CN109499956A - 清洗装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够容易且可靠地进行被清洗物的清洗及脱液的清洗装置。清洗装置是对活塞杆的外表面进行清洗的装置。具有清洗装置主体。清洗装置主体具有喷嘴本体、喷嘴法兰以及清洗罩。本发明的清洗液喷射部由喷嘴本体及喷嘴法兰构成，本发明的空气喷射部由喷嘴本体及清洗罩构成。清洗装置主体形成为形成有贯通孔的环状，从环状的内侧即贯通孔的内壁向活塞杆的外表面喷射清洗液，并从贯通孔的内壁向活塞杆的外表面喷射空气。并且，清洗装置主体从比清洗液靠近作为排出侧开口的开口部的位置喷射空气。

Description

清洗装置

技术领域

本发明涉及一种清洗装置。

背景技术

专利文献1公开了一种现有的清洗装置。该清洗装置具有清洗槽及清洗液喷射构件。清洗槽用于浸泡被清洗物。清洗液喷射构件安装于清洗槽的侧面部，向被清洗物喷射清洗液。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-125375号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，存在需要将利用清洗装置清洗后的被清洗物脱液的情况。在如专利文献1的清洗装置的情况下，在进行了清洗之后，需要另行脱液，因而很复杂。另外，在进行脱液时，利用所谓的鼓风装置(air blow)吹起清洗液，但是存在因吹起而飞散的清洗液再次附着到被清洗物上的问题。

本发明是鉴于上述现有的实际情况而做出的，其要解决的问题在于，提供一种能够容易且可靠地进行被清洗物的清洗与脱液的清洗装置。

用于解决问题的手段

本发明的清洗装置是对被清洗物的外表面进行清洗的清洗装置。清洗装置具有清洗液喷射部及空气喷射部。清洗液喷射部形成为环状，从环状的内侧向所述被清洗物的外表面喷射清洗液。空气喷射部在清洗液喷射部的中心轴方向上与该清洗液喷射部并排配置，并且形成为环状，从环状的内侧向被清洗物的外表面喷射空气。并且，相对于清洗液喷射部在排出所述被清洗物的方向上具备空气喷射部。

通过这样的结构，本发明的清洗装置能够同时喷射清洗液及空气，该清洗液用于清洗被清洗物，该空气用于吹起因清洗而附着于被清洗物的清洗液来进行脱液。因此，本发明的清洗装置能够同时进行被清洗物的清洗及脱液。另外，由于相对于清洗液喷射部在排出清洗物的方向上具备空气喷射部沿，因而能够通过喷射空气来抑制清洗液向被清洗物的排出方向飞散，并能够良好地对被清洗物进行脱液。

因此，本发明的清洗装置能够容易且可靠地进行被清洗物的清洗及脱液。

在本发明的清洗装置中，在清洗液喷射部可形成有液体喷射口、液压室及液体供给口。液体喷射口在清洗液喷射部的内侧开口并向被清洗物喷射清洗液。液压室在液体喷射口的外周侧以环状形成并与液体喷射口连通。液体供给口在液压室开口并供给清洗液。并且，液体喷射口可以以比液体供给口的剖面面积小的剖面面积形成。此时，从液体供给口供给的清洗液在液压室充分分散后，从剖面面积比液体供给口的剖面面积小的液体喷射口喷射。因此，能够将清洗液的供给压力均匀地施加到从液体喷射口喷射清洗液。其结果，能够实现从液体喷射口均匀喷射清洗液，从而能够将清洗液均匀喷射到被清洗物的外表面。

在本发明的清洗装置中，在空气喷射部可形成有空气喷射口、空气压力室及空气供给口。空气喷射口在空气喷射部的内侧开口并向被清洗物喷射空气。空气压力室在空气喷射口的外周侧以环状形成并与空气喷射口连通。空气供给口在空气压力室开口并供给空气。并且，空气喷射口可以以比空气供给口的剖面面积小的剖面面积形成。此时，从空气供给口供给的空气在空气压力室充分分散之后，从剖面面积比空气供给口的剖面面积小的空气喷射口喷射。因此，能够将空气的供给压力均匀施加到从空气喷射口喷射的空气。其结果，能够实现从空气喷射口均匀喷射空气，从而能够将空气均匀地喷射到被清洗物的外表面。

