡通道(31)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)、第四过渡通道(30)，最终到达高位蓄液槽(29)处，最后通过高位蓄液槽(29)处的烟气上升至脱硫塔(67)内的进烟回液腔(64)中；烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的过程中均需经过各脱硫叶轮(38)上脱硫搅动叶片(24)上的若干镂空脱硫孔(27)；
脱硫箱(2)内的烟气脱硫过程：
脱硫塔(67)中的石灰石浆液持续下漏至高位蓄液槽(29)内，进而使高位蓄液槽(29)内的浆液处于持续溢出的状态，进而高位蓄液槽(29)内的石灰浆液持续通过第四过渡通道(30)溢出至第三脱硫叶轮旋转室(35.3)中，第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内的石灰浆液持续通过第三过渡通道(31)溢出至第二脱硫叶轮旋转室(35.2)内，第二脱硫叶轮旋转室(35.2)内的浆液持续通过第二过渡通道(32)溢出至第一脱硫叶轮旋转室(35.1)内，第一脱硫叶轮旋转室(35.1)内的石灰浆液持续通过第一过渡通道(34)溢出至低位蓄液槽(28)中；低位蓄液槽(28)中的浆液在循环泵(10)的作用下持续被循环管(12)吸走；
石灰浆液持续流过第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的过程中在水流冲击的作用下会持续带动所所对应的脱硫叶轮(38)持续顺时针旋转，进而各脱硫叶轮(38)反过来对第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内的浆液进行搅动翻滚，使第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内不易产生沉淀；
与此同时各脱硫叶轮(38)顺时针旋转的过程中，浸入第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内液面以下的舀水翻边(24)的弧形面内侧的舀水勺腔(42)会舀起部分石灰水浆液，并且舀水勺腔(42)内被舀起的石灰水浆液随脱硫叶轮(38)顺时针旋转的过程中逐渐脱离液面并被抬高至所对应脱硫搅动叶片(24)的高端；此时所对应脱硫搅动叶片(24)呈斜坡状态，进而舀水勺腔(42)内被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片(24)所在面的斜坡方向下流动，在被舀起的石灰水浆液沿对应脱硫搅动叶片(24)所在面的斜坡方向下流动的过程中持续浸润对应脱硫搅动叶片(24)上的若干镂空脱硫孔(27)，并且在“人字形”的飞溅桩(23)的作用下若干镂空脱硫孔(27)处产生持续的飞溅浆液，进而使第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)内液面以上的脱硫搅动叶片(24)以及若干镂空脱硫孔(27)均处于被持续被浆液浸润状态；而烟气在通过第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的过程中均需经过各脱硫叶轮(38)液面以上的脱硫搅动叶片(24)上的若干镂空脱硫孔(27)，进而使烟气通过若干镂空脱硫孔(27)的过程中持续受到镂空脱硫孔(27)处的石灰水浆液浸润，进而产生如下反应：
SO2+H2O→H2SO3；
CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O
实现对烟气中的二氧化硫的吸收；与此同时启动离心增压风机(9)进而使呈曲折布置的导风分流管(11)，产生风压，进而导风分流管(11)内的空气持续通过第一列空气注入管(3)、第二列空气注入管(4)和第三列空气注入管(6)注入第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)的底部，进而使第一脱硫叶轮旋转室(35.1)、第二脱硫叶轮旋转室(35.2)、第三脱硫叶轮旋转室(35.3)持续曝气，进而发生如下反应：
CaSO3+O2→CaSO4
进而使生成的CaSO3被空气中的氧气持续氧化成石膏；
与此同时，在上述反应过程结束后，即时通过废液导出管(19)吸走脱硫箱(2)内产生的石膏废液，并且将该废液通过石膏脱水装置(77)进行脱水，形成石膏副产品，与此同时还通过新液导入管(21)即时向脱硫箱(2)内输送新鲜的石灰水浆液，保证该脱硫箱(2)内的反应持续稳定。
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