CN109507281B - 用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于轧辊涡流及表面波联合探伤仪的灵敏度校准方法，本方法制作设有人工缺陷槽的模拟辊，探伤仪集成涡流和表面波复合探头，复合探头通过调节螺栓调整行程，涡流和表面波探伤时，调节复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行涡流和表面波探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪裂纹和软点灵敏度分别调节至预设值、表面波声程5mm处灵敏度调节至预设值；通过对模拟辊人工缺陷槽和实际样辊自然缺陷探伤灵敏度比对，得到灵敏度固定差值，从而得出灵敏度校准值。本方法避免实际缺陷样辊对探伤仪检测作业的影响，能够达到一定的重复精度，且有效提高校准作业的效率。

Description

用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法
技术领域
本发明涉及检测技术领域，尤其涉及一种用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法。
背景技术
轧辊是冶金企业不可缺少的轧钢工具，其在使用过程中，由于受到各种轧制负荷作用，轧辊表面易出现各种冷热疲劳裂纹、接触疲劳裂纹，以及各种热冲击损伤、过载损伤等缺陷。因此，轧辊表面缺陷检测是轧辊在役管理中的重要环节。
轧辊表面检测的主要方法有渗透检测、磁粉检测、涡流检测以及超声波检测等。目前，较常见的检测方式是采用机载装置自动完成涡流、超声波检测；随着对轧辊表面质量控制要求的不断提高，涡流及表面波联合探伤仪可对轧辊表面缺陷作出有效检测。但该仪器灵敏度的校准目前均是采用具有实际缺陷的样辊进行校验，该方式虽然灵敏度高，但针对大生产环境不适用，其对行车及操作工配合要求较高，且检测费时费力，降低校准作业的效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法，本方法克服传统涡流及表面波联合探伤仪灵敏度校准的缺陷，避免实际缺陷样辊对探伤仪检测作业的影响，能够达到一定的重复精度，且有效提高校准作业的效率。
为解决上述技术问题，本发明用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法包括如下步骤：
步骤一、制作模拟辊，并在模拟辊表面刻制人工缺陷槽，模拟辊设于机架并且通过驱动电机拖动旋转；
步骤二、探伤仪集成涡流和表面波的复合探头，复合探头通过调节螺栓调整行程，探伤仪设置于模拟辊表面一侧；
步骤三、涡流探伤时，通过调节螺栓使复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，将驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行涡流探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪裂纹和软点灵敏度分别调节至预设值；
步骤四、表面波探伤时，通过调节螺栓使复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，将驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行表面波探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪表面波声程5mm处灵敏度调节至预设值；
步骤五、通过对模拟辊人工缺陷槽和实际样辊自然缺陷探伤灵敏度比对，得出灵敏度固定差值，从而得出涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准值。
进一步，所述人工缺陷槽的宽度为0.1mm、深度为0.2mm。
由于本发明用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法采用了上述技术方案，即本方法制作表面刻制人工缺陷槽的模拟辊，模拟辊通过驱动电机拖动旋转；探伤仪集成涡流和表面波的复合探头，复合探头通过调节螺栓调整行程，探伤仪设置于模拟辊表面一侧；涡流和表面波探伤时，通过调节螺栓使复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，将驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行涡流和表面波探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪裂纹和软点灵敏度分别调节至预设值、表面波声程5mm处灵敏度调节至预设值；通过对模拟辊人工缺陷槽和实际样辊自然缺陷探伤灵敏度比对，得出灵敏度固定差值，从而得出涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准值。本方法克服传统涡流及表面波联合探伤仪灵敏度校准的缺陷，避免实际缺陷样辊对探伤仪检测作业的影响，能够达到一定的重复精度，且有效提高校准作业的效率。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1为本方法中模拟辊设置示意图；
图2为本方法中探伤仪实施探伤作业示意图。
具体实施方式
实施例如图1和图2所示，本发明用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法包括如下步骤：
步骤一、制作模拟辊1，并在模拟辊1表面刻制人工缺陷槽11，模拟辊1设于机架2并且通过驱动电机3拖动旋转；
步骤二、探伤仪4集成涡流和表面波的复合探头41，复合探头41通过调节螺栓42调整行程，探伤仪4设置于模拟辊1表面一侧；
步骤三、涡流探伤时，通过调节螺栓42使复合探头41面与模拟辊1保持0.5mm间距，将驱动电机3上电带动模拟辊1旋转，复合探头41对模拟辊1表面人工缺陷槽11进行涡流探伤，通过调节探伤仪4涡流增益，将探伤仪4裂纹和软点灵敏度分别调节至预设值；其中，探伤仪在探伤检测过程中，轧辊表面由于晶相组织不同，以及微小的擦伤 、横向伤都将检测为软点；
步骤四、表面波探伤时，通过调节螺栓42使复合探头41面与模拟辊1保持0.5mm间距，将驱动电机3上电带动模拟辊1旋转，复合探头41对模拟辊1表面人工缺陷槽11进行表面波探伤，通过调节探伤仪4涡流增益，将探伤仪4表面波声程5mm处灵敏度调节至预设值；
步骤五、通过对模拟辊1人工缺陷槽11和实际样辊自然缺陷探伤灵敏度比对，得出灵敏度固定差值，即以探伤仪通过对轧辊自然伤检测得到轧辊报警的灵敏度作为基准，然后检测模拟辊时显示灵敏度值，在转速一定、间距一定的情况下，二者差值是固定的，即灵敏度固定差值，从而得出涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准值，即每次探伤仪校准时将模拟辊灵敏度调制至预设值，加上上述的固定差值即得到灵敏度校准值。
优选的，所述人工缺陷槽11的宽度为0.1mm、深度为0.2mm。
本方法实现了探伤仪涡流和表面波灵敏度的同时校准，使轧辊涡流及表面波联合检测系统满足相关检测标准要求，同时使用模拟辊避免了自然缺陷样辊对探伤仪的影响，能够达到一定的重复精度，且有效提高校准作业的效率。

Claims (2)

1.一种用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法，其特征在于本方法包括如下步骤：
步骤一、制作模拟辊，并在模拟辊表面刻制人工缺陷槽，模拟辊设于机架并且通过驱动电机拖动旋转；
步骤二、探伤仪集成涡流和表面波的复合探头，复合探头通过调节螺栓调整行程，探伤仪设置于模拟辊表面一侧；
步骤三、涡流探伤时，通过调节螺栓使复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，将驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行涡流探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪裂纹和软点灵敏度分别调节至预设值；
步骤四、表面波探伤时，通过调节螺栓使复合探头面与模拟辊保持0.5mm间距，将驱动电机上电带动模拟辊旋转，复合探头对模拟辊表面人工缺陷槽进行表面波探伤，通过调节探伤仪涡流增益，将探伤仪表面波声程5mm处灵敏度调节至预设值；
步骤五、通过对模拟辊人工缺陷槽和实际样辊自然缺陷探伤灵敏度比对，得出灵敏度固定差值，从而得出涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准值。
2.根据权利要求1所述的用于轧辊涡流及表面波联合探伤的灵敏度校准方法，其特征在于：所述人工缺陷槽的宽度为0.1mm、深度为0.2mm。
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