CN109491421A - 基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法 - Google Patents

基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法，包括冶金原料储存仓(1)、回转窑(2)、送气管道(5)，在冶金原料储存仓(1)、回转窑(2)之间设置有计量器、原料阀门；在送气管道(5)上设置有气体流量计、电磁阀；回转窑(2)内设置有温度传感器阵列，所述温度传感器阵列的所有温度传感器、计量器、原料阀门、气体流量计、电磁阀、回转窑的驱动电机均与温度控制器(6)连接，所述温度控制器(6)的数据端连接有温控数据库(7)；所述温度控制器(6)的数据分析端连接有上位机(8)。有益效果：智能控制，温度控制稳定性好。

Description

基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法
技术领域
本发明涉及金属冶炼温度控制技术领域，具体的说是一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法。
背景技术
在金属冶炼过程中，常常伴随着温度控制，在金属冶炼过程中，温度过低，会造成金属冶炼效果差。温度过高，会造原料损失或者金属成品不合格，甚至是炉内粘结，造成重大的损失。
在现有技术中，在对温度进行控制时，还处于工作人员利用经验进行处理和加工，在实施过程中，需要工作人员实时监测，由于炉内温度高，在周边工作存在较大的安全隐患。并且控制过程不稳定，可靠性差。同时，在温度调控时，波动大，控制鲁棒性差。
基于上述技术，有必要提出一种智能控制系统，以提高冶炼智能控制。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统及其方法，智能采集、智能控制。
为达到上述目的，本发明采用的具体技术方案如下：
一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，包括冶金原料储存仓和与该冶金原料储存库经送料管道与回转窑进料口连接，所述回转窑进料口还设置有出气管道，在所述回转窑的出料口与熔融还原炉连接，其关键技术在于：在所述回转窑的出料口处伸入有送气管道；所述送气管道进气端设置有M个送气支管，在所有送气支管上分别设置有一个气体流量计和一个电磁阀，M个所述气体流量计与温度控制器的M个气体流量输入端连接，所述温度控制器的M个气体控制端与M个所述电磁阀一一对应连接；
在所述回转窑内壁上设置有温度传感器阵列，该温度传感器阵列的N个温度传感器与所述温度控制器的温度输入端连接；
所述冶金原料储存库包括H个冶金原料储存仓，所述送料管道的输料入口设置有H个输料支管，H个所述输料支管与H个所述冶金原料储存仓一一对应连接，在所述冶金原料储存仓的原料出口处设置有一个计量器，所有所述计量器与所述温度控制器的H个原料计量端连接；所有所述输料支管上设置有一个原料阀门，H个所述原料阀门与所述温度控制器的H个原料阀门控制端连接；
所述温度控制器的回转窑驱动端与所述回转窑的驱动电机连接，设置在该驱动电机上的转速传感器与所述温度控制器的转速信号输入端连接；
所述温度控制器的数据端连接有温控数据库；
所述温度控制器的数据分析端连接有上位机。
通过上述设计，采用温度传感器阵列均匀的布置在回转窑内壁上，实时采集回转窑内的冶炼温度，并且通过控制器，对回转窑的输入输出进行实时采集和控制，对回转窑的温度进行智能控制。
为了提高温度检测精度，在出气管道进气口处设置有气体温度传感器，该气体温度传感器与温度控制器连接，即使在炉内粘结状态，也可以实现温度采集。提高温度检测可靠性。
在上述方案中，M值根据送入气体的种类进行适应性设置。M为正整数。N等于温度传感器阵列中温度传感器的数量，为大于等于5的正整数。H为冶金原料储存仓的个数，为正整数。
进一步的，所述送气支管至少包括天然气送气支管、氧气送气支管；
所述冶金原料储存仓至少包括氧化铁混合原料仓、氧化硅混合原料仓、氧化钙混合原料仓、焦炭混合原料仓。
上述方案中，天然气送气支管内通入有以天然气为主要气体的混合气体；氧气送气支管内通入有空气。
