CN109483159A - 超大型滚筒及加工方法 - Google Patents

Abstract

超大型滚筒及加工方法，先采用立式车床对位于滚筒轴一端的轴承安装位进行加工，再将滚筒体套设在滚筒轴的外部，然后采用镗床于滚筒体侧部的中央焊接基准块，该基准块的上、下基准面与滚筒轴的中心对称设置，基准块的竖直基准面与上、下基准面垂直设置，随后用镗床对位于滚筒体另一端的回转支承安装位进行加工，最后在滚筒体的两端、滚筒体的顶部对应焊接锥形板、接头。本设计不仅保证了滚筒两端的同轴度，而且降低了加工投入、扩大了适用范围。

Description

超大型滚筒及加工方法

技术领域

本发明涉及滚筒的加工，尤其涉及超大型滚筒及加工方法，具体适用于保证滚筒两端的同轴度、扩大适用范围，可用于一些不便于直接加工的大型滚筒的加工。

背景技术

滚筒主要是用来存放或缠绕缆绳、软管等的一种结构体，它不能独立工作，一般两侧由机架支承，并且滚筒轴与机架连接处安装有轴承，使得滚筒在动力驱动下根据设计需要自由转动。其主体结构通常为圆筒状，两侧装有侧板，可以允许多层缠绕。

滚筒在转动过程中可能会由于自身或外部原因，如加工精度、安装精度、外部冲击等影响，会造成滚筒两端不同轴。如果滚筒两端的同轴度超出了两端轴承的允许值，可能造成滚筒转动缓慢，甚至卡死，这种情况的出现容易造成滚筒所在的整个设备的瘫痪。另外，由于大型滚筒的尺寸(一般可达到OlOmX6m，甚至达到〇12mX8m)限制，若直接将其加工成形对加工设备、加工场地及运输设备具有很高的要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的无法保证滚筒两端的同轴度、对加工设备及场地要求较高的问题，提供一种能够无法保证滚筒两端的同轴度、且对加工设备及场地要求较低的超大型滚筒的加工方法。

为实现以上目的，本发明的技术方案如下：

超大型滚筒及加工方法，该方法依次包括以下步骤：

加工滚筒轴：采用立式车床对位于滚筒轴一端的轴承安装位进行加工；

安装滚筒体：将滚筒体套设在滚筒轴的外部；

焊接基准块：采用镗床于滚筒体侧部的中央焊接基准块，该基准块的上、下基准面与滚筒轴的中心对称设置，基准块的坚直基准面与上、下基准面垂直设置；

加工回转支承安装位：采用镗床对位于滚筒体另一端的回转支承安装位进行加工；

焊接：在滚筒体的两端、滚筒体的顶部对应焊接锥形板、接头。

所述滚筒体包括多个直径相等的分筒体；

所述安装滚筒体步骤是指：先在分筒体的待对接端内部设置支撑环，再将相邻的分筒体套于滚筒轴的外部后进行同轴对接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明超大型滚筒及加工方法包括用立式车床对位于滚筒轴一端的轴承安装位进行加工、用镗床于滚筒体侧部的中央焊接基准块、用镗床对位于滚筒体另一端的回转支承安装位的步骤，该方法利用车床的加工优势保证了轴承安装位的圆柱度、表面粗糙度、尺寸公差及形位公差，基准块的运用便于安装回转支承时进行上、下、左、右的校正，镗床可加工出高精度的回转支承安装位，保证了滚筒两端的同轴度。因此，本发明保证了滚筒两端的同轴度。

2、本发明超大型滚筒及加工方法中滚筒体包括多个直径相等的分筒体，加工时，先在分筒体的待对接端内部设置支撑环，再将相邻的分筒体套于滚筒轴的外部后进行同轴对接，该设计将尺寸较大的滚筒体拆分为多个尺寸较小的分筒体后进行加工，不仅保证了整个滚筒体的圆柱度，而且无需采用超大型的加工设备，对加工场地的要求较低，有效减少了加工投入，同时，该法能够用于加工各种尺寸的滚筒，其适用范围较广。因此，本发明不仅降低了加工投入成本，而且扩大了适用范围。

