CN109462174B - 直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜，属于空气柜密封装置技术领域，直动密封装置包括用于沿密封板安装孔径向活动且沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上的套筒，套筒内设有用于与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔，套筒上设有用于与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有用于密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈。此装置既能保证绝缘拉杆的轴向往复运动的密封性能，又能满足轴径向跳动时的密封性能，解决了现有的金属波纹管密封技术动密封性能差易损坏的问题。

Description

直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜
技术领域
本发明涉及空气柜密封装置技术领域，尤其涉及直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜。
背景技术
气体绝缘开关柜是一种利用气体绝缘的开关柜，其本质特征是将一次元件密封于充有低压力气体绝缘介质(通常采用SF6、N2/SF6混合气、N2等)的箱体内，不受外部环境的影响，其突出优点是产品小型化、可全工况运行、可靠性高、安全性高，其中密封可靠性是充分发挥气体绝缘开关柜优势、保证气体绝缘开关柜长期运行可靠性的关键因素。
对气体绝缘开关柜来讲，有三类密封环节，分别是：焊接密封、静密封和动密封，其中，动密封的长期可靠性是气体绝缘开关柜的密封难点，目前动密封通常采用金属波纹管密封技术及磁流体密封技术，金属波纹管密封技术较为成熟，已在真空灭弧室中等到广泛应用。
金属波纹管密封技术，是通过设置与绝缘拉杆连接的金属波纹管组件保证绝缘拉杆与充气柜的动密封，由于金属波纹管采用全焊接的波纹管结构，这种结构有以下缺点是：波纹管抗扭动能力差，扭动容易损伤波纹管，造成渗漏；另外，波纹管经多次往复运动易损伤，机械寿命不高。
发明内容
为了解决现有技术金属波纹管密封技术中存在的不足，本发明的目的是提供直动密封装置，以解决现有的金属波纹管密封技术动密封性能差易损坏的问题；另外，本发明还提供了使用该装置的断路器及充气柜。
本发明的直动密封装置所采用的第一种技术方案是：直动密封装置包括用于沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有用于与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有用于与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有用于密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，本发明采用该直动密封装置来代替金属波纹管，通过套筒的拉杆穿孔与触头拉杆的滑动密封配合及安装孔密封圈的径向密封来达到密封装置轴向动密封和径向密封的目的，套筒沿密封板安装孔径向活动装配在密封板上，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封；套筒轴向定位装配在密封板上，可以避免套筒在绝缘拉杆运动过程中发生轴向窜动影响密封装置的气密性，解决了现有的金属波纹管密封技术动密封性能差易损坏的问题。
本发明的直动密封装置的第二种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第一种技术方案的基础上，所述套筒上设有用于与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，通过套筒挡止结构和套筒挡止件来限制套筒的轴向位移，套筒通过自身的挡止结构与密封板挡止配合，方便装配，同时避免密封板内侧气体泄漏。
本发明的直动密封装置的第三种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第二种技术方案的基础上，所述套筒为一体式结构，减少安装工序，易于装配。
本发明的直动密封装置的第四种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第二种技术方案的基础上，所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置，减少套筒挡止结构的径向尺寸，减低加工难度，节省材料。
本发明的直动密封装置的第五种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第四种技术方案的基础上，所述定位件与套筒挡止件上均设有用于对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间，对安装孔密封圈进行轴向定位，避免安装孔密封圈的轴向窜动影响气密性。