氧化铁混合原料仓的氧化铁含量高，氧化硅混合原料仓的氧化硅含量高，氧化钙混合原料仓的氧化钙含量高。焦炭混合原料仓中的焦炭含量高，用于提高回转窑内温度。
再进一步描述，所述温度传感器阵列为的行元素沿所述回转窑进料口到出料口的延伸方向均匀布置，所述温度传感器阵列的列元素沿所述回转窑径向均匀布置；
所述回转窑从进料口到出料口分成五个区：干燥区、预热和燃烧区、初期反应区、主反应区、还原金属区；每个区至少设置有一列温度传感器；
采用上述方案，温度传感器均匀布置在窑内，实现温度实时采集。
再进一步描述，所述温度传感器阵列为X*Y的温度传感器阵列；
所述回转窑内任意一个行元素所在位置的温度值等于该行元素所对应列元素中所有温度传感器检测的温度平均值；
根据所述温度传感器阵列的所有行元素所在位置的温度值得到回转窑内部温度区域分布数据，并通过所述上位机绘制得到回转窑内部区域温度分布曲线。
其中X为大于等于5的正整数，Y为大于等于1的正整数。
通过上述设计，根据回转窑空心圆柱形的特殊结构，对温度传感器适应性安装，温度采集可靠性高。根据温度值和回转窑的分区结构，得到回转窑内部区域温度分布曲线。
一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其关键在于包括以下步骤：
S1：实时获取回转窑中所有温度传感器的温度数据，进行分析处理后，得到回转窑内部区域温度分布数据；
S2：将所述回转窑内部温度区域分布数据与所述温控数据库中的回转窑标准区域数据进行对比，得到所有区域的区域差值；
S3：根据所有区域的区域差值大小和分布，与所述温控数据库中保存的温度故障类型进行对比，得到回转窑温度状态；若回转窑温度状态为正常状态，则系统控制不变；若回转窑温度状态为回转窑温度故障状态，进入步骤S4；
S4：判断所述温控数据库中是否保存与所述回转窑温度故障状态一致处理措施，若有，调取对应的故障状态处理措施，并对系统执行温度控制；否则进入强制温度调节步骤。
进一步的，所述强制温度调节步骤包括：
区域差值大于正常状态值时，执行强制降温措施，具体的：
若任一区域差值ΔT满足T1＜ΔT≤T2时，执行第一强制降温措施：降低原料中焦炭进料量；
若执行第一强制降温措施t1时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T2＜ΔT≤T3，则执行第二强制降温措施：停止原料中焦炭进料，降低天然气送入量；
若执行第二强制降温措施t2时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T3＜ΔT；则执行第三强制降温措施：停止天然气送入；
区域差值小于正常状态值时，执行强制升温措施，具体的：
任一区域差值ΔT满足-T2≤ΔT＜-T1时，则执行第一强制升温措施：提高天然气送入量；
若执行第一强制升温措施t3时间后，温度继续下降或者区域差值低于-T3≤ΔT＜-T2时，则执行第二强制升温措施：保持第一强制升温措施的天然气送入量，提高原料中焦炭进料量；
区域差值在Δt时间内无变化时，执行结炉粘壁解除措施：
结炉粘壁测试措施：提高天然气送入量，检测温度是否发生变化；
若执行结炉粘壁测试措施后，温度随着天然气送入量上升，则恢复原天然气送入量；否则，认定出现结炉粘壁现象，执行第一炉粘壁解除措施：降低原料中氧化钙进料量；
若执行第一炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施，并执行第二炉粘壁解除措施：提高原料中焦炭进料量；
若执行第二炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施；并执行第三炉粘壁解除措施：提高原料中氧化铁和氧化硅的进料量；
若执行第三炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施；并执行第四炉粘壁解除措施：提高空气送入量；
若执行第四炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则停止执行第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施、第四炉粘壁解除措施，执行第五炉粘壁解除措施：提高炉体旋转速度。
