CN109487320A - 行李架的氧化工艺 - Google Patents

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孙志强
田小慧
张华涛
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Abstract

本发明涉及一种行李架的氧化工艺，包括以下步骤：（1）脱脂；（2）第一次水洗；（3）化学抛光；（4）第二次水洗；（5）去膜；（6）第三次水洗；（7）除灰；（8）第四次水洗；（9）氧化；（10）着色；（11）封孔；（12）烘干。本发明耐腐蚀性强，氧化层牢固，不易剥落，大大提高了行李架的使用寿命。

Description

行李架的氧化工艺
技术领域
本发明涉及金属表面处理技术领域，具体涉及一种行李架的氧化工艺。
背景技术
汽车行李架指安装在车顶便于系带大件物品的支架，是汽车车顶一切搭载方案的基础，现有的汽车行李架采用铝合金材质已达到轻量化，为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩大应用范围，延长使用寿命，表面处理技术成为铝合金使用中不可缺少的一环，而阳极氧化技术是目前应用最广且最成功的，现有的阳极氧化后氧化层易剥落，且耐腐蚀性不高，大大影响了行李架的整体质量。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供了一种行李架的氧化工艺，耐腐蚀性强，氧化层牢固。
本发明的目的是这样实现的：
一种行李架的氧化工艺，包括以下步骤：
（1）脱脂：将行李架的胚料放入硫酸溶液中进行脱脂；
（2）第一次水洗：用自来水冲洗脱脂后的胚料；
（3）化学抛光：将步骤（2）冲洗后的胚料放入磷酸抛光液中进行化学抛光，抛光温度为90-120℃，抛光时间为1-3min；
（4）第二次水洗：用自来水冲洗抛光后的胚料；
（5）去膜：将步骤（4）冲洗后的胚料放入去膜溶液中在常温下进行去膜处理；
（6）第三次水洗：用纯水冲洗去膜后的胚料；
（7）除灰：将步骤（6）冲洗后的胚料放入除灰溶液中在常温下进行除灰处理；
（8）第四次水洗：用纯水冲洗除灰后的胚料；
（9）氧化：将步骤（8）水洗后的胚料放入阳极氧化溶液中进行直流阳极氧化，直流电压为12-15V，阳极氧化溶液温度为20-24℃，氧化时间为55-60min；
（10）着色：将氧化后的胚料放入化学染料溶液中着色；
（11）封孔：将着色后的胚料放入封孔剂溶液中封孔处理；
（12）烘干：将步骤（11）封孔后的胚料放入烘箱烘干；烘干温度为50-80℃，烘干时间为5-8min。
优选的，步骤（1）中所述的硫酸溶液的质量百分比浓度为20-30%，脱脂温度为42-45℃，脱脂时间为5-8min。
优选的，步骤（3）中所述的磷酸抛光液的质量百分比浓度为6-12%。
优选的，步骤（9）中所述的阳极氧化溶液为硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为160-240g/L。
优选的，步骤（10）中所述的化学染料每4-8小时添加一次，所述着色处理时间超过15min。
优选的，步骤（10）中所述的化学染料溶液为硫酸镍或硫酸亚锡的一种或两种混合。
优选的，步骤（11）中所述的封孔剂每2-4小时添加1kg。
本发明的有益效果是：
本发明耐腐蚀性强，氧化层牢固，不易剥落，大大提高了行李架的使用寿命。
具体实施方式
实施例1：
一种行李架的氧化工艺，包括以下步骤：
（1）脱脂：将行李架的胚料放入硫酸溶液中进行脱脂，所述的硫酸溶液的质量百分比浓度为20%，脱脂温度为42℃，脱脂时间为5min；
（2）第一次水洗：用自来水冲洗脱脂后的胚料；
（3）化学抛光：将步骤（2）冲洗后的胚料放入磷酸抛光液中进行化学抛光，抛光温度为90℃，抛光时间为1min，所述磷酸抛光液的质量百分比浓度为6%；
（4）第二次水洗：用自来水冲洗抛光后的胚料；
（5）去膜：将步骤（4）冲洗后的胚料放入去膜溶液中在常温下进行去膜处理，所述去膜溶液为48%的氢氧化钠溶液；
（6）第三次水洗：用纯水冲洗去膜后的胚料；
（7）除灰：将步骤（6）冲洗后的胚料放入除灰溶液中在常温下进行除灰处理，所述除灰溶液为质量百分比浓度45%的硫酸溶液；
（8）第四次水洗：用纯水冲洗除灰后的胚料；
（9）氧化：将步骤（8）水洗后的胚料放入阳极氧化溶液中进行直流阳极氧化，直流电压为12V，阳极氧化溶液温度为20℃，氧化时间为55min，所述阳极氧化溶液为硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为160g/L；
（10）着色：将氧化后的胚料放入化学染料溶液中着色，所述化学染料每4小时添加一次，所述着色处理时间16min，所述化学染料溶液为硫酸镍和硫酸亚锡的混合物；
（11）封孔：将着色后的胚料放入封孔剂溶液中封孔处理；
（12）烘干：将步骤（11）封孔后的胚料放入烘箱烘干；烘干温度为50℃，烘干时间为5min，所述封孔剂每2小时添加1kg。
实施例2：
一种行李架的氧化工艺，包括以下步骤：
（1）脱脂：将行李架的胚料放入硫酸溶液中进行脱脂，所述的硫酸溶液的质量百分比浓度为30%，脱脂温度为45℃，脱脂时间为8min；
（2）第一次水洗：用自来水冲洗脱脂后的胚料；
（3）化学抛光：将步骤（2）冲洗后的胚料放入磷酸抛光液中进行化学抛光，抛光温度为120℃，抛光时间为3min，所述磷酸抛光液的质量百分比浓度为12%；