本发明的直动密封装置的第六种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第五种技术方案的基础上，所述定位件和套筒挡止件均包括用于与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成，通过采用此种类法兰的结构，相比于在套筒上开设安装孔密封圈定位面，工艺较简单。
本发明的直动密封装置的第七种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第六种技术方案的基础上，所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台，环形凸台的结构加工难度最小，工艺最简单。
本发明的直动密封装置的第八种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件，通过可拆固定轴向挡止件的方式，便于安装。
本发明的直动密封装置的第九种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第八种技术方案的基础上，所述轴向挡止件为弹性挡圈，便于拆装。
本发明的直动密封装置的第十种技术方案是：在本发明的短路器直动式密封装置的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述安装孔密封圈为O型密封圈，采用O型密封圈径向密封的方式可以适用于压力交变的场合，径向密封效果更好，并且结构简单，只需要一个就能达到密封效果。
本发明的直动密封装置的第十一种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有用于与绝缘拉杆滑动密封配合的直动密封圈，采用直动密封圈来进行直动密封，工艺相对于其他的密封方式来说较为简单，也较为有效。
本发明的直动密封装置的第十二种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第十一种技术方案的基础上，所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔孔壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧，采用两个直动密封圈能够在绝缘拉杆进行往复式轴向运动时保证密封装置的气密性，环形凸起起到限位的作用，避免在绝缘拉杆运动的过程中，两侧的直动密封圈同时被拉动，影响密封装置的气密性。
本发明的直动密封装置的第十三种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第十二种技术方案的基础上，所述直动密封圈为唇形密封圈，采用唇型密封圈依靠唇部紧贴密封耦合件表面，来阻碍泄露通道，同时唇形密封圈为标准化的直动密封件，无需另外加工，减少成本。
本发明的直动密封装置的第十四种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第十三种技术方案的基础上，所述的唇型密封圈为U型密封圈，U形密封圈的优点在于结构简单，摩擦系数较低，适用于低速往复运动密封。
本发明的直动密封装置的第十五种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第十四种技术方案的基础上，所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧，当被密封介质压力增大时，唇口被撑开，更加紧密地与密封面贴合，进一步地增强密封性。
本发明的直动密封装置的第十六种技术方案是：在本发明的直动密封装置的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈，防止绝缘拉杆上附着的灰尘污染气箱内部绝缘件。
本发明的断路器的第一种技术方案是：断路器包括气箱和绝缘拉杆，气箱上设有密封板，密封板上设有安装孔，安装孔内装配有直动密封装置，其特征在于：所述直动密封装置包括沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，本发明采用该直动密封装置来代替金属波纹管，通过套筒的拉杆穿孔与触头拉杆的滑动密封配合及安装孔密封圈的径向密封来达到密封装置轴向动密封和径向密封的目的，套筒沿密封板安装孔径向活动装配在密封板上，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封；套筒轴向定位装配在密封板上，可以避免套筒在绝缘拉杆运动过程中发生轴向窜动影响密封装置的气密性，解决了现有的金属波纹管密封技术动密封性能差易损坏的问题。
本发明的断路器的第二种技术方案是：在本发明的断路器的第一种技术方案的基础上，所述套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，通过套筒挡止结构和套筒挡止件来限制套筒的轴向位移，套筒通过自身的挡止结构与密封板挡止配合，方便装配，同时避免密封板内侧气体泄漏。
本发明的断路器的第三种技术方案是：在本发明的断路器的第二种技术方案的基础上，所述套筒为一体式结构，减少安装工序，易于装配。