在本发明的清洗装置中，空气喷射部可向排出被清洗物的方向的相反方向喷射空气。此时，通过喷射空气，能够形成沿与排出被清洗物的方向相反的方向移动的空气的流动。由此，能够有效地抑制清洗液从排出被清洗物的方向飞散。

本发明的清洗装置可形成有排出被清洗物的排出侧开口。并且，排出侧开口可以以沿朝向端缘的方向其直径变大的方式形成。此时，容易从排出侧开口引入外侧的空气。并且，通过该引入的空气，能够抑制清洗液从排出侧开口飞散出去。另外，不仅能够通过从空气喷射口喷射的空气进行脱液，还能够通过引入的空气进行脱液。因此，能够提高脱液的效果。

在本发明的清洗装置中，液体供给口可包括至少一对液体供给口，至少一对液体供给口以其位置及供给方向相对于与清洗液喷射部的中心轴垂直的规定的假想线对称的方式设置。此时，能够将清洗液在液压室内围绕中心轴周旋转的流动相互抵消。因此，能够将从液体喷射口喷射的清洗液向清洗液喷射部的中心喷射。

在本发明的清洗装置中，空气供给口可包括至少一对空气供给口，至少一对空气供给口以其位置及供给方向相对于与空气喷射部的中心轴垂直的规定的假想线对称的方式设置。此时，能够将空气在空气压力室内围绕中心轴旋转的流动相互抵消。因此，能够将从空气喷射口喷射的空气向空气喷射部的中心喷射。

在本发明的清洗装置中，液体供给口可向清洗液喷射部的中心轴供给清洗液。此时，能够抑制清洗液在液压室内围绕中心轴旋转的流动。因此，能够将从液体喷射口喷射的清洗液向清洗液喷射部的中心喷射。

在本发明的清洗装置中，空气供给口可向空气喷射部的中心轴供给空气。此时，能够抑制空气在空气压力室内围绕中心轴旋转的流动。因此，能够将从空气喷射口喷射的空气向空气喷射部的中心喷射。

附图说明

图1是示出第一实施方式的清洗装置的局部的剖面立体图。

图2是示出第一实施方式的清洗装置的俯视图。

图3是示出第一实施方式的清洗装置的纵剖面图。

图4是示出第一实施方式的清洗装置的分解立体图。

图5是示出第一实施方式的清洗装置的主要部分的放大剖面图。

图6是用于说明利用第一实施方式的清洗装置清洗活塞杆(piston rod)的图(之一)。

图7是用于说明利用第一实施方式的清洗装置清洗活塞杆的图(之二)。

图8是示出第二实施方式的清洗装置的俯视图。

附图标记说明

1、201…清洗装置；10…清洗装置主体(清洗液喷射部、空气喷射部)；10A…喷嘴本体；10B…喷嘴法兰；10C…清洗罩；11…贯通孔；11A…开口部(排出侧开口)；11B…开口部；21…液体喷射口；22…液压室；22A…液压室的外缘的内壁；23、223…液体供给口；23A、33A…配管接头；31…空气喷射口；32…空气压力室；32A…空气压力室的外缘的内壁；33、233…空气供给口；C…贯通孔的中心轴；G…空气；L…清洗液；V1、V2…假想线；W…活塞杆。

具体实施方式

参照附图对将本发明的清洗装置具体化的第一及第二实施方式进行说明。此外，在以下的实施方式中，作为本发明的被清洗物，例示了液压阻尼器(damper)用活塞杆。活塞杆大致呈圆柱形状，通过清洗装置对其外表面进行清洗。

＜第一实施方式＞

如图1～图5所示，第一实施方式的清洗装置1具有清洗装置主体10。清洗装置主体10具有喷嘴本体(nozzle body)10A、喷嘴法兰(nozzle flange)10B及清洗罩(purgecover)10C这3个构件。将喷嘴法兰10B及清洗罩10C从两侧嵌入喷嘴本体10A来组装清洗装置主体10。清洗装置主体10的整体大致形成为长方体形状，并且在清洗装置主体10形成有沿组装3个构件10A～10C的方向贯通的贯通孔11。喷嘴法兰10B及清洗罩10C分别位于贯通孔11的二个端部。活塞杆W沿中心轴C方向插入于贯通孔11。在本第一实施方式中，通过使作为被清洗物的活塞杆W进行从清洗罩10C一侧插入贯通孔11并再从清洗罩10C一侧排出的往复移动来进行清洗。因此，在本第一实施方式中，本发明的排出侧开口相当于贯通孔11的清洗罩10C一侧的开口。