在上述强制温度调节步骤中，设置的时间值Δt、t1、t2、t3均根据工艺进行对应设置。温度值T1、T2、ΔT、T3根据金属冶炼过程，温度大小进行控制。
采用上述强制温度调节方式，可实现温度稳定调节，实时采集、反馈、控制，可靠性好，鲁棒性强。
为了吸取经验数据，在进行强制温度调节时，将调节成功的强制措施保存在所述温控数据库内。
再进一步描述，在改变原料中进料量或者气体送入量量时，每次改变量不超出15％；每次措施内不超过三次改变；
所述改变或为提高改变；或为降低改变。
提高或者降低气体送入量可以通过调节送入时间和阀门的开度进行控制，通过气体流量传感器进行检测。
提高或者降低进料量是通过计量器实时计量。
采用上述控制方式，控制调节比例和次数，保证温控稳定性，防止温度忽高忽低的情况出现。
再进一步描述，所述温控数据库内存储有：所有调节成功的强制措施、温度传感器阵列的所有温度传感器的位置和编号、所有电磁阀开度、所有原料阀门开度、驱动电机转速阈值、回转窑标准区域数据。
采用上述数据，使控制更加合理。
再进一步的，步骤S1的具体内容：
对所述回转窑沿进料口到出料口的延伸方向的进行区域划分，并对每个区域的温度传感器进行分列编号；
设定实时获取间隔时间和采集总时间，并按照间隔时间进行温度数据采集；
根据采集的温度数据，计算温度传感器阵列中每一列的温度平均值；得到采集总时间内回转窑内部区域温度分布数据。
实现数据实时采集、处理、计算；合理布局，温度检测精确。
本发明的有益效果：结合冶炼工艺，合理布置温度检测和控制系统，并提出出现温度过高或者过低情况时的温度调节方式，实现温度智能控制，在控制过程中，合理控制调节改变比例和次数，使控制过程更加精确。
附图说明
图1是本发明的金属冶炼工艺图；
图2是本发明回转窑内部区域与温度分布曲线示意图；
图3是本发明温度控制系统框图；
图4是本发明温度控制方法流程图；
图5是本发明回转窑内温度传感器阵列布置示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
结合图1和图3可以看出，一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，包括冶金原料储存仓1和与该冶金原料储存库1经送料管道与回转窑2进料口连接，所述回转窑2进料口还设置有出气管道3，在所述回转窑2的出料口与熔融还原炉4连接，在所述回转窑2的出料口处伸入有送气管道5；所述送气管道5进气端设置有2个送气支管，在所有送气支管上分别设置有一个气体流量计和一个电磁阀，2个所述气体流量计与温度控制器6的2个气体流量输入端连接，所述温度控制器6的2个气体控制端与2个所述电磁阀一一对应连接；
在所述回转窑2内壁上设置有温度传感器阵列，该温度传感器阵列的100个温度传感器与所述温度控制器6的温度输入端连接；
所述冶金原料储存库1包括4个冶金原料储存仓，所述送料管道的输料入口设置有4个输料支管，4个所述输料支管与4个所述冶金原料储存仓一一对应连接，在所述冶金原料储存仓的原料出口处设置有一个计量器，所有所述计量器与所述温度控制器6的4个原料计量端连接；所有所述输料支管上设置有一个原料阀门，4个所述原料阀门与所述温度控制器6的4个原料阀门控制端连接；
所述温度控制器6的回转窑驱动端与所述回转窑2的驱动电机连接，设置在该驱动电机上的转速传感器与所述温度控制器6的转速信号输入端连接；
所述温度控制器6的数据端连接有温控数据库7；
所述温度控制器6的数据分析端连接有上位机8。
在本实施例中，所述送气支管包括天然气送气支管、氧气送气支管。
在本实施例中，所述冶金原料储存仓至少包括氧化铁混合原料仓、氧化硅混合原料仓、氧化钙混合原料仓、焦炭混合原料仓。
从图5可以看出，所述温度传感器阵列为的行元素沿所述回转窑2进料口到出料口的延伸方向均匀布置，所述温度传感器阵列的列元素沿所述回转窑2径向均匀布置；
从图2可以看出，所述回转窑2从进料口到出料口分成五个区：干燥区、预热和燃烧区、初期反应区、主反应区、还原金属区；每个区至少设置有2列温度传感器；
