CN109506510A - 一种扁平换热管及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及换热器技术领域，公开一种扁平换热管及成型方法。其中所述扁平换热管包括扁管本体和翅片，所述扁管本体内部形成通道，所述翅片设置在所述通道内，所述扁管本体包括第一扁管本体和第二扁管本体，所述第一扁管本体一侧设置有第一开口；所述第二扁管本体一侧设置有第二开口；所述第一扁管本体的所述第一开口朝向所述第二扁管本体的所述第二开口并与所述第二扁管本体相扣合形成所述通道，所述翅片与所述通道内壁连接以将所述通道隔成多个分通道。本发明的扁平换热管降低扁平换热管的安装和制造难度，提升工艺性和设计应用的灵活性，实现换热器产品轻量化。
Description
技术领域
本发明涉及换热器技术领域，尤其涉及一种扁平换热管及成型方法。
背景技术
换热管是换热器的核心部件，直接影响着换热器的换热性能。现有技术中，换热器中的扁平换热管主要包含两种类型：多孔挤压成型结构和一体式折叠成型结构。
其中，多孔挤压扁管采用铝棒通过挤压成型，形成一定数量的换热介质通道，多孔挤压扁管为一体式结构，受模具和成型工艺限制，扁管的成型和制造难度大，而且灵活性差。一体式折叠扁管采用复合板材进行多步折叠成型，形成一定数量的换热介质通道，一体式折叠扁管为一体式结构，成型工艺较复杂，成型步骤多，对后续的换热器钎焊工艺要求高，使得扁管的成型和制造难度增大，并且限制了工艺性和设计应用的灵活性。
发明内容
基于以上所述，本发明的目的在于提供一种扁平换热管及成型方法，降低扁平换热管的安装和制造难度，提升工艺性和设计应用的灵活性，实现换热器产品轻量化。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种扁平换热管，包括扁管本体和翅片，所述扁管本体内部形成通道，所述翅片设置在所述通道内，所述扁管本体包括第一扁管本体和第二扁管本体，所述第一扁管本体一侧设置有第一开口；所述第二扁管本体一侧设置有第二开口；所述第一扁管本体的所述第一开口朝向所述第二扁管本体的所述第二开口并与所述第二扁管本体相扣合形成所述通道，所述翅片与所述通道内壁连接以将所述通道隔成多个分通道。
作为一种优选技术方案，所述第一扁管本体的两端设置有第一连接部，所述第二扁管本体的两端设置有第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部卡合连接，且所述第一连接部与所述第二连接部贴合设置。
作为一种优选技术方案，所述第二扁管本体两端设置有台阶，所述第二连接部与所述台阶连接，所述第一连接部的端部与所述台阶贴合。
作为一种优选技术方案，所述第一连接部与所述第二连接部均为弧形结构，所述第一连接部包覆在所述第二连接部的外侧。
作为一种优选技术方案，所述翅片为U形波浪结构或V形波浪结构。
作为一种优选技术方案，所述第一扁管本体的壁厚与所述第二扁管本体的壁厚相同。
作为一种优选技术方案，所述翅片的厚度小于等于所述第一扁管本体的壁厚的一半。
作为一种优选技术方案，所述第一扁管本体与所述第二扁管本体均由双面含钎料的复合铝材制成。
作为一种优选技术方案，所述翅片由无复合钎料的铝材制成。
一种扁平换热管的成型方法，包括如下步骤：S1、通过板材一体成型第一扁管本体，并在所述第一扁管本体的一侧预留第一开口；S2、通过板材一体成型第二扁管本体，并在所述第二扁管本体的一侧预留第二开口；S3、通过滚压或冲压将翅片成型为波浪结构；S4、将所述翅片与所述第二扁管本体的内壁贴合安装，将所述第一扁管本体扣合在安装有所述翅片的所述第二扁管本体上，且所述翅片与所述第一扁管本体的内部贴合安装，并使所述翅片、所述第二扁管本体和所述第一扁管本体焊接连接为一体。
本发明的有益效果为：
本发明扁平换热管的扁管本体包括第一扁平本体和第二扁平本体，第一扁平本体与第二扁平本体扣合形成通道，安装结构简单，翅片安装在通道内并与通道内壁连接以将通道隔成多个分通道，提升了扁平换热管的换热性能。
另外，本发明的扁平换热管的成型方法，使得总体成型步骤较少，降低了扁平换热管的成型和制造难度，提升工艺性和设计应用的灵活性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明具体实施方式提供的扁平换热管的结构示意图；
图2是本发明具体实施方式提供的扁平换热管的主视图；
图3是本发明具体实施方式提供的扁平换热管的主视爆炸图；
图4是本发明具体实施方式提供的V形波浪翅片的扁平换热管的结构示意图；