贯通孔11的清洗罩10C一侧的开口部11A的内壁以第一特定方式形成，该第一特定方式是指，该开口部11A的内壁，以其剖面大致呈圆弧状弯曲的方式，沿着朝向端缘的方向直径变大。另外，贯通孔11的喷嘴法兰10B一侧的开口部11B的内壁以第二特定方式形成，该第二特定方式是指，该开口部11B的内壁，以其剖面大致呈直线状的方式，沿着朝向端缘的方向直径慢慢变大。另外，贯通孔11的开口部11B一侧的端缘形成为其内壁沿中心轴C向外侧突出的筒状。在贯通孔11的内壁设置有液体喷射口21及空气喷射口31。

液体喷射口21以使喷嘴本体10A与喷嘴法兰10B之间的间隙朝向贯通孔11开口的方式形成。液体喷射口21向贯通孔11内喷射清洗液L。液体喷射口21沿贯通孔11的内壁的周向形成。液体喷射口21以遍及贯通孔11的内壁的整个周向的方式形成为狭缝(slit)状。液体喷射口21向与排出活塞杆W的开口部11A相反的方向倾斜喷射清洗液L，即，向贯通孔11的开口部11B的方向倾斜喷射清洗液L。

在液体喷射口21的外周侧形成有液压室22。液压室22形成在喷嘴本体10A与喷嘴法兰10B之间的空间。液压室22以环状形成在液体喷射口21的周围并与液体喷射口21连通。液压室22以比液体喷射口21的剖面面积充分大的剖面面积形成。另外，液压室22以使剖面面积朝向环的中心缩小的方式形成。

在液压室22连通有液体供给口23。液体供给口23以在液压室22的外缘的内壁22A开口的方式设置，用于向液压室22供给清洗液L。液体供给口23是从喷嘴本体10A的侧面形成至液压室22的外缘的内壁22A的孔。液体供给口23沿朝向贯通孔11的中心轴C的方向，向液压室22内供给清洗液L。另外，一对液体供给口23设置在相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V1对称的位置上。另外，也可以这样说明，即，多个本第一实施方式的液体供给口23沿围绕贯通孔11的中心轴C的方向等间隔设置。在液体供给口23连接有用于清洗液配管的配管接头23A。

如上所述，液体喷射口21以使喷嘴本体10A与喷嘴法兰10B之间的间隙朝向贯通孔11开口的方式形成。另外，液压室22是形成在喷嘴本体10A与喷嘴法兰10B之间的空间。进而，液体供给口23是从喷嘴本体10A的侧面形成至液压室22的外缘的内壁22A的孔的开口。即，在本实施方式中，可以说明为本发明的清洗液喷射部由喷嘴本体10A及喷嘴法兰10B构成。

空气喷射口31以使喷嘴本体10A与清洗罩10C之间的间隙朝向贯通孔11开口的方式形成。空气喷射口31向贯通孔11内喷射空气G。与液体喷射口21同样地，空气喷射口31沿贯通孔11的内壁的周向形成。空气喷射口31以遍及贯通孔11的内壁的整个周向的方式形成为狭缝状。空气喷射口31向与朝向开口部11A的方向相反的方向倾斜喷射空气G，即，向贯通孔11的开口部11B的方向倾斜喷射空气G。

在空气喷射口31的外周侧形成有空气压力室32。空气压力室32形成在喷嘴本体10A与清洗罩10C之间的空间。空气压力室32以环状形成在空气喷射口31的周围并与空气喷射口31连通。空气压力室32以比空气喷射口31的剖面面积充分大的剖面面积形成。另外，空气压力室32以使剖面面积朝向环的中心缩小的方式形成。

在空气压力室32连通有空气供给口33。空气供给口33以在空气压力室32的外缘的内壁32A开口的方式设置，用于向空气压力室32供给空气G。空气供给口33是从清洗装置主体10的侧面形成至空气压力室32的外缘的内壁32A的孔，形成在清洗装置主体10的侧方。空气供给口33沿朝向贯通孔11的中心轴C的方向，向空气压力室32内供给空气G。一对空气供给口33设置在相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V1对称的位置上。另外，也可以这样说明，即，多个本第一实施方式的空气供给口33沿围绕贯通孔11的中心轴C的方向等间隔设置。在空气供给口33连接有用于空气配管的配管接头33A。