在本实施例中，所述温度传感器阵列为10*10的温度传感器阵列；所述回转窑2内任意一个行元素所在位置的温度值等于该行元素所对应列元素中所有温度传感器检测的温度平均值；根据所述温度传感器阵列的所有行元素所在位置的温度值得到回转窑内部温度区域分布数据，并通过所述上位机8绘制得到回转窑内部区域温度分布曲线。
结合图4可以看出，一种根据权利要求1-4任意一项所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1：实时获取回转窑2中所有温度传感器的温度数据，进行分析处理后，得到回转窑内部区域温度分布数据；
S2：将所述回转窑内部温度区域分布数据与所述温控数据库7中的回转窑标准区域数据进行对比，得到所有区域的区域差值；
S3：根据所有区域的区域差值大小和分布，与所述温控数据库7中保存的温度故障类型进行对比，得到回转窑温度状态；若回转窑温度状态为正常状态，则系统控制不变；若回转窑温度状态为回转窑温度故障状态，进入步骤S4；
S4：判断所述温控数据库7中是否保存与所述回转窑温度故障状态一致处理措施，若有，调取对应的故障状态处理措施，并对系统执行温度控制；否则进入强制温度调节步骤。
在本实施例中，所述强制温度调节步骤包括：
区域差值大于正常状态值时，执行强制降温措施，具体的：
若任一区域差值ΔT满足T1＜ΔT≤T2时，执行第一强制降温措施：降低原料中焦炭进料量；
若执行第一强制降温措施t1时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T2＜ΔT≤T3，则执行第二强制降温措施：停止原料中焦炭进料，降低天然气送入量；
若执行第二强制降温措施t2时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T3＜ΔT；则执行第三强制降温措施：停止天然气送入；
区域差值小于正常状态值时，执行强制升温措施，具体的：
任一区域差值ΔT满足-T2≤ΔT＜-T1时，则执行第一强制升温措施：提高天然气送入量；
若执行第一强制升温措施t3时间后，温度继续下降或者区域差值低于-T3≤ΔT＜-T2时，则执行第二强制升温措施：保持第一强制升温措施的天然气送入量，提高原料中焦炭进料量；
区域差值在Δt时间内无变化时，执行结炉粘壁解除措施：
结炉粘壁测试措施：提高天然气送入量，检测温度是否发生变化；
若执行结炉粘壁测试措施后，温度随着天然气送入量上升，则恢复原天然气送入量；否则，认定出现结炉粘壁现象，执行第一炉粘壁解除措施：降低原料中氧化钙进料量；
若执行第一炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施，并执行第二炉粘壁解除措施：提高原料中焦炭进料量；
若执行第二炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施；并执行第三炉粘壁解除措施：提高原料中氧化铁和氧化硅的进料量；
若执行第三炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施；并执行第四炉粘壁解除措施：提高空气送入量；
若执行第四炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则停止执行第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施、第四炉粘壁解除措施，执行第五炉粘壁解除措施：提高炉体旋转速度。
在本实施例中，回转窑2主反应区最高温度为1100摄氏度；
在本实施例中，-50≤ΔT≤50属于正常状态；其中T1＝50；T2＝100；T3＝150；
在本实施例中，t1、t2、t3为30min；Δt为10min。
在本实施例中，在进行强制温度调节时，将调节成功的强制措施保存在所述温控数据库7内。
在本实施是例中，在改变原料中进料量或者气体送入量量时，每次改变量为5％；每次措施内为2次改变。所述改变或为提高改变；或为降低改变。
在本实施例中，所述温控数据库7内存储有：所有调节成功的强制措施、温度传感器阵列的所有温度传感器的位置和编号、所有电磁阀开度、所有原料阀门开度、驱动电机转速阈值。
在本实施例中，步骤S1的具体内容：
对所述回转窑2沿进料口到出料口的延伸方向的进行区域划分，并对每个区域的温度传感器进行分列编号；