图5是本发明具体实施方式提供的V形波浪翅片的扁平换热管的主视图。
图中：
1-扁管本体；11-第一扁管本体；111-第一开口；112-第一连接部；12-第二扁管本体；121-第二开口；122-第二连接部；123-台阶；
2-翅片。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图3所示，本实施方式提供一种扁平换热管，该扁平换热管包括扁管本体1和翅片2，扁管本体1内部形成通道，翅片2设置在通道内。具体地，扁管本体1包括第一扁管本体11和第二扁管本体12，第一扁管本体11一侧设置有第一开口111，第二扁管本体12一侧设置有第二开口121，第一扁管本体11与第二扁管本体12均为对称结构。第一扁管本体11的第一开口111朝向第二扁管本体12的第二开口121并与第二扁管本体12扣合形成上述的通道，翅片2与通道内壁连接以将通道隔成多个分通道。翅片2通过第一开口111能够安装在第一扁管本体11内，通过第二扁管本体12的第二开口121能够将第二扁管本体12连接到安装有翅片2的第一扁管本体11上。本实施方式中扁平换热管的翅片2与第一扁管本体11和第二扁管本体12的内壁焊接连接，以将通道隔成多个分通道，提升了扁平换热管的换热性能，翅片2同时能够支撑第一扁管本体11和第二扁管本体12，增加扁平换热管的耐压性。
第一扁管本体11的两端设置有第一连接部112，第二扁管本体12的两端设置有第二连接部122，第一连接部112和第二连接部122卡合连接，且第一连接部112与第二连接部122贴合设置。通过第一连接部112和第二连接部122卡合连接，大大方便了第一扁管本体11与第二扁管本体12的安装和拆卸，同时增加扁管本体1两端的厚度，在汽车空调系统的室外换热器使用时，能够防止由于路面的沙石冲击而造成的换热介质泄漏失效，提高了产品的可靠性。
如图3所示，第二扁管本体12的两端设置有台阶123，第二连接部122与台阶123连接，第一连接部112的端部与台阶123贴合，能够保证第一扁管本体11与第二扁管本体12之间无缝隙连接，结构紧凑，减少换热损失。进一步地，本实施方式中，第一连接部112与第二连接部122均为弧形结构，第一连接部112包覆在第二连接部122的外侧，使得扁管本体1外侧整体平滑，减小占用面积，外形美观。本实施方式中，第二扁管本体12的第二开口121小于第一扁管本体11的长度，从而将第二扁管本体12安装到第一扁管本体11上时，能够使得均为弧形结构的第二连接部122与第一连接部112卡合连接且相贴合。
如图1-图3所示，翅片2为U形波浪结构。如图4和图5所示，翅片2还可以为V形波浪结构。翅片2为对称结构，翅片2可以将扁管本体1的通道隔成多个均匀的分通道，保证扁平换热管的换热均匀。具体地，翅片2的相邻两个波峰之间的距离为波距，根据性能适配的需要进行调整，优选地，波距为0.5mm-1.0mm。本实施方式中由于翅片2的波距易调整，可以减小翅片2的波距，从而使得扁管本体1内的分通道的数量增多，在相同尺寸的扁平换热管中，本实施方式中的扁平换热管具有较大的湿周长较大，从而使扁平换热管具有更大地换热面积和更优的换热性能。
为了使扁平换热管具有更好地耐腐蚀性能，第一扁管本体11和第二扁管本体12均由双面含钎料的复合铝材制成，翅片2由无复合钎料的铝材制成。进一步地，第一扁管本体11的壁厚与第二扁管本体12的壁厚相同，翅片2的厚度小于等于第一扁管本体11壁厚的一半，以减小扁平换热管的重量，使换热器产品实现轻量化；而且使得通道的有效面积增大，提高了扁平换热管的换热效率。
优选地，本实施方式中扁平换热管在垂直于通道的方向上的宽度为10mm-20mm，高度为1.0mm-2.0mm，第一扁管本体11和第二扁管本体12的壁厚为0.15mm-0.25mm，翅片2的厚度为0.05mm-0.12mm，大大减小了扁平换热管的重量，同时翅片2的厚度较小，使得扁管本体1内通道的具有较大的有效流通面积，从而使扁平换热管具有更低的流动阻力，有利于提升空调系统的整体性能。
本实施方式的扁平换热管包括第一扁平本体11和第二扁平本体12，第一扁平本体11与第二扁平本体12扣合形成通道，安装结构简单。翅片2与第一扁管本体11和第二扁管本体12的内壁焊接连接，增加扁平换热管的耐压性，翅片2将通道隔成多个分通道，翅片2的厚度较小，有效提升扁平换热管的换热性能，减小扁平换热管的重量。第一连接部112和第二连接部122贴合安装，能够提升扁平换热管耐沙石冲击性能，增加产品的可靠性。
本实施方式还提供一种扁平换热管的成型方法，包括如下步骤：
