CN109465354B - 空调φ5换热器全加深胀管成型工艺及管式换热器和空调 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺及管式换热器和空调，涉及换热器胀管技术领域，能够解决现有的胀管成型工艺中，存在管口成型一致性低、胀皱率高、组/部件焊接配管效率较低、焊接稳定性差、转机时间长、生产效率低的问题；为解决上述问题，该工艺中的扩口作业所使用的胀套全部采用为加深胀套，通过同一规格的加深胀套完成扩口，U形管扩口作业时胀套下行距离相同，胀套与铜管口接触时间与力度大致相同，胀皱异常现象降低，一致性强，提升配管和焊接效率和质量，能够缩短转机时间提高生产效率。该管式换热器和空调均采用该工艺制作U形管，具有质量稳定、生产效率高的优点。

Description

空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺及管式换热器和空调

技术领域

本发明涉及换热器胀管技术领域，具体的说，是空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺及经该工艺所得的管式换热器和空调。

背景技术

两器胀管中，换热器胀接工序中包括胀头对穿入翅片铜管胀接过程以及胀套对U形管口扩口的喇叭口成型过程；管式换热器的胀管加工工艺中，其胀管喇叭口尺寸是保障后工序焊接质量的关键点之一。

目前，传统的胀管成型工艺中，U形铜管的杯口扩口存在两种要求：加深扩口(涉及配管路件支管焊接的喇叭口)和普通扩口(插配弯头的喇叭口)两种。胀管成型工艺中部分用到加深扩口，部分用到普通扩口；普通Φ5规格的胀套扩喇叭口的尺寸深度为4mm，能够满足换热器弯头自动焊接的需要，但是对于多支点的管路件焊接，由于存在配管应力反弹的原因，容易产生配管不足的现象，从而产生焊接熔深不足的问题，容易导致焊堵质量隐患；Φ5规格加深胀套(扩喇叭口尺寸深度7mm)加工的喇叭口焊接情况来看，能更好的保障焊接质量、方便员工配管。但同时，因只对需配管路件的部分铜管管口进行加深，因加深胀套与普通胀套尺寸结构不一致，在胀管过程中加深胀套先于普通胀套与铜管管口接触，导致各胀套与铜管口接触时间与力度不一，导致胀套下行距离差异，从而导致杯口尺寸异常以及管口胀接过程产生胀皱的隐患，并容易造成加深胀套对应胀管的铜管口到翅片上端边板的距离存在一定的偏差，从而导致喇叭口高低不齐，一致性差的问题。

并且，采用加深胀套的位置胀后喇叭口普遍偏小，需要人工敲补，直接影响后工序的配管作用以及小弯头(环状铜管)的焊接质量水平。杯口尺寸太小造成难配管，以及氦检工序各种手工焊接质量问题。

采用半加深胀套胀管工艺，也会对有收缩胀管装/卸加深胀套及转机、调机构成影响。传统工艺中，设计插配管路件的铜管口，采用加深胀套，插配弯头的采用普通胀套，对于不同的换热器组件，插配管路件与插配弯头的铜管口形式不一样，在切换不同换热器机型时，会要求员工对加深胀套与普通胀套进行调试切换，影响生产效率，耽误生产(每次转机涉及切换加深胀套位置的，平均耗时在1h以上)，在转机时容易造成加深位置切换出错，易重新导致部件管路件焊堵的隐患。

受限于胀管后铜管收缩情况、喇叭口成型情况、焊接质量情况的影响、空调行业制造流程中的现有胀接工序的影响，φ5管径空调用铜管喇叭口成型问题一直未有突破性进展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺并经过该工艺所得的管式换热器和空调，运用该工艺时，在U形管的胀管成型中具有管口成型一致性高、U形管胀接成型后胀皱异常明显下降、组部件焊接配管效率提升、焊接稳定性高、大幅节省胀管转机时间、提升生产效率的有益效果，运用该工艺生产制造管式换热器和空调时能够提高生产效率和质量。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供了一种空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，包括胀管工序和扩口工序，所述胀管工序包括胀管作业，所述扩口工序包括扩口作业，所述扩口工序中所使用的胀套全部采用为加深胀套。