如上所述，空气喷射口31以使喷嘴本体10A与清洗罩10C之间的间隙朝向贯通孔11开口的方式形成。另外，空气压力室32是形成在喷嘴本体10A与清洗罩10C之间的空间。进而，空气供给口33是从喷嘴本体10A的侧面形成至空气压力室32的外缘的内壁32A的孔的开口。即，在本实施方式中，可以说明为本发明的空气喷射部由喷嘴本体10A及清洗罩10C构成。

具有这种结构的清洗装置1以下列方式清洗活塞杆W。此外，第一实施方式的清洗装置1以使贯通孔11的贯通方向在上下方向的方式配置，并且以开口部11A朝向上方的方式配置。

首先，如图6所示，使清洗液L及空气G分别从液体喷射口21及空气喷射口31喷射。此时，由于空气喷射口31比液体喷射口21靠近开口部11A配置，因而清洗液L被从空气喷射口31喷射的空气G屏蔽，从而抑制清洗液L从开口部11A飞散出去。另外，清洗液L从液体喷射口21向与朝向开口部11A的方向相反的方向倾斜喷射，即，向开口部11B的方向倾斜喷射。因此，能够进一步抑制清洗液L从开口部11A一侧飞散出去。另外，空气G从空气喷射口31向与朝向开口部11A的方向相反的方向倾斜喷射，即，向开口部11B的方向倾斜喷射。因此，能够将试图从开口部11A飞散出去的清洗液L压回开口部11B一侧，从而能够进一步抑制清洗液L从开口部11A一侧飞散出去。

另外，通过从液体喷射口21及空气喷射口31向开口部11B的方向倾斜喷射清洗液L及空气G，在贯通孔11内产生清洗液L及空气G的从开口部11A向开口部11B的流动。并且，可通过该流动来从开口部11A引入贯通孔11外部的空气。引入的空气从贯通孔11的外部向内部流动。因此，能抑制清洗液L从开口部11A一侧飞散出去。另外，开口部11A以沿朝向端缘的方向直径变大的方式形成。因此，可引入更多的贯通孔11外部的空气，从而能够进一步抑制清洗液L从开口部11A一侧飞散出去。另外，贯通孔11的开口部11B以沿朝向端缘的方向直径变大的方式形成。因此，使贯通孔11内的清洗液L及空气G容易排出，从而能够从开口部11A一侧引入更多的空气。

另外，清洗液L及空气G经由与液体供给口23及空气供给口33连接的配管接头23A、33A供给。关于各供给口23、33，以分别相对于假想线V1对称的方式设置有成对的供给口23、33。因此，能够将压力室22、32内的试图围绕贯通孔11的中心轴C旋转的流动抵消，从而能够抑制旋转流动的产生。

此处，对压力室22、32内的试图围绕贯通孔11的中心轴C旋转的流动进行说明。液压室22及空气压力室32分别形成为环状。因此，从供给口23、33供给的清洗液L及空气G试图沿压力室22、32的形状在压力室22、32内以环状流动。若在压力室22、32内产生围绕中心轴C的旋转流动，则从喷射口21、31喷射的清洗液L及空气G会向围绕贯通孔11的中心轴C的假想圆的切线方向喷射，在贯通孔11内也会产生围绕中心轴C旋转的流动。此时，喷射的清洗液及空气受到离心力而不能均匀地喷射。于是，作为被清洗物的活塞杆W会产生振动，从而导致活塞杆与贯通孔11的内壁碰撞而产生凹痕。另外，若产生试图围绕贯通孔11的中心轴C旋转的流动，则在贯通孔11的中心会产生清洗液L及空气G不能到达的区域。因此，可能会不能够进行充分的清洗及脱液。但是，通过抑制压力室22、32内的旋转流动，能够使清洗液L及空气G朝向贯通孔11的中心轴C喷射，并抑制贯通孔11内的旋转流动的产生。