本发明的断路器的第四种技术方案是：在本发明的断路器的第二种技术方案的基础上，所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置，减少套筒挡止结构的径向尺寸，减低加工难度，节省材料。
本发明的断路器的第五种技术方案是：在本发明的断路器的第四种技术方案的基础上，所述定位件与套筒挡止件上均设有用于对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间，对安装孔密封圈进行轴向定位，避免安装孔密封圈的轴向窜动影响气密性。
本发明的断路器的第六种技术方案是：在本发明的断路器的第五种技术方案的基础上，所述定位件和套筒挡止件均包括用于与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成，通过采用此种类法兰的结构，相比于在套筒上开设安装孔密封圈定位面，工艺较简单。
本发明的断路器的第七种技术方案是：在本发明的断路器的第六种技术方案的基础上，所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台，环形凸台的结构加工难度最小，工艺最简单。
本发明的断路器的第八种技术方案是：在本发明的断路器的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件，通过可拆固定轴向挡止件的方式，便于安装。
本发明的断路器的第九种技术方案是：在本发明的断路器的第八种技术方案的基础上，所述轴向挡止件为弹性挡圈，便于拆装。
本发明的断路器的第十种技术方案是：在本发明的断路器的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述安装孔密封圈为O型密封圈，采用O型密封圈径向密封的方式可以适用于压力交变的场合，径向密封效果更好，并且结构简单，只需要一个就能达到密封效果。
本发明的断路器的第十一种技术方案是：在本发明的断路器的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有与绝缘拉杆滑动密封装配的直动密封圈，采用直动密封圈来进行直动密封，工艺相对于其他的密封方式来说较为简单，也较为有效。
本发明的断路器的第十二种技术方案是：在本发明的断路器的第十一种技术方案的基础上，所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔孔壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧，采用两个直动密封圈能够在绝缘拉杆进行往复式轴向运动时保证密封装置的气密性，环形凸起起到限位的作用，避免在绝缘拉杆运动的过程中，两侧的直动密封圈同时被拉动，影响密封装置的气密性。
本发明的断路器的第十三种技术方案是：在本发明的断路器的第十二种技术方案的基础上，所述直动密封圈为唇形密封圈，采用唇型密封圈依靠唇部紧贴密封耦合件表面，来阻碍泄露通道，同时唇形密封圈为标准化的直动密封件，无需另外加工，减少成本。
本发明的断路器的第十四种技术方案是：在本发明的断路器的第十三种技术方案的基础上，所述的唇型密封圈为U型密封圈，U形密封圈的优点在于结构简单，摩擦系数较低，适用于低速往复运动密封。
本发明的断路器的第十五种技术方案是：在本发明的断路器的第十四种技术方案的基础上，所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧，当被密封介质压力增大时，唇口被撑开，更加紧密地与密封面贴合，进一步地增强密封性。
本发明的断路器的第十六种技术方案是：在本发明的断路器的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈，防止灰尘污染气箱内部绝缘件。
本发明的断路器的第十七种技术方案是：在本发明的断路器的第二种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述密封板的安装孔两端开口处均设有环形台阶，环形台阶具有在套筒径向最大位移处与套筒挡止结构、套筒挡止件挡止配合的台阶挡止面，限制轴套工装径向跳动位移量，使O型密封圈的压缩量在合理的范围内，避免O型密封圈的损坏影响断路器的气密性。
本发明的充气柜的第一种技术方案是：包括断路器，所述断路器包括气箱和绝缘拉杆，气箱上设有密封板，密封板上设有安装孔，安装孔内装配有直动密封装置，所述直动密封装置包括沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，本发明采用该直动密封装置来代替金属波纹管，通过套筒的拉杆穿孔与触头拉杆的滑动密封配合及安装孔密封圈的径向密封来达到密封装置轴向动密封和径向密封的目的，套筒沿密封板安装孔径向活动装配在密封板上，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封；套筒轴向定位装配在密封板上，可以避免套筒在绝缘拉杆运动过程中发生轴向窜动影响密封装置的气密性，解决了现有的金属波纹管密封技术动密封性能差易损坏的问题。