设定实时获取间隔时间和采集总时间，并按照间隔时间进行温度数据采集；
根据采集的温度数据，计算温度传感器阵列中每一列的温度平均值；得到采集总时间内回转窑内部区域温度分布数据。
本发明的工作原理：
按照设定的方式将温度传感器按照温度传感器阵列形式布置在回转窑2内；并建立智能温度控制系统。
采集温度传感器阵列所有温度传感器的采集数据，得到回转窑内部区域温度分布曲线图。
通过与温控数据库7中保存的回转窑标准区域数据比较作差后，强制温度调节。在强制温度调节时，区域差值大于正常状态值时，执行强制降温措施。区域差值小于正常状态值时，执行强制升温措施。区域差值在10min内无变化时，执行结炉粘壁解除措施。
应当指出的是，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改性、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，包括冶金原料储存仓(1)和与该冶金原料储存库(1)经送料管道与回转窑(2)进料口连接，所述回转窑(2)进料口还设置有出气管道(3)，在所述回转窑(2)的出料口与熔融还原炉(4)连接，其特征在于：在所述回转窑(2)的出料口处伸入有送气管道(5)；所述送气管道(5)进气端设置有M个送气支管，在所有送气支管上分别设置有一个气体流量计和一个电磁阀，M个所述气体流量计与温度控制器(6)的M个气体流量输入端连接，所述温度控制器(6)的M个气体控制端与M个所述电磁阀一一对应连接；
在所述回转窑(2)内壁上设置有温度传感器阵列，该温度传感器阵列的N个温度传感器与所述温度控制器(6)的温度输入端连接；
所述冶金原料储存库(1)包括H个冶金原料储存仓，所述送料管道的输料入口设置有H个输料支管，H个所述输料支管与H个所述冶金原料储存仓一一对应连接，在所述冶金原料储存仓的原料出口处设置有一个计量器，所有所述计量器与所述温度控制器(6)的H个原料计量端连接；所有所述输料支管上设置有一个原料阀门，H个所述原料阀门与所述温度控制器(6)的H个原料阀门控制端连接；
所述温度控制器(6)的回转窑驱动端与所述回转窑(2)的驱动电机连接，设置在该驱动电机上的转速传感器与所述温度控制器(6)的转速信号输入端连接；
所述温度控制器(6)的数据端连接有温控数据库(7)；
所述温度控制器(6)的数据分析端连接有上位机(8)。
2.根据权利要求1所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，其特征在于：所述送气支管至少包括天然气送气支管、氧气送气支管；
所述冶金原料储存仓至少包括氧化铁混合原料仓、氧化硅混合原料仓、氧化钙混合原料仓、焦炭混合原料仓。
3.根据权利要求1所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，其特征在于：所述温度传感器阵列为的行元素沿所述回转窑(2)进料口到出料口的延伸方向均匀布置，所述温度传感器阵列的列元素沿所述回转窑(2)径向均匀布置；
所述回转窑(2)从进料口到出料口分成五个区：干燥区、预热和燃烧区、初期反应区、主反应区、还原金属区；每个区至少设置有一列温度传感器。
4.根据权利要求3所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统，其特征在于：所述温度传感器阵列为X*Y的温度传感器阵列；
所述回转窑(2)内任意一个行元素所在位置的温度值等于该行元素所对应列元素中所有温度传感器检测的温度平均值；
根据所述温度传感器阵列的所有行元素所在位置的温度值得到回转窑内部温度区域分布数据，并通过所述上位机(8)绘制得到回转窑内部区域温度分布曲线。
5.一种根据权利要求1-4任意一项所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1：实时获取回转窑(2)中所有温度传感器的温度数据，进行分析处理后，得到回转窑内部区域温度分布数据；
S2：将所述回转窑内部温度区域分布数据与所述温控数据库(7)中的回转窑标准区域数据进行对比，得到所有区域的区域差值；