附图说明

图1为本发明中滚筒的结构示意图。

图2为本发明中滚筒定位及加工基准示意图。

图中：滚筒体1、分筒体11、滚筒轴2、轴承安装位21、基准块3、回转支承安装位4、锥形板5、接头6。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1、图2,超大型滚筒及加工方法，该方法依次包括以下步骤：

加工滚筒轴：采用立式车床对位于滚筒轴2—端的轴承安装位21进行加工；

安装滚筒体：将滚筒体1套设在滚筒轴2的外部；

焊接基准块：采用镗床于滚筒体1侧部的中央焊接基准块3,该基准块3的上、下基准面与滚筒轴2的中心对称设置，基准块3的坚直基准面与上、下基准面垂直设置；

加工回转支承安装位：采用镗床对位于滚筒体1另一端的回转支承安装位4进行加工；

焊接：在滚筒体1的两端、滚筒体1的顶部对应焊接锥形板5、接头6。

所述滚筒体1包括多个直径相等的分筒体11;

所述安装滚筒体步骤是指：先在分筒体11的待对接端内部设置支撑环，再将相邻的分筒体11套于滚筒轴2的外部后进行同轴对接。

本发明的原理说明如下：

本发明针对滚筒的结构、外形尺寸及加工精度要求，提供了一种加工精度高、易操作的超大型滚筒的加工方法，该法确保了滚筒两端的同轴度、轴承安装位的圆柱度及表面粗糙度，避免了因轴承安装位不圆、表面粗糙致使轴承不能正常使用，甚至烧死，尤其适用于同轴度要求较高以及滚筒体直径大于7m、高度大于5m的滚筒；同时，该法合理利用了设备资源，有效减免了对超大型设备的需求。

由于滚筒自身无加工基准(为了减轻重量，大型滚筒一般设计为空心结构)，本发明采用镗床于滚筒体侧部的中央焊接基准块，为回转支承的精确装配提供校正标准，有利于保证滚筒两端的同轴度。

实施例1:

参见图1、图2,超大型滚筒及加工方法，该方法依次包括以下步骤：

加工滚筒轴：采用立式车床对位于滚筒轴2—端的轴承安装位21进行加工；

安装滚筒体：所述滚筒体1包括多个直径相等的分筒体11，安装时，先在分筒体11的待对接端内部设置支撑环，再将相邻的分筒体11套于滚筒轴2的外部后进行同轴对接。焊接基准块：采用镗床于滚筒体1侧部的中央焊接基准块3,该基准块3的上、下基准面与滚筒轴2的中心对称设置，基准块3的坚直基准面与上、下基准面垂直设置；

加工回转支承安装位：采用镗床对位于滚筒体1另一端的回转支承安装位4进行加工；

焊接：在滚筒体1的两端、滚筒体1的顶部对应焊接锥形板5、接头6。

Claims (2)

1.超大型滚筒及加工方法，其特征在于：

该方法依次包括以下步骤：

加工滚筒轴：采用立式车床对位于滚筒轴（2)—端的轴承安装位（21)进行加工；

安装滚筒体：将滚筒体（1)套设在滚筒轴（2)的外部；

焊接基准块：采用镗床于滚筒体（1)侧部的中央焊接基准块（3)，该基准块（3)的上、下基准面与滚筒轴（2)的中心对称设置，基准块（3)的坚直基准面与上、下基准面垂直设置；加工回转支承安装位：采用镗床对位于滚筒体（1)另一端的回转支承安装位（4)进行加工；

焊接：在滚筒体（1)的两端、滚筒体（1)的顶部对应焊接锥形板（5)、接头（6)。

2.根据权利要求1所述的超大型滚筒及加工方法，其特征在于：

所述滚筒体（1)包括多个直径相等的分筒体（11);

所述安装滚筒体步骤是指：先在分筒体（11)的待对接端内部设置支撑环，再将相邻的分筒体（11)套于滚筒轴（2)的外部后进行同轴对接。