本发明的充气柜的第二种技术方案是：在本发明的充气柜的第一种技术方案的基础上，所述套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，通过套筒挡止结构和套筒挡止件来限制套筒的轴向位移，套筒通过自身的挡止结构与密封板挡止配合，方便装配，同时避免密封板内侧气体泄漏。
本发明的充气柜的第三种技术方案是：在本发明的充气柜的第二种技术方案的基础上，所述套筒为一体式结构，减少安装工序，易于装配。
本发明的充气柜的第四种技术方案是：在本发明的充气柜的第二种技术方案的基础上，所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置，减少套筒挡止结构的径向尺寸，减低加工难度，节省材料。
本发明的充气柜的第五种技术方案是：在本发明的充气柜的第四种技术方案的基础上，所述定位件与套筒挡止件上均设有用于对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间，对安装孔密封圈进行轴向定位，避免安装孔密封圈的轴向窜动影响气密性。
本发明的充气柜的第六种技术方案是：在本发明的充气柜的第五种技术方案的基础上，所述定位件和套筒挡止件均包括用于与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成，通过采用此种类法兰的结构，相比于在套筒上开设安装孔密封圈定位面，工艺较简单。
本发明的充气柜的第七种技术方案是：在本发明的充气柜的第六种技术方案的基础上，所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台，环形凸台的结构加工难度最小，工艺最简单。
本发明的充气柜的第八种技术方案是：在本发明的充气柜的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件，通过可拆固定轴向挡止件的方式，便于安装。
本发明的充气柜的第九种技术方案是：在本发明的充气柜的第八种技术方案的基础上，所述轴向挡止件为弹性挡圈，便于拆装。
本发明的充气柜的第十种技术方案是：在本发明的充气柜的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述安装孔密封圈为O型密封圈，采用O型密封圈径向密封的方式可以适用于压力交变的场合，径向密封效果更好，并且结构简单，只需要一个就能达到密封效果。
本发明的充气柜的第十一种技术方案是：在本发明的充气柜的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有与绝缘拉杆滑动密封装配的直动密封圈，采用直动密封圈来进行直动密封，工艺相对于其他的密封方式来说较为简单，也较为有效。
本发明的充气柜的第十二种技术方案是：在本发明的充气柜的第十一种技术方案的基础上，所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔孔壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧，采用两个直动密封圈能够在绝缘拉杆进行往复式轴向运动时保证密封装置的气密性，环形凸起起到限位的作用，避免在绝缘拉杆运动的过程中，两侧的直动密封圈同时被拉动，影响密封装置的气密性。
本发明的充气柜的第十三种技术方案是：在本发明的充气柜的第十二种技术方案的基础上，所述直动密封圈为唇形密封圈，采用唇型密封圈依靠唇部紧贴密封耦合件表面，来阻碍泄露通道，同时唇形密封圈为标准化的直动密封件，无需另外加工，减少成本。
本发明的充气柜的第十四种技术方案是：在本发明的充气柜的第十三种技术方案的基础上，所述的唇型密封圈为U型密封圈，U形密封圈的优点在于结构简单，摩擦系数较低，适用于低速往复运动密封。
本发明的充气柜的第十五种技术方案是：在本发明的充气柜的第十四种技术方案的基础上，所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧，当被密封介质压力增大时，唇口被撑开，更加紧密地与密封面贴合，进一步地增强密封性。
本发明的充气柜的第十六种技术方案是：在本发明的充气柜的第一种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈，防止灰尘污染气箱内部绝缘件。
本发明的充气柜的第十七种技术方案是：在本发明的充气柜的第二种至第七种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述密封板的安装孔两端开口处均设有环形台阶，环形台阶具有在套筒径向最大位移处与套筒挡止结构、套筒挡止件挡止配合的台阶挡止面，限制轴套工装径向跳动位移量，使O型密封圈的压缩量在合理的范围内，避免O型密封圈的损坏影响充气柜的气密性。
附图说明
图1是本发明的充气柜的具体实施例1的结构示意图；
图2是本发明的充气柜的具体实施例2的结构示意图；
图3是本发明的充气柜的具体实施例3的结构示意图；
图4是本发明的充气柜的具体实施例4的结构示意图；
图5是本发明的充气柜的具体实施例5的结构示意图；
图6是本发明的充气柜的具体实施例6的结构示意图；
图7是本发明的充气柜的具体实施例7的结构示意图；
图8是本发明的充气柜的具体实施例8的结构示意图；