另外，各供给口23、33朝向贯通孔11的中心轴C供给清洗液L或者空气G。进而，各供给口23、33围绕贯通孔11的中心轴C等间隔设置。因此，能够进一步抑制在压力室22、32内产生围绕贯通孔11的中心轴C的旋转流动。另外，从液体供给口23及空气供给口33供给的清洗液L及空气G的流速在液压室22及空气压力室32减小。因此，清洗液L及空气G的流动的方向性被缓和。另外，液体喷射口21及空气喷射口31的各剖面面积设定为小于液体供给口23及空气供给口33的各剖面面积。因此，所供给的清洗液L及空气G的压力均匀施加于液体喷射口21及空气喷射口31，从而能够使清洗液L及空气G从各喷射口21、31均匀喷射。以这种方式从各喷射口21、31均匀喷射的清洗液L及空气G能够与活塞杆W的外周面均匀接触。

接着，在以上述方式使清洗液L及空气G从各喷射口21、31分别喷射的状态下，将作为被清洗物的活塞杆W沿中心轴C方向插入贯通孔11。利用未图示的输送机构夹持活塞杆W的一端来使活塞杆W从开口部11A一侧下降并插入于贯通孔11内。然后，若活塞杆W到达下降端，则如图7所示，停止清洗液L的供给而切换到仅喷射空气G的状态。在该状态下，使活塞杆W上升。于是，通过仅喷射空气G来吹起附着在活塞杆W的外表面的清洗液L。由此进行脱液。当活塞杆W从开口部11A排出时，清洗结束。

如以上所说明的那样，清洗装置1是对作为被清洗物的活塞杆W的外表面进行清洗的装置。清洗装置1具有清洗装置主体10。清洗装置主体10具有喷嘴本体10A、喷嘴法兰10B及清洗罩10C。本发明的清洗液喷射部包括喷嘴本体10A及喷嘴法兰10B。另外，本发明的空气喷射部包括喷嘴本体10A及清洗罩10C。这样的清洗装置主体10形成为形成有贯通孔11的环状，并从环状的内侧即贯通孔11的内壁向活塞杆W的外表面喷射清洗液L，从贯通孔11的内壁向活塞杆W的外表面喷射空气G。并且，清洗装置主体10从比清洗液L靠近作为排出侧开口的开口部11A的位置喷射空气G。

通过该结构，第一实施方式的清洗装置1能够使清洗液L及空气G同时喷射，该清洗液L用于作为清洗被清洗物的活塞杆W，该空气G用于通过吹起因清洗而附着于活塞杆W的清洗液L来进行脱液。因此，能够同时进行作为被清洗物的活塞杆W的清洗及脱液。另外，空气G从比清洗液L的喷射位置靠近开口部11A的位置喷射。因此，能够良好地对活塞杆W进行脱液。

