CN1094664A - 异型钢轨成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于钢轨轨高具有不同尺寸连 接过渡的异型钢轨的成型方法，该方法将一段较高钢 轨在其轨腰部分局部加热，然后在模具控制下在压力 机上加压，使轨腰部分成型为对称凸筋形状，轨底成 型为坡形过渡，然后锯割、钻孔。用本发明方法成型 异型钢轨，设备投资小，工艺简单、生产效率高，成本 低，产品质量高。节约能源，是一种先进，实用的异型 钢轨成型方法。

Description

本发明涉及一种异型钢轨的成形方法。

异型钢轨是实现铁路线路不同高度钢轨联接的一种专用钢轨。

目前，制造异型钢轨通常采用的方法是把较高钢轨一端一定长度在加热炉内整体加热到高温，然后在大吨位（15MN以上）压力机上，把其轨高压缩到较低钢轨的高度。由于整体加热，压缩后钢轨截面的几何形状发生了变化，为了矫正这种变化，通常是在直径1米左右的滚锻机上再滚锻恢复原来的几何形状，这种传统制造工艺需要大型压力机和滚锻机，生产投资大，生产工艺复杂，成本高，生产环境恶劣且浪费大量能源。

本发明异型钢轨成形方法：

本发明的目的是提出一种新的异型钢轨成形方法，采用该方法，可以节省设备投资、节约能源，降低生产成本，提高产品质量。

本发明异型钢轨成形方法采用火焰、电加热或其它加热方法，在较高钢轨一端一定长度内，把轨腰局部加热一定宽度，然后在较小吨位压力机上压缩成形。由于轨腰局部加热区域材料的流动应力远低于其它没加热部分的流动应力，所以轨腰局部加热区产生塑性变形，而没加热区域仍处于弹性变形阶段。随着压力的增加，变形金属逐渐流动充满轨腰两侧模具的型腔，形成两个对称的曲面凸筋，这种方法的实质是通过局部加热大大降低待成形区域材料的流动应力，从而使该区域在外载荷作用下先产生塑性变形，把较高的钢轨轨高压缩到与较低钢轨轨高相等。

本发明方法的要点在于按如下步骤成形异形钢轨：

a.选取一段轨高较高的钢轨，将其一定长度的轨腰部分局加热至850-950度;

b.将上述轨腰已局部加热的钢轨在其加热部位设置模具，并在压力机上垂直加压使一定长度的轨腰成形为对称曲面凸筋形状，轨底成坡形过渡;

c.按标准长度将轨长多余部分割除;

d.按标准尺寸在钢轨两端钻孔。

本发明适用于制造43-50Kg/m，50-60Kg/m，以及其它组合型式的标准长度及非标准长度的异型钢轨。

采用本发明提出的方法制造异型钢轨，与原有的异型钢轨制造方法相比，具有明显优点。主要有以下几个方面：

1、初投资少。本发明提出的方法一次性生产投资仅为原方法的15-20%;

2、不需大型压力机，滚锻机及加热设备。所需压力机吨位仅为原方法所用压力机吨位的1/5左右。

3、工艺简单，生产效率高，成本低。每对异型钢轨降低成本约2/3。

4、生产环境好，节约能源，节约能源费用60-70%。

5、产品质量高，使用性能好，安全可靠。

经铁道部材料监测中心对采用本方法生产的异型钢轨进行的各种机械性能，扫描电镜及金相组织检验分析，有如下结论：

1、局部加热成形对异型钢轨没有产生不利影响;

2、局部热压成形钢轨轨腰的综合力学性能和金相组织均优于原钢轨。

采用本发明方法加工异型钢轨、轨腰性能得到明显改善，其中轨腰局部加热成形区域的冲击功比没变形轨腰的冲击功提高1.5-1.8倍，屈服强度比轨底提高15-20%，抗拉强度提高10-15%，延伸率提高10%左右。

Claims (2)

1、一种异型钢轨成形方法，包括整体加热、滚锻、锯割、钻孔等工序，本发明的特征在于按如下步骤成形异形钢轨；

a.选取一段轨高较高的钢轨，将其一定长度的轨腰部分局部加热至850-950度；

b.将上述轨腰已局部加热的钢轨在其加热部位设置模具，并在压力机上垂直加压使一定长度的轨腰成形为对称曲面凸筋形状，轨底成坡形过渡；

c.按标准长度将轨长的多余部分割除；

d.按标准尺寸在钢轨两端钻孔。

2、按照权利要求上所述的成形方法，其特征在于所述局部加热方法是火焰喷射法或电加热法。