采用上述工艺时，因为在扩口作业时将胀套全部采用加深胀套，因此，不管是对涉及配管路件支管焊接的喇叭口还是涉及插配弯头的喇叭口均由同一规格的加深胀套完成扩口，能够避免在U形管扩口作业时胀套下行距离不同的问题，不存在胀套分先后与铜管作用的问题。该种改变能带来了一系列的好处，比如在胀管过程加深胀套能够同时与铜管管口接触，胀套下行距离基本无差异，胀套与铜管口接触时间与力度大致相同，从而能够使喇叭口尺寸做到基本一致并降低U形管成型后的胀皱异常现象，保证各铜管口到翅片上端边板的距离基本相同，喇叭口具有高度平齐的效果，一致性强，消除一系列的修补工序。加深胀套的应用会增加配管深度，同时U形管管口喇叭口成型一致性好，方便添加焊料，方便员工插配管，提升配管和焊接效率，提升焊接质量水平，减少氦检工序各种手工焊接质量问题。并且，全部采用加深胀套时，不存在胀套的位置进行切换的问题，避免了转机时加深位置切换出错并易导致部件管路件焊堵的问题，消除有收缩胀管装/卸加深胀套及转机、调机构成的影响，能够大幅节省胀管转机时间、提升生产效率。

进一步的，所述空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺包括以下步骤：

步骤S1：在胀管机上装配上加深胀套；

步骤S2：通过胀管机对U形管进行胀管作业；

步骤S3：通过胀管机对U形管进行扩口作业。

进一步的，在步骤S3中，通过胀管机对所有U形管的扩口作业通过胀管机一次下压完成。

进一步的，所述胀管工序分为有收缩胀管工序和无收缩胀管工序两种，当所述胀管工序为有收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1a：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套套设在胀杆上，之后调整加深胀套位置与U形管管口位置对应；

步骤S2a：通过胀管机进行胀管作业，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；

步骤S3a：通过胀管机进行扩口作业，胀杆下压停止后，胀套在胀管机的动力作用下下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管口后，加深胀套的直壁成型段对U管直壁部位进行胀接成型，加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

当所述胀管工序为无收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1b：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套与胀杆位于两个不同的工作台区域，之后调整加深胀套位置与U形管管口位置对应；

步骤S2b：通过胀管机进行胀管作业，使U形管位于胀杆所在工作台区域，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；胀杆下压停止后，胀管机带动胀杆上行使胀头退出U形管，胀头缩回后，使U形管移动到加深胀套所在工作台区域；

步骤S3b：通过胀管机进行扩口作业，胀管机带动加深胀套下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管管口后，加深胀套的直壁成型段对U形管直壁部位进行胀接成型，之后加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

进一步的，为无收缩胀管工序时，在胀管作业过程中通过夹爪对U形管的管口部位和U形管的U管底部部位进行夹持以防止U形管在胀管作业中发生收缩变形。

进一步的，在所述空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺中，所述加深胀套包括从前到后依次连接的导向段、直壁成型段、喇叭口成型段；所述导向段表面为锥形面，所述直壁成型段的外径为5.15mm，所述直壁成型段的长度为7.6mm，所述喇叭口成型段表面为锥形面，其母线与其轴线夹角为30°，所述喇叭口成型段的后端外径为7.5mm。

采用上述设置结构时，所述加深胀套能够保证经过胀管工艺后的U形管达到生产要求。

进一步的，所述直壁成型段的外径尺寸上偏差为+0.02mm，下偏差为0mm。

进一步的，所述喇叭口成型段的后端外径尺寸上偏差为0mm，下偏差为-0.05mm。

进一步的，所述导向段表面的母线与其轴线的夹角为10°，所述导向段前端的外径为4.3mm。

采用上述设置结构时，所述加深胀套能够提高经过胀管工艺后的U形管的成品率，提高加工精度的稳定性。

进一步的，所述加深胀套为GCr15制作而成的结构件。

本发明还提供了一种管式换热器，所述管式换热器的U形管通过空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

本发明还提供了一种空调，具有管式换热器，所述管式换热器的U形管通过空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