因此，第一实施方式的清洗装置1能够容易且可靠地进行活塞杆W的清洗及脱液。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，通过构成清洗液喷射部的喷嘴本体10A及喷嘴法兰10B来形成液体喷射口21、液压室22及液体供给口23。液体喷射口21在贯通孔11的内壁形成开口并向活塞杆W喷射清洗液L。液压室22以环状形成在液体喷射口21的外周侧并与液体喷射口21连通。液体供给口23向液压室22开口并供给清洗液L。并且，液体喷射口21以比液体供给口23的剖面面积小的剖面面积形成。由此，从液体供给口23供给的清洗液L在液压室22充分分散之后，从剖面面积比液体供给口23的剖面面积小的液体喷射口21喷射。因此，能够将清洗液L的供给压力均匀施加到从液体喷射口21喷射的清洗液L。其结果，能够实现从液体喷射口21均匀喷射清洗液L，能够将清洗液L均匀喷到活塞杆W的外表面。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，通过构成空气喷射部的喷嘴本体10A及清洗罩10C来形成空气喷射口31、空气压力室32及空气供给口33。空气喷射口31在贯通孔11的内壁形成开口并向活塞杆W喷射空气G。空气压力室32以环状形成在空气喷射口31的外周侧并与空气喷射口31连通。空气供给口33向空气压力室32开口并供给空气G。并且，空气喷射口31以比空气供给口33的剖面面积小的剖面面积形成。由此，从空气供给口33供给的空气G在空气压力室32充分分散之后，从剖面面积比空气供给口33的剖面面积小的空气喷射口31喷射。因此，能够将空气G的供给压力均匀施加于从空气喷射口31喷射的空气G。其结果，能够实现从空气喷射口31均匀喷射空气G，能够将空气G均匀喷到活塞杆W的外表面。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，作为空气喷射部的空气喷射口31向与排出活塞杆W的方向相反的方向(向与朝向贯通孔11的开口部11A的方向相反的方向)喷射空气G。因此，通过喷射空气G，能够形成沿与排出活塞杆W的方向相反的方向的空气G的流动。由此，能够有效抑制来自排出活塞杆W的方向的清洗液L的飞散，因而能够抑制清洗液L的再次附着，并实现良好的脱液。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，作为清洗液喷射部的液体喷射口21向与朝向贯通孔11的开口部11A的方向相反的方向倾斜喷射清洗液L。这样，液体喷射口21及空气喷射口31这两者以向与朝向开口部11A的方向相反的方向喷射清洗液L及空气G的方式设置，因而即使将液体喷射口21与空气喷射口31接近配置，喷射的清洗液L及空气G的流动也不会相互碰撞。其结果，能够适当地抑制清洗液L的飞散。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，作为排出活塞杆W的排出侧开口的开口部11A以沿朝向端缘的方向直径变大的方式形成。因此，能够容易从开口部11A引入外侧的空气，并能够通过所引入的空气的流动进一步抑制清洗液L从开口部11A飞散出去。另外，不仅能够通过从空气喷射口31喷射的空气G进行脱液，还能通过所引入的空气进行脱液。因此，能够提高脱液的效果。另外，开口部11A以剖面大致呈圆弧状弯曲的方式其直径变大。因此，能够引入更多的空气。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，一对液体供给口23以其位置及供给方向相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V1对称的方式设置。由此，能够将清洗液L在液压室22内围绕中心轴C旋转的流动相互抵消。因此，能够使从液体喷射口21喷射的清洗液L向贯通孔11的中心适当喷射。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，一对空气供给口33以其位置及供给方向相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V1对称的方式设置。由此，能够将空气G在空气压力室32内围绕中心轴C旋转的流动相互抵消。因此，能够使从空气喷射口31喷射的空气G向贯通孔11的中心适当喷射。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，液体供给口23向贯通孔11的中心轴C供给清洗液L。因此，能够抑制清洗液L在液压室22内围绕中心轴C旋转的流动。其结果，能够使从液体喷射口21喷射的清洗液L向贯通孔11的中心适当喷射。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，空气供给口33向贯通孔11的中心轴C供给空气G。因此，能够抑制空气G在空气压力室32内围绕中心轴C旋转的流动。其结果，能够使从空气喷射口31喷射的空气G向贯通孔11的中心适当喷射。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，二个液体供给口23沿围绕贯通孔11的中心轴C的方向等间隔设置。因此，即使不使每个液体供给口23的剖面面积过大，也能够实现所供给的清洗液L的流量增加。另外，液体供给口23向贯通孔11的中心轴C供给清洗液L，并且二个液体供给口23沿围绕贯通孔11的中心轴C的方向等间隔设置。因此，能够更适当地抑制清洗液L在液压室22内围绕中心轴C旋转的流动。其结果，能够使从液体喷射口21喷射的清洗液L向贯通孔11的中心更适当地喷射。

另外，在第一实施方式的清洗装置1中，二个空气供给口33沿围绕贯通孔11的中心轴C等间隔设置。因此，即使不使每个空气供给口33的剖面面积过大，也能够实现所供给的空气G的流量增加。另外，空气供给口33向贯通孔11的中心轴C供给空气G，并且二个空气供给口33沿围绕贯通孔11的中心轴C等间隔设置。因此，能够更适当地抑制空气G在空气压力室32内围绕中心轴C旋转的流动。其结果，能够使从空气喷射口31喷射的空气G向贯通孔11的中心更适当地喷射。

＜第二实施方式＞

接着，参照图8等，对第二实施方式进行说明。

关于图8所示的第二实施方式的清洗装置201，在具有沿液压室22及空气压力室32的切线方向向液压室22及空气压力室32供给清洗液L或空气G的液体供给口223及空气供给口233的方面，与第一实施方式的清洗装置1不同。其他部分具有与第一实施方式大致相同的结构，并具有与第一实施方式相同的功能。因此，对其他部分标注与第一实施方式相同的附图标记，并省略详细的说明。

