CN109503081A - 钢管混凝土 - Google Patents
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- C04B2201/00—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values
- C04B2201/50—Mortars, concrete or artificial stone characterised by specific physical values for the mechanical strength
Abstract
本发明涉及混凝土材料技术领域，针对钢管出现局部薄弱点的问题，提供了一种钢管混凝土，该技术方案如下：包括以下质量份数的组分：硅酸盐水泥320‑350份；粉煤灰60‑70份；矿渣粉55‑65份；膨胀剂40‑50份；混凝土再生填料1665‑1695份；减水剂16‑19份；钴盐20‑25份。通过加入膨胀剂，使得钢管混凝土的固化过程中通过膨胀剂产生的体积膨胀以抵消钢管混凝土固化时自身产生的体积收缩，减少钢管混凝土与钢管内壁脱离的情况，减少钢管出现局部薄弱点的情况；通过采用混凝土再生填料以减少废旧混凝土浪费，并且降低再生混凝土的处理成本。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土材料技术领域，尤其是涉及一种钢管混凝土。
背景技术
钢管混凝土就是把混凝土灌入钢管中并捣实以加大钢管的强度和刚度。
由于混凝土在固化过程中会出现收缩，使得注入钢管后的钢管混凝土在固化后会与钢管内壁出现局部脱离的现象，导致对钢管的补强效果分布不均，导致钢管出现局部薄弱点，进而使得钢管容易从薄弱点出破损，因此，还有改善空间。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种钢管混凝土，具有补强效果均匀的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种钢管混凝土，包括以下质量份数的组分：
硅酸盐水泥320-350份；
粉煤灰60-70份；
矿渣粉55-65份；
膨胀剂40-50份；
混凝土再生填料1665-1695份；
减水剂16-19份；
钴盐20-25份。
本发明进一步设置为：所述钢管混凝土包括以下质量份数的组分：
硅酸盐水泥330-340份；
粉煤灰60-62份；
矿渣粉60-65份；
膨胀剂44-48份；
混凝土再生填料1680-1685份；
减水剂16-19份；
钴盐20-22份。
通过采用上述技术方案，通过采用混凝土再生填料以减少废旧混凝土浪费，并且降低再生混凝土的处理成本；通过加入膨胀剂，使得钢管混凝土的固化过程中通过膨胀剂产生的体积膨胀以抵消钢管混凝土固化时自身产生的体积收缩，减少钢管混凝土与钢管内壁脱离的情况；通过加入钴盐，使得钢管混凝土与金属的连接力大增，以使得钢管混凝土受到钢管给予的全面的约束，由于约束来自钢管混凝土与钢管的连接力，使得约束分布均匀，进而减少钢管混凝土与钢管内壁局部脱离的情况，减少局部薄弱点的产生，使得钢管混凝土补强钢管的效果较佳；通过加入粉煤灰以节约水泥和细骨料，减少了用水量，提高钢管混凝土抗渗能力；通过加入矿渣粉以提高钢管混凝土的早期强度，更易成型。
本发明进一步设置为：所述混凝土再生填料包括以下质量份数的组分：
再生粗骨料885-900份；
再生细骨料780-795份；
所述再生细骨料以及再生粗骨料均由废旧混凝土破碎而成。
通过采用上述技术方案，充分利用废旧混凝土，使得破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末无需浪费，同时使得钢管混凝土的结构强度较佳。
本发明进一步设置为：所述钢管混凝土还包括以下质量份数的组分：
旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯100-110份；
硅烷偶联剂45-50份。
通过采用上述技术方案，通过加入旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯以在钢管混凝土中与水泥胶体结合，以利用旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯的螺旋状分子链赋予水泥胶体较好的弹性，使得水泥胶体更为稳定地连接各种填料，同时通过旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯较为稳定的螺旋状分子结构以提高较好的抗拉力以及抗压力，以约束钢管混凝土体积膨胀或收缩，减少钢管混凝土体积变化，使得钢管混凝土与钢管稳定连接以提高补强钢管的效果；通过在受到震动时通过旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯螺旋状的分子链弹性形变时产生的阻尼将震动冲击能量抵消掉，以增加钢管混凝土的耗能上限，使得钢管混凝土不易开裂，当钢管作为支撑时，能在地震时使得受钢管混凝土补强的钢管抗震性能更佳，以稳定支撑受支撑物件，不易坍塌。
本发明进一步设置为：所述钢管混凝土还包括以下质量份数的组分：
气相二氧化硅22-25份。
通过采用上述技术方案，通过气相二氧化硅提供钢管混凝土较好的触变性，使得钢管混凝土注入钢管中时流动性较佳，不易产生气泡且方便施工，同时使得钢管混凝土注入钢管后，通过气相二氧化硅产生的氢键连接以形成网状结构进而约束钢管混凝土，使得钢管混凝土在静置时难以流动，以减少钢管混凝土从钢管中流出的情况，便于施工，同时通过气相二氧化硅补强钢管混凝土，使得钢管混凝土补强钢管的效果更佳。
本发明进一步设置为：所述钢管混凝土的浆液的制备方法包括以下步骤：
(1)在165-180℃下混合旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯以及硅烷偶联剂以形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥以及减水剂加入水中并搅拌均匀以形成水泥浆液；
(3)将预混物加入水泥浆液中搅拌均匀；
(4)将钴盐、气相二氧化硅以及膨胀剂加入水泥浆液中搅拌均匀以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)将再生粗骨料、再生细骨料、粉煤灰以及矿渣粉加入混凝土浆液预混物中搅拌均匀以形成钢管混凝土浆液。