本发明具有以下优点及有益效果：

(1)本发明中，通过在U形管的胀管成型工艺中的扩口作业中全部采用加深胀套，使该工艺有别与现有的半加深胀管成型工艺。在扩口作业时将胀套全部采用加深胀套，不管是对涉及配管路件支管焊接的喇叭口还是涉及插配弯头的喇叭口均由同一规格的加深胀套完成扩口，能够避免在U形管扩口作业时胀套下行距离不同的问题，不存在胀套分先后与铜管作用的问题。该种改变能带来了一系列的好处，比如在胀管过程加深胀套能够同时与铜管管口接触，胀套下行距离基本无差异，胀套与铜管口接触时间与力度大致相同，从而能够使喇叭口尺寸做到基本一致并降低U形管成型后的胀皱异常现象，保证各铜管口到翅片上端边板的距离基本相同，喇叭口具有高度平齐的效果，一致性强，消除一系列的修补工序。加深胀套的应用会增加配管深度，同时U形管管口喇叭口成型一致性好，方便添加焊料，方便员工插配管，提升配管和焊接效率，提升焊接质量水平，减少氦检工序各种手工焊接质量问题。并且，全部采用加深胀套时，不存在胀套的位置进行切换的问题，避免了转机时加深位置切换出错并易导致部件管路件焊堵的问题，消除有收缩胀管装/卸加深胀套及转机、调机构成的影响，能够大幅节省胀管转机时间、提升生产效率。

(2)本发明中，通过运用该工艺对管式换热器的U形管进行加工，能够提高管式换热器的质量和生产效率，所得到的管式换热器的质量更为稳定。

(3)本发明中，通过运用该工艺对空调的管式换热器的U形管进行加工，能够提高空调的质量和生产效率，所得空调的质量更为稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是加深胀套的结构示意图；

图2是U形管扩口作业时其与加深胀套的位置关系示意图；

图3是U形管的结构示意图；

图4是采用全加深胀管工艺的焊后弯头晶粒图。

图中标记为：

1-导向段；2-直壁成型段；3-喇叭口成型段；4-U形管过渡段。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例1：

空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，具有U形管口成型一致性高、U形管胀接成型后胀皱异常率低的优点，能够提高组、部件焊接配管效率、焊接稳定性，能够节省胀管转机时间、提升了生产效率，如图1、图2、图3所示：

本发明提供了一种空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，该工艺包括胀管工序和扩口工序，胀管工序包括胀管作业，扩口工序包括扩口作业。该工艺对扩口工序中的扩口作业进行改进，相比于现有工艺，该工艺在扩口作业时不采用现有工艺中的半加深胀管成型工艺，将半加深胀管成型工艺中的普通胀套全部替换为加深胀套，因此，在扩口工序中所使用的胀套全部为加深胀套。

该空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺应该包括以下步骤：

步骤S1：在胀管机上装配上加深胀套；

步骤S2：通过胀管机对U形管进行胀管作业；

步骤S3：通过胀管机对U形管进行扩口作业。其中，在步骤S3中，因为胀管全部采用加深胀套，因此在通过胀管机对所有U形管的扩口作业时，U形管的管口的喇叭口成型能够通过胀管机一次下压完成。

需要说明的是，胀管工序分为有收缩胀管工序和无收缩胀管工序两种，其在衔接扩口工序时具有差别。

当胀管工序为有收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1a：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套套设在胀杆上，全部装配上胀头、胀杆、胀套后，调整加深胀套位置与U形管管口位置对应。

步骤S2a：通过胀管机进行胀管作业，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；

步骤S3a：通过胀管机进行扩口作业，胀杆下压停止后，胀套在胀管机的动力作用下下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管口后，加深胀套的直壁成型段对U管直壁部位进行胀接成型，加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

当胀管工序为无收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1b：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套与胀杆位于两个不同的工作台区域，全部装配上胀头、胀杆、胀套后，分别调整加深胀套位置和胀杆、胀头的位置与U形管管口位置对应。

步骤S2b：通过胀管机进行胀管作业，使U形管位于胀杆所在工作台区域，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；在胀管作业过程中通过夹爪对U形管的管口部位和U形管的U管底部部位进行夹持以防止U形管在胀管作业中发生收缩变形。胀杆下压停止后，胀管机带动胀杆上行使胀头退出U形管，胀头缩回后，胀管机带动加深胀套旋转，使U形管移动到加深胀套所在工作台区域。