图9是本发明的充气柜的具体实施例9的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施方式对本发明做进一步说明。
本发明的充气柜的具体实施例1，包括断路器，断路器包括气箱和绝缘拉杆4，气箱上设有密封板1，密封板1上设有安装孔，安装孔内装配有直动密封装置。如图1所示，断路器直动密封装置包括套筒3，套筒3内设有穿孔，绝缘拉杆4穿装在套筒3穿孔内，套筒3穿孔孔壁上设有环形凸起，环形凸起两侧各设有一个唇形密封圈，以达到轴向动密封的目的。本实施例中采用的唇形密封圈为U型密封圈6，U型密封圈6摩擦系数低，适用于绝缘拉杆4往复运动的场合。U型密封圈6构成直动密封圈，两个U型密封圈6的开口端均朝向气箱内侧，能够保证在绝缘拉杆4在进行轴向移动时气箱的气密性，同时设置两个可以保证绝缘拉杆4在进行往复运动时的双向密封性。为了避免气箱内和U型密封圈6上沾染灰尘，因此在套筒3穿孔两端均设有防尘圈5，套装在绝缘拉杆4上，防尘圈4外圈周面贴紧套筒3穿孔内壁，与套筒3密封配合。
套筒3包括本体和设置在本体上的类法兰结构的第一挡环2，第一挡环2构成设置在本体上的定位件。
直动密封装置还包括类法兰结构的第二挡环7，第二挡环7构成设置在套筒3上用于与密封板1沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件。
第一挡环2和第二挡环7均设有一个大径段和一个小径段，小径段彼此靠近设置，大径段彼此远离设置，两个大径段相对的一面均与密封板1挡止配合。套筒3一端上设有与第一挡环2挡止配合的环形凸台，另一端设置有用于安装弹性挡圈8的环形凹槽，弹性挡圈8与第二挡环10挡止配合。弹性挡圈8构成轴向挡止件，第一挡环2的大径段构成套筒挡止结构。其他实施例中，上述第二挡环可以螺纹连接在套筒上，此时不需要设置轴向挡止件。
直动密封装置还包括一个O型密封圈9，由于绝缘拉杆4带动套筒3作往复径向移动，故选用更适用于压力交变的场合的O型密封圈，O型密封圈9构成安装孔密封圈。第一挡环2和第二挡环7的小径段相对的一面构成对O型密封圈9轴向定位的密封圈定位面，O型密封圈9套装在套筒3外周面上置于两密封圈定位面之间。
本实施例中，为了避免O型密封圈9沿径向方向的过度压缩造成的O型密封圈9的损坏及气箱内气体的泄漏，密封板1安装孔两端设有环形凹槽，环形凹槽的作用是在O型密封圈9达到极限的径向压缩量时，挡止第一挡环2与第二挡环7的大径段，避免O型密封圈9的过度压缩。
由于绝缘拉杆4的驱动端即连接拐臂与绝缘拉杆4的铰接点绕拐臂与充气柜壳体的固定铰接点之间做弧形运动，因此在传动的过程中，除了传递直线往复运动之外，还会使绝缘拉杆4发生径向跳动，因此使套筒3在密封板1内径向活动装配，可以避免由于绝缘拉杆4的径向跳动使密封装置与密封板1的安装孔之间出现相对运动，导致密封装置和密封板1的安装孔的磨损，破坏充气柜的气密性。
本发明的充气柜的具体实施例2，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图2所示，套筒23为一体式结构，套筒23上设有与密封板21挡止配合的环形凸台和朝向第二挡环27一侧的密封圈定位面。
本发明的充气柜的具体实施例3，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图3所示，第一挡环32和第二挡环37均通过弹性挡圈38与套筒33实现挡止配合。
本发明的充气柜的具体实施例4，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图4所示，套筒43上设有与密封板41挡止配合的环形凸台和两个密封圈定位面，第二挡环47为环形结构。
本发明的充气柜的具体实施例5，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图5所示，套筒53上设有与密封板51挡止配合的环形凸台，第一挡环52为环形结构套装在套筒53上。
本发明的充气柜的具体实施例6，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图6所示，不设密封圈定位面，套筒63 上设有与密封板61挡止配合的环形凸台，第二挡环67为环形结构。
本发明的充气柜的具体实施例7，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图7所示，不设弹性挡圈，同时套筒73不设置套筒挡止结构，此时套筒挡止件包括螺纹装配在套筒73上的第一压环72和第二压环77。
本发明的充气柜的具体实施例8，与本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图8所示，套筒83上设有与密封板81挡止配合的环形凸台，第一挡环82和第二挡环87均为环形结构套装在套筒83上，本实施例中还包括一个第三档环810，第三档环分别与密封板81、第二挡环87挡止配合。
本发明的充气柜的具体实施例9，本发明充气柜的具体实施例1的区别仅在于：如图9所示，密封板91安装孔两端设有环形凸起，第一挡环92和第二挡环97的大径段设有与环形凸起挡止配合的环形凹槽。
本发明的断路器的具体实施例，所述的断路器与本发明的充气柜的具体实施例1-9中任意一项所述的断路器相同，不再赘述。