通过采用上述技术方案，通过在165℃-180℃下混合旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯与硅烷偶联剂，以提供足够的温度使得硅烷偶联剂水解，使得硅烷化反应效果较佳，以使得硅烷偶联剂稳定地连接在旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯分子链上，进而使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯与水泥的连接更为稳定，保证旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯赋予水泥弹性的效果以及提供抗拉、抗压力的效果；通过加入钴盐、气相二氧化硅以及膨胀剂并搅拌均匀后再加入再生粗骨料、再生细骨料、粉煤灰以及矿渣粉以避免大量固体材料加入水泥浆液中后影响钴盐、气相二氧化硅以及膨胀剂的分散程度，使得钢管混凝土的质量较佳。
本发明进一步设置为：所述步骤(1)中，在165-180℃下恒温搅拌120s-180s。
通过采用上述技术方案，使得硅烷化反应更为充分，进而使得硅烷偶联剂与旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯更好地稳定结合，使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯提供抗拉力以及抗压力以约束水泥胶体进而减少钢管混凝土体积变化的效果较佳，并且使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯跟随水泥形变而消耗地震时的震动冲击能量的效果更佳。
本发明进一步设置为：所述步骤(3)中将预混物冷却至室温并溶解于有机溶剂中形成预混物溶液，再加入水泥浆液中。
通过采用上述技术方案，避免高温的预混物使得水泥浆液中的水分沸腾，同时避免高温的预混物使得有机溶剂快速挥发的情况，减少资源浪费以及环境污染。
本发明进一步设置为：所述步骤(3)中，所述有机溶剂为丙酮。
通过采用上述技术方案，利用丙酮易溶于水，使得丙酮溶于水泥浆液中的水后，预混物与水泥可充分混合且混合状态稳定，以保证硅烷偶联剂连接旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯与水泥的效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过加入膨胀剂，使得钢管混凝土的固化过程中通过膨胀剂产生的体积膨胀以抵消钢管混凝土固化时自身产生的体积收缩，减少钢管混凝土与钢管内壁脱离的情况；
2.通过加入钴盐，使得钢管混凝土与金属的连接力大增，以使得钢管混凝土受到钢管给予的全面的约束，进而减少钢管混凝土与钢管内壁局部脱离的情况，减少局部薄弱点的产生，使得钢管混凝土补强钢管的效果较佳；
3.通过气相二氧化硅提供钢管混凝土较好的触变性，使得钢管混凝土注入钢管中时流动性较佳，不易产生气泡且方便施工，同时使得钢管混凝土在钢管中静置时难以流动，以减少钢管混凝土从钢管中流出的情况，便于施工。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯100kg以及硅烷偶联剂45kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂16kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入50kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐20kg、气相二氧化硅22kg以及膨胀剂40kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰60kg、矿渣粉55kg、再生细骨料780kg以及再生粗骨料885kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本实施例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本实施例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本实施例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本实施例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本实施例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
实施例2
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯102kg以及硅烷偶联剂46kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂17kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入51kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐22kg、气相二氧化硅23kg以及膨胀剂44kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰62kg、矿渣粉60kg、再生细骨料788kg以及再生粗骨料892kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本实施例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本实施例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本实施例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本实施例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本实施例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
实施例3
