CN109501142A - 一种异型工件的注塑成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种异型工件的注塑成型工艺，异型工件包括筒状主体，筒状主体的外壁上设有第一凸筋和第二凸筋，第二凸筋上设有与其同向延伸的凹槽；异型工件的注塑成型工艺包括如下步骤：1）提供注塑模具：注塑模具包括成型组件，成型组件包括上模成型镶块和下模成型镶块，上模成型镶块和下模成型镶块具有结构相同的型腔，型腔包括用于形成第一凸筋的第一成型槽以及用于形成第二凸筋的第二成型槽，第二成型槽的槽底设有长条形的插孔，插孔中可拆卸的插设有用于形成凹槽的成型片；2）设置注射参数；3）合模注射；4）开模顶出。本发明一种异型工件的注塑成型工艺，通过在注塑前先对模具进行改造，方便了成型片的更换，从而降低模具的维修成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种异型工件的注塑成型工艺。
背景技术
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。由于一些工件的外壁上具有凸筋，且凸筋上形成有槽宽较小的凹槽，因此在生产这类工件时，需要在模具的型腔内设置用于形成凹槽的成型片，而且成型片的厚度较薄，在注塑过程中，成型片容易发生断裂现象，导致模具损坏，模具的维修成本高，且操作复杂，不利于企业节约生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种异型工件的注塑成型工艺，该注塑成型工艺通过在注塑前先对模具进行改造，方便了成型片的更换，从而降低模具的维修成本。
为实现上述目的，本发明提供一种异型工件的注塑成型工艺，所述异型工件包括筒状主体，该筒状主体的外壁上设有若干第一凸筋，该若干第一凸筋沿筒状主体的轴向平行排列，且单个第一凸筋沿筒状主体外壁周向延伸，相邻两个所述第一凸筋之间设有若干第二凸筋，该若干第二凸筋沿筒状主体的轴向平行排列在筒状主体的外壁上，且单个第二凸筋沿筒状主体外壁周向延伸，所述第二凸筋上设有与其同向延伸的凹槽；所述异型工件的注塑成型工艺包括如下步骤：
1）提供注塑模具：注塑模具包括成型组件和浇注系统，所述成型组件包括上模成型镶块以及与上模成型镶块相配合的下模成型镶块，所述上模成型镶块和下模成型镶块具有结构相同的型腔，所述型腔包括用于形成第一凸筋的若干第一成型槽以及用于形成第二凸筋的若干第二成型槽，所述第二成型槽的槽底设有长条形的插孔，该插孔中可拆卸的插设有成型片，该成型片用于形成第二凸筋上的凹槽；
2）设置注射参数：注射参数包括压力参数、时间参数和温度参数；
3）合模注射：上模成型镶块和下模成型镶块合模，向浇注系统内浇注熔融的塑胶材料，塑胶材料分别注入上模成型镶块和下模成型镶块的型腔内，保压，冷却，固化成型；
4）开模顶出：上模成型镶块和下模成型镶块开模，最后顶出制品。
优选的，所述浇注系统包括主流道和若干分流道，所述若干分流道的一端分别与主流道相连通，该若干分流道的另一端分别设有浇口，所述浇口分布在筒状主体的同侧、且与筒状主体上的第一凸筋一一对应
优选的，所述第一凸筋上设有安装孔，所述第一成型槽的槽底设有用于形成安装孔的成型柱。
优选的，所述成型片的厚度为1mm。
本发明的优点和有益效果在于：生产时，由于异型工件的第二凸筋上具有凹槽，因此需要分别在上模成型镶块和下模成型镶块的型腔中设置用于形成该凹槽的成型片，因凹槽的槽宽较小，故成型片的厚度较薄，导致成型片容易在注塑过程中发生断裂现象。本发明工艺通过在注塑前先对模具进行改造，分别在上模成型镶块和下模成型镶块的第二成型槽槽底开设长条形的插孔，并将成型片插入插孔内固定，由成型片在注塑过程中形成第二凸筋上的凹槽，当成型片在注塑过程中发生断裂而无法正常使用时，只需将成型片从插孔中取出并更换新的成型片即可，无需维修整个模具，从而降低模具的维修成本。并且，通过设计多点进胶方式以及合理布置浇口的位置，注射时塑胶的流动方向得到相应调整，以使成型片的两侧均匀受力、且压力较小，从而减少成型片断裂现象的发生。
附图说明
图1是本发明中成型组件的示意图。
图2是本发明中成型片与异型工件配合时的示意图。
图3是本发明中下模成型镶块的示意图。
图4是图3中B处的放大图。
图5是本发明中浇注系统的示意图。
图6是本发明中异型工件的示意图。
图7是图6的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是：