本发明的直动密封装置的具体实施例，所述的直动密封装置与本发明的充气柜的具体实施例1-9中任意一项所述的直动密封装置相同，不再赘述。
本发明的直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜的其他实施例，套筒和绝缘拉杆的滑动密封配合可以采用滑环结构。
本发明的直动密封装置及使用该装置的断路器、充气柜的其他实施例，上述直动密封圈可以采用挤压式密封圈；直动密封圈可以是Y型、V型等唇形密封圈；直动密封圈可以有一个、三个等任意数量；上述安装孔密封圈可以是D型、X型等挤压式密封圈；安装孔密封圈可以有两个、三个等任意数量。
以上内容是结合具体的一种实施方式对本发明所做出的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为本发明的保护范围。

Claims (50)

1.直动密封装置,其特征在于:包括用于沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有用于与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有用于与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有用于密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封。
2.根据权利要求1所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒上设有用于与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上。
3.根据权利要求2所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒为一体式结构。
4.根据权利要求2所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置。
5.根据权利要求4所述的直动密封装置，其特征在于：所述定位件与套筒挡止件上均设有用于对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间。
6.根据权利要求5所述的直动密封装置，其特征在于：所述定位件和套筒挡止件均包括用于与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成。
7.根据权利要求6所述的直动密封装置，其特征在于：所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件。
9.根据权利要求8所述的直动密封装置，其特征在于：所述轴向挡止件为弹性挡圈。
10.根据权利要求1-7中任一项所述的直动密封装置，其特征在于：所述安装孔密封圈为O型密封圈。
11.根据权利要求1-7中任一项所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有用于与绝缘拉杆滑动密封配合的直动密封圈。
12.根据权利要求11所述的直动密封装置，其特征在于：所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔孔壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧。
13.根据权利要求12所述的直动密封装置，其特征在于：所述直动密封圈为唇形密封圈。
14.根据权利要求13所述的直动密封装置，其特征在于：所述唇形密封圈为U型密封圈。
15.根据权利要求14所述的直动密封装置，其特征在于：所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧。
16.根据权利要求1-7中任一项所述的直动密封装置，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈。
17.断路器，包括气箱和绝缘拉杆，气箱上设有密封板，密封板上设有安装孔，安装孔内装配有直动密封装置，其特征在于：所述直动密封装置包括沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封。
18.根据权利要求17所述的断路器，其特征在于：所述套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上。
19.根据权利要求18所述的断路器，其特征在于：所述套筒为一体式结构。
20.根据权利要求18所述的断路器，其特征在于：所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置。
21.根据权利要求20所述的断路器，其特征在于：所述定位件与套筒挡止件上均设有对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间。
22.根据权利要求21所述的断路器，其特征在于：所述定位件和套筒挡止件均包括与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成。