步骤S3b：通过胀管机进行扩口作业，胀管机带动加深胀套下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管管口后，加深胀套的直壁成型段对U形管直壁部位进行胀接成型，之后加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

采用上述工艺时，因为在扩口作业时将胀套全部采用加深胀套，因此，不管是对涉及配管路件支管焊接的喇叭口还是涉及插配弯头的喇叭口均由同一规格的加深胀套完成扩口，能够避免在U形管扩口作业时胀套下行距离不同的问题，不存在胀套分先后与铜管作用的问题。该种改变能带来了一系列的好处，比如在胀管过程加深胀套能够同时与铜管管口接触，胀套下行距离基本无差异，胀套与铜管口接触时间与力度大致相同，从而能够使喇叭口尺寸做到基本一致并降低U形管成型后的胀皱异常现象，保证各铜管口到翅片上端边板的距离基本相同，喇叭口具有高度平齐的效果，一致性强，消除一系列的修补工序。加深胀套的应用会增加配管深度，同时U形管管口喇叭口成型一致性好，方便添加焊料，方便员工插配管，提升配管和焊接效率，提升焊接质量水平，减少氦检工序各种手工焊接质量问题。并且，全部采用加深胀套时，不存在胀套的位置进行切换的问题，避免了转机时加深位置切换出错并易导致部件管路件焊堵的问题，消除有收缩胀管装/卸加深胀套及转机、调机构成的影响，能够大幅节省胀管转机时间、提升生产效率。

其中，采用合规的加深胀套对于实施该工艺加工出所要的U形管十分必要。在该空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺中，加深胀套为由GCr15材料制作而成的结构件，其中部具有通孔，该通孔用于插接胀杆，加深胀套包括从前到后依次连接的导向段1、直壁成型段2、喇叭口成型段3。导向段1表面为锥形面，直壁成型段2的外径为5.15mm，直壁成型段2的长度为7.6mm，喇叭口成型段3表面为锥形面，其母线与其轴线夹角为30°，喇叭口成型段3的后端外径为7.5mm。

采用上述设置结构时，加深胀套能够保证经过胀管工艺后的U形管达到生产要求。

优选的，为了提高运功该工艺所加工的U形管质量，直壁成型段2的外径尺寸上偏差为+0.02mm，下偏差为0mm。喇叭口成型段3的后端外径尺寸上偏差为0mm，下偏差为-0.05mm。导向段1表面的母线与其轴线的夹角为10°，所述导向段1前端的外径为4.3mm。采用上述设置结构时，所述加深胀套能够提高经过胀管工艺后的U形管的成品率，提高加工精度的稳定性。

运用该空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺对U形管进行胀管成型后，对比采用半加深胀管工艺加工U形管，具有如下优点：

1)管口、U底胀后质量好

对胀后的U形管样件进行观察，并与当前的U形管胀管工艺(半加深)进行对比统计，发现运用该工艺时，其胀管工序无论采用有收缩胀管工序还是无收缩胀管工序，该全加深胀管成型工艺加工的喇叭口成型明显好于半加深胀管成型工艺，可以避免员工手工补敲喇叭口。胀后无喇叭口比例由5.5％(半加深胀管成型工艺)下降至2.3％(有收缩胀管工序)及0.25％(无收缩胀管工序)；全加深胀管成型工艺对U形管胀管后的胀皱现象出现趋势略微增大，但可控制在1％以下，结果见表1。

表1半加深胀管成型工艺与全加深胀管成型工艺无喇叭口情况对比

2)组、部件焊接质量好

从实际焊接情况来看，半加深胀管工艺下因管口不平齐，造成弯头插配、焊接不良，下线补焊率极高，超过10％；而采用全加深胀管工艺后，管口一致性高，焊接质量显著提升，实测补焊率约2.2％、几无下线再补焊情况，改善效果显著。同时避免了在偶然情况下因员工切换疏忽导致的加深胀套位置装错、引起部件焊堵的隐患，产品竞争力得到保障，结果见表2。