如图1至图7所示，一种异型工件的注塑成型工艺，所述异型工件10包括筒状主体，该筒状主体的外壁上设有若干第一凸筋11，该若干第一凸筋11沿筒状主体的轴向平行排列，且单个第一凸筋11沿筒状主体外壁周向延伸，相邻两个所述第一凸筋11之间设有若干第二凸筋12，该若干第二凸筋12沿筒状主体的轴向平行排列在筒状主体的外壁上，且单个第二凸筋12沿筒状主体外壁周向延伸，所述第二凸筋12上设有与其同向延伸的凹槽13；所述异型工件10的注塑成型工艺包括如下步骤：
1）提供注塑模具：注塑模具包括成型组件和浇注系统，所述成型组件包括上模成型镶块21以及与上模成型镶块21相配合的下模成型镶块22，所述上模成型镶块21和下模成型镶块22具有结构相同的型腔，所述型腔包括用于形成第一凸筋11的若干第一成型槽23以及用于形成第二凸筋12的若干第二成型槽24，所述第二成型槽24的槽底设有长条形的插孔25，该插孔25中可拆卸的插设有成型片26，该成型片26用于形成第二凸筋12上的凹槽13；
2）设置注射参数：注射参数包括压力参数、时间参数和温度参数；
3）合模注射：上模成型镶块21和下模成型镶块22合模，向浇注系统内浇注熔融的塑胶材料，塑胶材料分别注入上模成型镶块21和下模成型镶块22的型腔内，保压，冷却，固化成型；
4）开模顶出：上模成型镶块21和下模成型镶块22开模，最后顶出制品。
上述浇注系统包括主流道31和若干分流道32，所述若干分流道32的一端分别与主流道31相连通，该若干分流道32的另一端分别设有浇口33，所述浇口33分布在筒状主体的同侧、且与筒状主体上的第一凸筋11一一对应
上述第一凸筋11上设有安装孔14，上述第一成型槽23的槽底设有用于形成安装孔14的成型柱27。
上述成型片26的厚度为1mm。
本发明的优点和有益效果在于：生产时，由于异型工件10的第二凸筋12上具有凹槽13，因此需要分别在上模成型镶块21和下模成型镶块22的型腔中设置用于形成该凹槽13的成型片26，因凹槽13的槽宽较小，故成型片26的厚度较薄，导致成型片26容易在注塑过程中发生断裂现象。本发明工艺通过在注塑前先对模具进行改造，分别在上模成型镶块21和下模成型镶块22的第二成型槽24槽底开设长条形的插孔25，并将成型片26插入插孔25内固定，由成型片26在注塑过程中形成第二凸筋12上的凹槽13，当成型片26在注塑过程中发生断裂而无法正常使用时，只需将成型片26从插孔25中取出并更换新的成型片26即可，无需维修整个模具，从而降低模具的维修成本。并且，通过设计多点进胶方式以及合理布置浇口33的位置，注射时塑胶的流动方向得到相应调整，以使成型片26的两侧均匀受力、且压力较小，从而减少成型片26断裂现象的发生。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种异型工件的注塑成型工艺，其特征在于，所述异型工件包括筒状主体，该筒状主体的外壁上设有若干第一凸筋，该若干第一凸筋沿筒状主体的轴向平行排列，且单个第一凸筋沿筒状主体外壁周向延伸，相邻两个所述第一凸筋之间设有若干第二凸筋，该若干第二凸筋沿筒状主体的轴向平行排列在筒状主体的外壁上，且单个第二凸筋沿筒状主体外壁周向延伸，所述第二凸筋上设有与其同向延伸的凹槽；所述异型工件的注塑成型工艺包括如下步骤：
1）提供注塑模具：注塑模具包括成型组件和浇注系统，所述成型组件包括上模成型镶块以及与上模成型镶块相配合的下模成型镶块，所述上模成型镶块和下模成型镶块具有结构相同的型腔，所述型腔包括用于形成第一凸筋的若干第一成型槽以及用于形成第二凸筋的若干第二成型槽，所述第二成型槽的槽底设有长条形的插孔，该插孔中可拆卸的插设有成型片，该成型片用于形成第二凸筋上的凹槽；
2）设置注射参数：注射参数包括压力参数、时间参数和温度参数；
3）合模注射：上模成型镶块和下模成型镶块合模，向浇注系统内浇注熔融的塑胶材料，塑胶材料分别注入上模成型镶块和下模成型镶块的型腔内，保压，冷却，固化成型；
4）开模顶出：上模成型镶块和下模成型镶块开模，最后顶出制品。
2.根据权利要求1所述的异型工件的注塑成型工艺，其特征在于，所述浇注系统包括主流道和若干分流道，所述若干分流道的一端分别与主流道相连通，该若干分流道的另一端分别设有浇口，所述浇口分布在筒状主体的同侧、且与筒状主体上的第一凸筋一一对应。
3.根据权利要求2所述的异型工件的注塑成型工艺，其特征在于，所述第一凸筋上设有安装孔，所述第一成型槽的槽底设有用于形成安装孔的成型柱。
4.根据权利要求3所述的异型工件的注塑成型工艺，其特征在于，所述成型片的厚度为1mm。
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