23.根据权利要求22所述的断路器，其特征在于：所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台。
24.根据权利要求17-23中任一项所述的断路器，其特征在于：所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件。
25.根据权利要求24所述的断路器，其特征在于：所述轴向挡止件为弹性挡圈。
26.根据权利要求17-23中任一项所述的断路器，其特征在于：所述安装孔密封圈为O型密封圈。
27.根据权利要求17-23中任一项所述的断路器，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有与绝缘拉杆滑动密封装配的直动密封圈。
28.根据权利要求27所述的断路器，其特征在于：所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔内壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧。
29.根据权利要求28所述的断路器，其特征在于：所述直动密封圈为唇形密封圈。
30.根据权利要求29所述的断路器，其特征在于：所述唇形密封圈为U型密封圈。
31.根据权利要求30所述的断路器，其特征在于：所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧。
32.根据权利要求17-23中任一项所述的断路器，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈。
33.根据权利要求18-23中任一项所述的断路器，其特征在于：所述密封板的安装孔两端开口处均设有环形台阶，环形台阶具有在套筒径向最大位移处与套筒挡止结构、套筒挡止件挡止配合的台阶挡止面。
34.充气柜，包括断路器，断路器包括气箱和绝缘拉杆，气箱上设有密封板，密封板上设有安装孔，安装孔内装配有直动密封装置，其特征在于：所述直动密封装置包括沿密封板安装孔径向活动且轴向定位装配在密封板上的套筒,套筒内设有与绝缘拉杆滑动密封配合的拉杆穿孔,套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止件，所述套筒挡止件与套筒沿安装孔轴线方向挡止配合以使所述套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上，套筒外套设有密封装配在套筒与密封板安装孔孔壁之间的安装孔密封圈，套筒径向活动时安装孔密封圈被压缩，能够允许套筒径向跳动，同时始终保证套筒与密封板之间的径向密封。
35.根据权利要求34所述的充气柜，其特征在于：所述套筒上设有与密封板沿安装孔轴线方向挡止配合的套筒挡止结构，套筒通过所述套筒挡止结构和套筒挡止件的共同作用使套筒沿密封板安装孔轴向定位装配在密封板上。
36.根据权利要求35所述的充气柜，其特征在于：所述套筒为一体式结构。
37.根据权利要求35所述的充气柜，其特征在于：所述套筒包括本体和设置在本体上的定位件，所述套筒挡止结构设置在定位件上，所述定位件套设在本体上与套筒挡止件沿本体的轴向间隔布置。
38.根据权利要求37所述的充气柜，其特征在于：所述定位件与套筒挡止件上均设有对安装孔密封圈轴向定位的密封圈定位面，安装孔密封圈置于两个密封圈定位面之间。
39.根据权利要求38所述的充气柜，其特征在于：所述定位件和套筒挡止件均包括与密封板挡止配合的大径段和伸入密封板安装孔的小径段，两个小径段相互靠近，两个大径段相互远离，所述套筒挡止结构由定位件的大径段构成。
40.根据权利要求39所述的充气柜，其特征在于：所述本体上设有与定位件挡止配合限制定位件脱离本体的环形凸台。
41.根据权利要求34-40中任一项所述的充气柜，其特征在于：所述套筒上设有与套筒挡止件挡止配合的轴向挡止件。
42.根据权利要求41所述的充气柜，其特征在于：所述轴向挡止件为弹性挡圈。
43.根据权利要求34-40中任一项所述的充气柜，其特征在于：所述安装孔密封圈为O型密封圈。
44.根据权利要求34-40中任一项所述的充气柜，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有与绝缘拉杆滑动密封配合的直动密封圈。
45.根据权利要求44所述的充气柜，其特征在于：所述直动密封圈设有两个，套筒的拉杆穿孔内壁上设有环形凸起，两个直动密封圈分别置于环形凸起两侧。
46.根据权利要求45所述的充气柜，其特征在于：所述直动密封圈为唇形密封圈。
47.根据权利要求46所述的充气柜，其特征在于：所述唇形密封圈为U型密封圈。
48.根据权利要求47所述的充气柜，其特征在于：所述U型密封圈的开口端朝向密封板内侧。
49.根据权利要求34-40中任一项所述的充气柜，其特征在于：所述套筒的拉杆穿孔内设有防尘圈。
50.根据权利要求35-40中任一项所述的充气柜，其特征在于：所述密封板的安装孔两端开口处均设有环形台阶，环形台阶具有在套筒径向最大位移处与套筒挡止结构、套筒挡止件挡止配合的台阶挡止面。
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