表2半加深与全加深补焊情况对比

3)转机时间少

对于有收缩胀管，采用全加深可以节约因为机型切换、加深胀套调整位置导致的转机时间，使生产效率大幅提升；而对于无收缩胀管，采用全加深也可以充分节省每次转机编程、调试的时间，同样方便了员工操作。

理论上，采用该全加深胀管工艺后，U形管存在：

1)胀后整体尺寸变短的问题。

2)焊接质量问题，因U形管管口长度增加，与弯头配合间隙的空间增大，客观上易促进焊料下流，导致整体的熔深存在减少的倾向，甚至不足以满足3mm的要求的问题。

3)抗拉强度薄弱的问题，U形管过渡段4既受到胀管过程的横向扩口拉伸/纵向压缩作用、又在加深扩口时进行二次横向拉伸，此部位受此二次变形后成为抗拉强度较薄弱的区域，容易在部件生产时引发爆裂隐患。

结合U形管样件对上述理论上的结果进行验证后得出：

1)虽然胀后整体尺寸略有下降但无需补偿：对比全加深/半加深胀管工艺加工的U形管后的管口高度可知，半加深胀管工艺加工的U形管样件管口较全加深胀管工艺加工的U形管样件略高，二者整体高度差局限在喇叭口高度范围、不足0.5mm。采用同样的设备参数对全加深/半加深胀管工艺加工后的U形管样件进行焊接，目视焊后弯头顶部无过烧、焊环无批量不熔等异常情况，考虑到火焰的加热范围为喇叭口上下2mm、共计4mm的范围，因此判定全加深/半加深胀管工艺加工后的U形管样件管口在0.5mm左右的高度差对焊接影响不大，无需额外增加下料长度进行补偿。

2)不存在焊接质量问题：从表3(a、b)中数据来看，采用不同方式胀管后焊接的三通和弯头，其熔深均符合3mm以上要求，且各种胀管方式下的熔深数据差异无明显规律性，采用全加深胀管工艺后，U形管扩口后未发现存在熔深不足、虚焊等问题。

表3(a)半加深与全加深焊接三通熔深情况对比(单位：mm)

表3(b)半加深与全加深焊接弯头熔深情况对比(单位：mm)

3)无抗拉强度薄弱的问题：通过金相测试，随机选取经全加深胀管工艺的焊后弯头做金相检测，结果显示，弯头焊缝晶粒度均在0.130mm～0.150mm之间，符合弯头自动焊缝晶粒度大小不超过0.15mm的工艺要求(晶粒图如图4所示)。

对U形管样件进行耐压测试，对五组无收缩胀管工序所得U形管样件进行耐压测试，爆破压力分别为18.6Mpa、19.1Mpa、17.9Mpa、20.1Mpa、17.8Mpa，对两组有收缩胀管工序所得U形管样件进行耐压测试，爆破压力分别为16.8Mpa、17.0Mpa；实测值均超过12.7Mpa，符合QJ/GD 30.03.003中关于两器耐破坏压力的要求；且爆破位置均出现在U形管上其凸出翅片上端边板部分的根部，并不在上述分析推测抗拉强度薄弱的U形管过渡段4。因此，判定此次测试的样件耐压合格。

对有收缩工序所得的U形管样件经过20万次的脉冲测试后，均为出现泄漏现象，证明采用有收缩胀管工序所得的U形管长期运行不会出现泄漏异常现象，判定合格。

经过验证，对空调φ5U形管采用全加深胀管成型工艺后，一方面在管口一致性、组/部件焊接质量均有显著提高，且可大幅节省胀管转机时间、提升了生产效率；另一方面，实际胀后管口到翅片上端边板的距离尺寸将减短0.48mm左右，但这部分差异不足以影响焊接质量，因此无需进行下料补偿；焊接熔深符合要求，不存在焊料熔深不足、虚焊等问题；经金相、水压、脉冲测试，采用全加深各项指标均符合要求，无额外的裂漏风险。

前期已在生产车间胀管机试用，对比本厂典型机型01032659在试用期间与更改之前的焊漏率，可见焊漏率改善明显，降低约60％左右，结果见表4。

表4焊漏改善统计表

因此，该空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺在传统工艺的基础上创新改善的同时，没有副面影响。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：