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯106kg以及硅烷偶联剂48kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂18kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入53kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐24kg、气相二氧化硅24kg以及膨胀剂48kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰66kg、矿渣粉63kg、再生细骨料790kg以及再生粗骨料895kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本实施例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本实施例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本实施例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本实施例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本实施例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
实施例4
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯110kg以及硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐25kg、气相二氧化硅25kg以及膨胀剂50kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本实施例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本实施例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本实施例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本实施例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本实施例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
实施例5
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯110kg以及硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至180℃，恒温搅拌120s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐25kg、气相二氧化硅25kg以及膨胀剂50kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本实施例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本实施例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本实施例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本实施例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本实施例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本实施例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
比较例1
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯110kg以及硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌40s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入钴盐25kg、气相二氧化硅25kg以及膨胀剂50kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本比较例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本比较例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本比较例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本比较例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本比较例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本比较例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
比较例2
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯110kg以及硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入气相二氧化硅25kg以及膨胀剂50kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本比较例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本比较例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本比较例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本比较例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本比较例中膨胀剂采用常州市博超工程材料有限公司的型号为BC-JM-Ⅲ的砼微膨胀剂。
本比较例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
比较例3
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯110kg以及硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入气相二氧化硅25kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本比较例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本比较例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本比较例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本比较例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本比较例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
比较例4
一种钢管混凝土，由以下步骤制得：
(1)将硅烷偶联剂50kg加入捏合机中，升温至165℃，恒温搅拌180s，形成预混物；
(2)将硅酸盐水泥326kg、减水剂19kg以及水175kg加入第一搅拌釜中，转速80r/min，搅拌10min，形成水泥浆液；
(3)在第二搅拌釜中加入55kg丙酮，将预混物降温至室温后再加入第二搅拌釜中，转速40r/min，搅拌至预混物完全溶解以形成预混物溶液；
再将预混物溶液加入第一搅拌釜内的水泥浆液中，通过第一搅拌釜以转速120r/min进行搅拌，搅拌15min以搅拌均匀；
(4)在第一搅拌釜中加入气相二氧化硅25kg，转速85r/min，搅拌5min以形成大体积混凝土浆液预混物；
(5)在第一搅拌釜中加入粉煤灰70kg、矿渣粉65kg、再生细骨料795kg以及再生粗骨料900kg，转速60r/min，搅拌30min，转速120r/min，搅拌15min，转速30r/min，持续搅拌至使用完毕。
本比较例中矿渣粉采用S95级矿渣粉。
本比较例中硅酸盐水泥采用P.042.5水泥。
本比较例中减水剂采用聚羧酸减水剂。
本比较例中粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。
本比较例中再生细骨料以及再生粗骨料均通过废旧混凝土破碎形成；
通过孔径为4.75mm的筛网筛出破碎废旧混凝土时产生的小颗粒以及粉末以作为再生细骨料；
通过孔径为5mm的筛网筛出粒径大于5mm的再生粗骨料候选物，再通过孔径为20mm的筛网筛出粒径为5-20mm的再生粗骨料。
实验1
根据GB50936-2014《钢管混凝土结构技术规范》检查各实施例以及比较例制备的钢管混凝土注入钢管后以制备的钢管试样的抗压强度。
钢管的长度为1m，钢管的内径为0.1m，钢管的厚度为1cm。
实验2
通过各实施例以及比较例制备的钢管混凝土注入钢管后以制备的钢管试样，养护28天后，将钢管试样竖直放置在地震模拟平台上，并通过安装在地震模拟平台上的夹持件夹持固定，检测钢管试样中的钢管混凝土坍塌时的地震强度。
实验3
通过各实施例以及比较例制备的钢管混凝土注入钢管后以制备的钢管试样，养护28天后，沿钢管试样轴向切开，将钢管试样切成四等份，观察钢管混凝土与钢管的连接情况。
具体检测数据见表1
表1
根据表1可得，在165℃-180℃下恒温搅拌将有效提高硅烷化反应程度，使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯与水泥稳定结合，使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯提供抗拉力与抗压力以减少钢管混凝土收缩的效果较佳，并且使得旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯的螺旋分子链更好地跟随钢管混凝土发生形变以利用其阻尼消耗震动冲击能量，使得钢管混凝土以及受钢管混凝土补强的钢管的抗震效果较佳。
通过加入旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯能有效提高钢管混凝土的抗震性能。
通过加入旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯、膨胀剂、钴盐均能有效降低钢管混凝土固化收缩导致与钢管内壁分离的情况，有助于增强受钢管混凝土补强的钢管的物理性能。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种钢管混凝土，其特征是：包括以下质量份数的组分：
硅酸盐水泥320-350份；
粉煤灰60-70份；
矿渣粉55-65份；
膨胀剂40-50份；
混凝土再生填料1665-1695份；
减水剂16-19份；
钴盐20-25份。
2.根据权利要求1所述的钢管混凝土，其特征是：所述钢管混凝土包括以下质量份数的组分：
硅酸盐水泥330-340份；
粉煤灰60-62份；
矿渣粉60-65份；
膨胀剂44-48份；
混凝土再生填料1680-1685份；
减水剂16-19份；
钴盐20-22份。
3.根据权利要求2所述的钢管混凝土，其特征是：所述混凝土再生填料包括以下质量份数的组分：
再生粗骨料885-900份；
再生细骨料780-795份；
所述再生细骨料以及再生粗骨料均由废旧混凝土破碎而成。
4.根据权利要求3所述的钢管混凝土，其特征是：所述钢管混凝土还包括以下质量份数的组分：
旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯100-110份；
硅烷偶联剂45-50份。
5.根据权利要求1-4任一所述的钢管混凝土，其特征是：所述钢管混凝土还包括以下质量份数的组分：
气相二氧化硅22-25份。
6.根据权利要求5所述的钢管混凝土，其特征是：所述钢管混凝土的浆液的制备方法包括以下步骤：
（1）在165-180℃下混合旋光性聚甲基丙烯酸三苯甲酯以及硅烷偶联剂以形成预混物；
（2）将硅酸盐水泥以及减水剂加入水中并搅拌均匀以形成水泥浆液；
（3）将预混物加入水泥浆液中搅拌均匀；
（4）将钴盐、气相二氧化硅以及膨胀剂加入水泥浆液中搅拌均匀以形成大体积混凝土浆液预混物；
（5）将再生粗骨料、再生细骨料、粉煤灰以及矿渣粉加入混凝土浆液预混物中搅拌均匀以形成钢管混凝土浆液。
7.根据权利要求6所述的钢管混凝土，其特征是：所述步骤（1）中，在165-180℃下恒温搅拌120s-180s。
8.根据权利要求6所述的钢管混凝土，其特征是：所述步骤（3）中将预混物冷却至室温并溶解于有机溶剂中形成预混物溶液，再加入水泥浆液中。
9.根据权利要求8所述的钢管混凝土，其特征是：所述步骤（3）中，所述有机溶剂为丙酮。
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