（4）第二次水洗：用自来水冲洗抛光后的胚料；
（5）去膜：将步骤（4）冲洗后的胚料放入去膜溶液中在常温下进行去膜处理，所述去膜溶液为48%的氢氧化钠溶液；
（6）第三次水洗：用纯水冲洗去膜后的胚料；
（7）除灰：将步骤（6）冲洗后的胚料放入除灰溶液中在常温下进行除灰处理，所述除灰溶液为质量百分比浓度50%的硫酸溶液；
（8）第四次水洗：用纯水冲洗除灰后的胚料；
（9）氧化：将步骤（8）水洗后的胚料放入阳极氧化溶液中进行直流阳极氧化，直流电压为15V，阳极氧化溶液温度为24℃，氧化时间为60min，所述阳极氧化溶液为硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为240g/L；
（10）着色：将氧化后的胚料放入化学染料溶液中着色，所述化学染料每8小时添加一次，所述着色处理时间17min，所述化学染料溶液为硫酸镍；
（11）封孔：将着色后的胚料放入封孔剂溶液中封孔处理；
（12）烘干：将步骤（11）封孔后的胚料放入烘箱烘干；烘干温度为80℃，烘干时间为8min，所述封孔剂每4小时添加1kg。
实施例3：
一种行李架的氧化工艺，包括以下步骤：
（1）脱脂：将行李架的胚料放入硫酸溶液中进行脱脂，所述的硫酸溶液的质量百分比浓度为25%，脱脂温度为43℃，脱脂时间为7.5min；
（2）第一次水洗：用自来水冲洗脱脂后的胚料；
（3）化学抛光：将步骤（2）冲洗后的胚料放入磷酸抛光液中进行化学抛光，抛光温度为100℃，抛光时间为2min，所述磷酸抛光液的质量百分比浓度为10%；
（4）第二次水洗：用自来水冲洗抛光后的胚料；
（5）去膜：将步骤（4）冲洗后的胚料放入去膜溶液中在常温下进行去膜处理，所述去膜溶液为48%的氢氧化钠溶液；
（6）第三次水洗：用纯水冲洗去膜后的胚料；
（7）除灰：将步骤（6）冲洗后的胚料放入除灰溶液中在常温下进行除灰处理，所述除灰溶液为质量百分比浓度48%的硫酸溶液；
（8）第四次水洗：用纯水冲洗除灰后的胚料；
（9）氧化：将步骤（8）水洗后的胚料放入阳极氧化溶液中进行直流阳极氧化，直流电压为13V，阳极氧化溶液温度为22℃，氧化时间为58min，所述阳极氧化溶液为硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为200g/L；
（10）着色：将氧化后的胚料放入化学染料溶液中着色，所述化学染料每6小时添加一次，所述着色处理时间超过18min，所述化学染料溶液为硫酸亚锡；
（11）封孔：将着色后的胚料放入封孔剂溶液中封孔处理；
（12）烘干：将步骤（11）封孔后的胚料放入烘箱烘干；烘干温度为70℃，烘干时间为7min，所述封孔剂每3小时添加1kg。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种行李架的氧化工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）脱脂：将行李架的胚料放入硫酸溶液中进行脱脂；
（2）第一次水洗：用自来水冲洗脱脂后的胚料；
（3）化学抛光：将步骤（2）冲洗后的胚料放入磷酸抛光液中进行化学抛光，抛光温度为90-120℃，抛光时间为1-3min；
（4）第二次水洗：用自来水冲洗抛光后的胚料；
（5）去膜：将步骤（4）冲洗后的胚料放入去膜溶液中在常温下进行去膜处理；
（6）第三次水洗：用纯水冲洗去膜后的胚料；
（7）除灰：将步骤（6）冲洗后的胚料放入除灰溶液中在常温下进行除灰处理；
（8）第四次水洗：用纯水冲洗除灰后的胚料；
（9）氧化：将步骤（8）水洗后的胚料放入阳极氧化溶液中进行直流阳极氧化，直流电压为12-15V，阳极氧化溶液温度为20-24℃，氧化时间为55-60min；
（10）着色：将氧化后的胚料放入化学染料溶液中着色；
（11）封孔：将着色后的胚料放入封孔剂溶液中封孔处理；
（12）烘干：将步骤（11）封孔后的胚料放入烘箱烘干；烘干温度为50-80℃，烘干时间为5-8min。
2.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（1）中所述的硫酸溶液的质量百分比浓度为20-30%，脱脂温度为42-45℃，脱脂时间为5-8min。
3.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（3）中所述的磷酸抛光液的质量百分比浓度为6-12%。
4.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（9）中所述的阳极氧化溶液为硫酸溶液，所述硫酸溶液的浓度为160-240g/L。
5.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（10）中所述的化学染料每4-8小时添加一次，所述着色处理时间超过15min。
6.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（10）中所述的化学染料溶液为硫酸镍或硫酸亚锡的一种或两种混合。
7.根据权利要求1所述的一种行李架的氧化工艺，其特征在于：步骤（11）中所述的封孔剂每2-4小时添加1kg。
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