S1、通过板材一体成型第一扁管本体11，并在第一扁管本体11的一侧预留第一开口111。
第一扁管本体11通过平板进行折叠成型对称结构，并在第一扁管本体11的一侧预留第一开口111，同时第一扁管本体11的两端成型为弧形结构的第一连接部112，第一扁管本体11一体成型，制造简单。
S2、通过板材一体成型第二扁管本体12，并在第二扁管本体12的一侧预留第二开口121。
第二扁管本体12通过平板进行折叠成型对称结构，并在第二扁管本体12的一侧预留第二开口121，同时第二扁管本体12的两端成型为弧形结构的第二连接部122，第二扁管本体12一体成型，制造简单。
S3、通过滚压或冲压将翅片2成型为波浪结构。
翅片2通过滚压或冲压成型为对称的波浪结构，加工方便，快速成型。
S4、将翅片2与第二扁管本体12的内壁贴合安装，将第一扁管本体11扣合在安装有翅片2的第二扁管本体12上，且翅片2和第一扁管本体11的内壁贴合安装，并使翅片2、第二扁管本体12和第一扁管本体11焊接连接为一体。
第一扁管本体11和第二扁管本体12扣合安装，第一连接部112包覆在第二连接部122的外侧，使得第一扁管本体11和第二扁管本体12之间无缝隙连接，并进行焊接接连，将成型装配后的扁平换热管与换热器的其他零部件通过焊接连接。本实施方式的扁平换热管的成型方法能够减少扁平换热管总体成型步骤，降低制造难度，提升工艺可行性和设计应用的灵活性。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种扁平换热管，包括：扁管本体(1)和翅片(2)，所述扁管本体(1)内部形成通道，所述翅片(2)设置在所述通道内，其特征在于，所述扁管本体(1)包括：
第一扁管本体(11)，其一侧设置有第一开口(111)；及
第二扁管本体(12)，其一侧设置有第二开口(121)；
所述第一扁管本体(11)的所述第一开口(111)朝向所述第二扁管本体(12)的所述第二开口(121)并与所述第二扁管本体(12)相扣合形成所述通道，所述翅片(2)与所述通道内壁连接以将所述通道隔成多个分通道。
2.根据权利要求1所述的扁平换热管，其特征在于，所述第一扁管本体(11)的两端设置有第一连接部(112)，所述第二扁管本体(12)的两端设置有第二连接部(122)，所述第一连接部(112)和所述第二连接部(122)卡合连接，且所述第一连接部(112)与所述第二连接部(122)贴合设置。
3.根据权利要求2所述的扁平换热管，其特征在于，所述第二扁管本体(12)两端设置有台阶(123)，所述第二连接部(122)与所述台阶(123)连接，所述第一连接部(112)的端部与所述台阶(123)贴合。
4.根据权利要求2所述的扁平换热管，其特征在于，所述第一连接部(112)与所述第二连接部(122)均为弧形结构，所述第一连接部(112)包覆在所述第二连接部(122)的外侧。
5.根据权利要求1所述的扁平换热管，其特征在于，所述翅片(2)为U形波浪结构或V形波浪结构。
6.根据权利要求1所述的扁平换热管，其特征在于，所述第一扁管本体(11)的壁厚与所述第二扁管本体(12)的壁厚相同。
7.根据权利要求6所述的扁平换热管，其特征在于，所述翅片(2)的厚度小于等于所述第一扁管本体(11)的壁厚的一半。
8.根据权利要求1-7任一项所述的扁平换热管，其特征在于，所述第一扁管本体(11)与所述第二扁管本体(12)均由双面含钎料的复合铝材制成。
9.根据权利要求1-7任一项所述的扁平换热管，其特征在于，所述翅片(2)由无复合钎料的铝材制成。
10.一种扁平换热管的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、通过板材一体成型第一扁管本体(11)，并在所述第一扁管本体(11)的一侧预留第一开口(111)；
S2、通过板材一体成型第二扁管本体(12)，并在所述第二扁管本体(12)的一侧预留第二开口(121)；
S3、通过滚压或冲压将翅片(2)成型为波浪结构；
S4、将所述翅片(2)与所述第二扁管本体(12)的内壁贴合安装，将所述第一扁管本体(11)扣合在安装有所述翅片(2)的所述第二扁管本体(12)上，且所述翅片(2)与所述第一扁管本体(11)的内壁贴合安装，并使所述翅片(2)、所述第二扁管本体(12)和所述第一扁管本体(11)焊接连接为一体。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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