本发明还提供了一种管式换热器，所述管式换热器的U形管通过空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

通过运用该工艺对管式换热器的U形管进行加工，能够提高管式换热器的质量和生产效率，所得到的管式换热器的质量更为稳定。

实施例3：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本发明，特别采用下述设置结构：

本发明还提供了一种空调，具有管式换热器，所述管式换热器的U形管通过空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

通过运用该工艺对空调的管式换热器的U形管进行加工，能够提高空调的质量和生产效率，所得空调的质量更为稳定。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：包括胀管工序和扩口工序，所述胀管工序包括胀管作业，所述扩口工序包括扩口作业，所述扩口工序中所使用的胀套全部采用为同一规格的加深胀套；所述加深胀套的直壁成型段（2）的外径为5.15mm，所述直壁成型段（2）的长度为7.6mm。

2.根据权利要求1所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：在胀管机上装配上加深胀套；

步骤S2：通过胀管机对U形管进行胀管作业；

步骤S3：通过胀管机对U形管进行扩口作业。

3.根据权利要求2所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：在步骤S3中，通过胀管机对所有U形管的扩口作业通过胀管机一次下压完成。

4.根据权利要求3所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述胀管工序为有收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1a：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套套设在胀杆上，之后调整加深胀套位置与U形管管口位置对应；

步骤S2a：通过胀管机进行胀管作业，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；

步骤S3a：通过胀管机进行扩口作业，胀杆下压停止后，胀套在胀管机的动力作用下下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管口后，加深胀套的直壁成型段对U管直壁部位进行胀接成型，加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

5.根据权利要求3所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述胀管工序为无收缩胀管工序，包括以下步骤：

步骤S1b：在胀管机上直接装配上加深胀套，其中，胀头装设于胀杆的头端，加深胀套与胀杆位于两个不同的工作台区域，之后调整加深胀套位置与U形管管口位置对应；

步骤S2b：通过胀管机进行胀管作业，使U形管位于胀杆所在工作台区域，胀管机带动胀杆和胀头下行，使胀头进入到U形管内，胀杆继续下压，胀头对U形管进行胀管作业，直至胀头进入U形管的U管部位位置后，胀杆下压停止；胀杆下压停止后，胀管机带动胀杆上行使胀头退出U形管，胀头缩回后，使U形管移动到加深胀套所在工作台区域；

步骤S3b：通过胀管机进行扩口作业，胀管机带动加深胀套下行并伸入U形管内对U形管管口部位进行扩口成型，加深胀套的导向段的锥形面对加深胀套进行导向使之进入U形管管口后，加深胀套的直壁成型段对U形管直壁部位进行胀接成型，之后加深胀套的喇叭口成型段的锥形面对U形管管口进行喇叭口成型。

6.根据权利要求5所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：在胀管作业过程中通过夹爪对U形管的管口部位和U形管的U管底部部位进行夹持以防止U形管在胀管作业中发生收缩变形。

7.根据权利要求1-6任一项所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述加深胀套包括从前到后依次连接的导向段（1）、所述直壁成型段（2）、喇叭口成型段（3）；所述导向段（1）表面为锥形面，所述喇叭口成型段（3）表面为锥形面，其母线与其轴线夹角为30°，所述喇叭口成型段（3）的后端外径为7.5mm。

8.根据权利要求7所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述直壁成型段（2）的外径尺寸上偏差为+0.02mm，下偏差为0mm。

9.根据权利要求7所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述喇叭口成型段（3）的后端外径尺寸上偏差为0mm，下偏差为-0.05mm。

10.根据权利要求7所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述导向段（1）表面的母线与其轴线的夹角为10°，所述导向段（1）前端的外径为4.3mm。

11.根据权利要求7所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺，其特征在于：所述加深胀套为GCr15制作而成的结构件。

12.管式换热器，其特征在于：所述管式换热器的U形管通过权利要求1-11任一项所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

13.空调，其特征在于：具有管式换热器，所述管式换热器的U形管通过权利要求1-11任一项所述的空调Φ5换热器全加深胀管成型工艺加工而成。

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