如图8所示，清洗装置201具有液体供给口223及空气供给口233。液体供给口223及空气供给口233向以环状形成的液压室22及空气压力室32沿液压室22及空气压力室32的切线方向供给清洗液L或空气G。另外，与第一实施方式同样地分别设置有一对液体供给口223及空气供给口233，成对的各液体供给口以其位置及供给方向分别相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V2对称的方式设置。

以这种方式构成的清洗装置201与第一实施方式的清洗装置1同样地，能够容易地进行活塞杆W的清洗及脱液。另外，在清洗装置201中，通过将成对的液体供给口223及空气供给口233以其位置及供给方向相对于与贯通孔11的中心轴C垂直的假想线V2对称的方式设置，从而能够将压力室22、32内的试图围绕贯通孔11的中心轴C旋转的流动相互抵消，由此能够抑制产生围绕中心轴C的旋转流动。另外，液体供给口223及空气供给口233设置在清洗装置主体10的侧面内的与中心轴C垂直的同一面。因此，能够容易地对清洗液及空气的配管进行处理。

本发明并非限定于通过上述记述及附图所说明的第一及第二实施方式，例如如下的实施方式也包含于本发明的技术范围。

(1)在第一及第二实施方式中，作为被清洗物，例示了用于液压阻尼器的活塞杆，但并非限定于此，例如，也可以是汽缸、双管式阻尼器的外壳(outer shell)等。另外，不限定于用于液压阻尼器的部件，也可以是细长状的其他被清洗物。

(2)在第一及第二实施方式中，示出了液体喷射口及空气喷射口以遍及贯通孔的内壁的周向全部的方式形成为狭缝状的例子，但是不限定于此，例如，也可以以沿贯通孔的内壁的周向上分割为多个部分的方式形成。另外，液体喷射口及空气喷射口不仅可以形成为狭缝状，也可以形成为孔。优选地，这些作为被分割的狭缝状或孔来形成的液体喷射口及空气喷射口以相同大小等间隔设置，以均匀地从它们喷射液体及空气。

(3)在第一及第二实施方式中，将液体喷射口的剖面面积设定为比液体供给口的剖面面积小，并将空气喷射口的剖面面积设定为比空气供给口的剖面面积小，但是这在本发明中并非必须的结构。

(4)在第一及第二实施方式中，将清洗液及空气从作为清洗液喷射部的液体喷射口及作为空气喷射部的空气喷射口分别向排出侧开口的相反方向喷射，但是这在本发明中并非必须的结构。也可以采用仅清洗液喷射部及空气喷射部中的任一个向排出侧开口的相反方向喷射的方式。尤其，在空气喷射部向排出侧开口的相反方向喷射空气的情况下，能够可靠地抑制清洗液从排出侧开口侧飞散出去，因而优选。此外，对于从液体喷射口及空气喷射口向排出侧开口的相反方向倾斜喷射清洗液及空气的情况的倾斜角度也没有特别的限定，优选地，与和贯通孔的中心轴垂直的方向之间形成的角度为45°左右。

(5)在第一及第二实施方式中，示出了使贯通孔的排出侧开口以沿朝向端缘的方向直径变大的方式形成的方式，但是这在本发明中并非是必须的结构。

(6)在第一及第二实施方式中，将液体供给口及空气供给口以其位置及供给方向相对于与贯通孔的中心轴垂直的规定的假想线对称的方式设置，但不限定于此，例如，也可将液体供给口及空气供给口中的至少一个以其位置及供给方向相对于与贯通孔的中心轴垂直的规定的假想线对称的方式设置，也可将液体供给口及空气供给口这两者以其位置及供给方向相对于与贯通孔的中心轴垂直的规定的假想线不对称的方式设置。

(7)在第一及第二实施方式中，分别设置有一对即二个液体供给口及二个空气供给口，但是不限定于此，例如，也可设置一个或者三个以上的液体供给口及空气供给口。在这些情况下，优选地，使液体供给口及空气供给口向贯通孔的中心轴供给清洗液或者空气，在设置有多个液体供给口及空气供给口的情况下，优选地，沿围绕中心轴的方向等间隔设置。另外，在将液体供给口及空气供给口成对设置的情况下，也可设置为二对以上。