S3：根据所有区域的区域差值大小和分布，与所述温控数据库(7)中保存的温度故障类型进行对比，得到回转窑温度状态；若回转窑温度状态为正常状态，则系统控制不变；若回转窑温度状态为回转窑温度故障状态，进入步骤S4；
S4：判断所述温控数据库(7)中是否保存有与所述回转窑温度故障状态一致处理措施，若有，调取对应的故障状态处理措施，并对系统执行温度控制；否则进入强制温度调节步骤。
6.根据权利要求5所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于所述强制温度调节步骤包括：
区域差值大于正常状态值时，执行强制降温措施，具体的：
若任一区域差值ΔT满足T1＜ΔT≤T2时，执行第一强制降温措施：降低原料中焦炭进料量；
若执行第一强制降温措施t1时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T2＜ΔT≤T3，则执行第二强制降温措施：停止原料中焦炭进料，降低天然气送入量；
若执行第二强制降温措施t2时间后，温度继续上升或者区域差值ΔT满足T3＜ΔT；则执行第三强制降温措施：停止天然气送入；
区域差值小于正常状态值时，执行强制升温措施，具体的：
任一区域差值ΔT满足-T2≤ΔT＜-T1时，则执行第一强制升温措施：提高天然气送入量；
若执行第一强制升温措施t3时间后，温度继续下降或者区域差值低于-T3≤ΔT＜-T2时，则执行第二强制升温措施：保持第一强制升温措施的天然气送入量，提高原料中焦炭进料量；
区域差值在Δt时间内无变化时，执行结炉粘壁解除措施：
结炉粘壁测试措施：提高天然气送入量，检测温度是否发生变化；
若执行结炉粘壁测试措施后，温度随着天然气送入量上升，则恢复原天然气送入量；否则，认定出现结炉粘壁现象，执行第一炉粘壁解除措施：降低原料中氧化钙进料量；
若执行第一炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施，并执行第二炉粘壁解除措施：提高原料中焦炭进料量；
若执行第二炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施；并执行第三炉粘壁解除措施：提高原料中氧化铁和氧化硅的进料量；
若执行第三炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则保持第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施；并执行第四炉粘壁解除措施：提高空气送入量；
若执行第四炉粘壁解除措施后，区域差值在Δt时间内无变化时；则停止执行第一炉粘壁解除措施、第二炉粘壁解除措施、第三炉粘壁解除措施、第四炉粘壁解除措施，执行第五炉粘壁解除措施：提高炉体旋转速度。
7.根据权利要求6所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于在进行强制温度调节时，将调节成功的强制措施保存在所述温控数据库(7)内。
8.根据权利要求6所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于：在改变原料中进料量或者气体送入量量时，每次改变量不超出15％；每次措施内不超过三次改变；
所述改变或为提高改变；或为降低改变。
9.根据权利要求7所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，所述温控数据库(7)内存储有：所有调节成功的强制措施、温度传感器阵列的所有温度传感器的位置和编号、所有电磁阀开度、所有原料阀门开度、驱动电机转速阈值、回转窑标准区域数据。
10.根据权利要求5所述的基于冶金二次资源循环利用的智能温度控制系统的方法，其特征在于步骤S1的具体内容：
对所述回转窑(2)沿进料口到出料口的延伸方向的进行区域划分，并对每个区域的温度传感器进行分列编号；
设定实时获取间隔时间和采集总时间，并按照间隔时间进行温度数据采集；
根据采集的温度数据，计算温度传感器阵列中每一列的温度平均值；得到采集总时间内回转窑内部区域温度分布数据。
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