(8)在第一及第二实施方式中，使贯通孔的贯通方向朝向上下方向的方式配置清洗装置，但是不限定于此，也可以以使贯通孔的贯通方向朝向侧方或斜侧方的方式配置清洗装置。

(9)在第一及第二实施方式中，例示了使作为被清洗物的活塞杆沿贯通孔的中心轴往复移动来进行清洗的形态，但是不限定于此，也可以采用沿一个方向通过贯通孔内来清洗被清洗物的方式。具体地，在第一及第二实施方式中，例示了如下方式，即，如图6所示，从清洗罩10C一侧的开口部11A一侧将活塞杆W插入贯通孔11来进行清洗之后，如图7所示，从开口部11A一侧排出活塞杆W，但是也可以采用如下形态，即，从喷嘴法兰10B一侧的开口部11B一侧插入活塞杆W来进行清洗，并从开口部11A一侧排出活塞杆W。

Claims (10)

1.一种清洗装置，用于清洗被清洗物的外表面，其特征在于，具有：

清洗液喷射部，形成为环状，从环状的内侧向所述被清洗物的外表面喷射清洗液；以及

空气喷射部，在所述清洗液喷射部的中心轴方向上与清洗液喷射部并排配置，并且形成为环状，从环状的内侧向所述被清洗物的外表面喷射空气，

相对于所述清洗液喷射部在排出所述被清洗物的方向上具备所述空气喷射部。

2.根据权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，

在所述清洗液喷射部形成有液体喷射口、液压室及液体供给口，其中，所述液体喷射口在所述清洗液喷射部的内侧开口并向所述被清洗物喷射清洗液，所述液压室在所述液体喷射口的外周侧以环状形成并与所述液体喷射口连通，所述液体供给口在所述液压室开口并向所述液压室供给清洗液，

所述液体喷射口以比所述液体供给口的剖面面积小的剖面面积形成。

3.根据权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，

在所述空气喷射部形成有空气喷射口、空气压力室及空气供给口，其中，所述空气喷射口在所述清洗液喷射部的内侧开口并向所述被清洗物喷射空气，所述空气压力室在所述空气喷射口的外周侧以环状形成并与所述空气喷射口连通，所述空气供给口在所述空气压力室开口并向所述空气压力室内供给空气，

所述空气喷射口以比所述空气供给口的剖面面积小的剖面面积形成。

4.根据权利要求1所述的清洗装置，其特征在于，

所述空气喷射部向排出所述被清洗物的方向的相反方向喷射所述空气。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的清洗装置，其特征在于，

形成有排出所述被清洗物的排出侧开口，

所述排出侧开口以沿朝向端缘的方向其直径变大的方式形成。

6.根据权利要求2所述的清洗装置，其特征在于，

所述液体供给口包括至少一对所述液体供给口，至少一对所述液体供给口以其位置及供给方向相对于与所述清洗液喷射部的中心轴垂直的规定假想线对称的方式设置。

7.根据权利要求3所述的清洗装置，其特征在于，

所述空气供给口包括至少一对所述空气供给口，至少一对所述空气供给口以其位置及供给方向相对于与所述空气喷射部的中心轴垂直的规定的假想线对称的方式设置。

8.根据权利要求2或6所述的清洗装置，其特征在于，

所述液体供给口向所述清洗液喷射部的中心轴供给所述清洗液。

9.根据权利要求3或7所述的清洗装置，其特征在于，

所述空气供给口向所述空气喷射部的中心轴供给所述空气。

10.根据权利要求2所述的清洗装置，其特征在于，

在所述空气喷射部形成有空气喷射口、空气压力室及空气供给口，其中，所述空气喷射口在所述清洗液喷射部的内侧开口并向所述被清洗物喷射空气，所述空气压力室在所述空气喷射口的外周侧以环状形成并与所述空气喷射口连通，所述空气供给口在所述空气压力室开口并向所述空气压力室内供给空气，

所述空气喷射口以比所述空气供给口的剖面面积小的剖面面积形成，

所述空气喷射部向排出所述被清洗物的方向的相反方向喷射所述空气，

形成有排出所述被清洗物的排出侧开口，所述排出侧开口以沿朝向端缘的方向其直径变大的方式形成。