CN109461228A - 一种物流电子标签系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于物流技术领域，公开了一种物流电子标签系统，包括：用于标识模具物品进入或出不同库区的路径；电子目视板，用于将现有纸质目视看板数据现场即时输入电子目视板，通过以太网传入服务器的数据库；电子标识卡，用于插入料架卡槽中，对零件进行标识；计数装置，与服务器无线连接，用于将冲压零件数自动发送到服务器；自动统计每个班次生产的零件；质量检查时发现不合格，通过电子目视板场，输入不合格零件号及数量，服务器自动减去不合格品数量；并增加不合格品数量。本发明防止了在废料管理上的漏洞；精确库存，可以帮助公司计算仓库库存成本，可以使计划准确性提高，减少库存品资金占用。

Description

一种物流电子标签系统

技术领域

本发明属于物流技术领域，尤其涉及一种物流电子标签系统。

背景技术

一、目前冲压车间现状：

生产计划及物料需求：

车间根据公司的焊接车间生产计划及库存情况，制定产品冲压作业计划，物料计划员根据冲压作业计划和板材库存情况给厂家下达卷材开坪委外采购订单，订单导入ERP系统用于来料收货及结算费用。

原材料入出库：

根据板料需求计划形成采购订单，入库时，只对散装板料进行质量检查，核对到货清单与采购订单是否一致，办理入库，成包的板料直接入库，车间根据生产安排领用出库。冲压产品完工后通过SAP系统进行生产报工及工料费结算。

领料：

车间工段长根据生产计划，去原材料存放区领料。原材料存放区没有存放记录，需要库管员根据生产计划和记忆去原材料库搜寻原材料。原材料存放区没有任何标识，堆放杂乱无章，领料全凭记忆。

冲压：

根据作业计划更换模具：到模具库找到对应模具，起吊到机床旁，打开目视检查模具，填写模具检查表，调整机床参数，安装模具，试压零件，记录首件质量。

在冲压前检查板料质量，发现质量问题，封存该包板料，更换新的板料。如果零件出现起皱、开裂，划伤问题，停线检查。否则传送到下一工序，最后工序检查零件质量，对于可修复质量问题则修复。将零件装入转运料箱，冲压车间对经过检验合格的产品，拿着入库单，填好数量，车间指派相应人员用叉车运到成品库入库并统计成包板料中数量不足的问题，报告给物流部。

四条冲压线设有纸质看板，包括：作业指导书；机床状态；冲压件首，中，末三件检查；模具检查；问题描述及对策和安全检查表(交班记录表)。机器人冲压线还有一个电子看板显示当前时间，计划产量，实际产量，小时产量等信息。

二、车身车间现状：

物流：

焊装车间物料(冲压件)来源有两部分，一是外购件，二是自制件。外购件由第三方物流直接送至焊装线旁，零件所有权及管理权归第三方物流，下线时按用量结算，不合格品及多余的由第三方物流自动取回。自制件由车间从零件库领出，交物流部送至焊装线旁，不合格品及多余由物流部退回仓库，下线结算。

分焊工位：

每个工位上班前要检查设备，填写设备检查。焊接前检查零件质量；在每个工位设立有纸质看板，看板内容包括：安全5S、质量工具、设备点检案例及工位对策表、工艺文件、一分钟质量检查表、SOS生产标准化操作单等。工位焊接计数靠员工记忆计数。

质量检查：

焊接完成后装箱，填写装箱卡，送入检查站，进行质量检查，如果有缺陷就修复或报废，填写质量检查表，整箱送入总装。根据下线数量，计算使用的物料的数量。

质量确认站信息看板内容包括：技术/临时文件、标准化操作SOS/JES、检验项目清单、质量异常及图片、质量问题解决跟踪表、后续反馈质量问题、合格率趋势图等。

主焊车间：

主焊车间给每辆车分配一车身号，下线计算使用分总成的数量。主焊车间与分焊一致，每个工位上班前要检查设备，填写设备检查。焊接前检查零件质量；在每个工位设立有纸质看板，看板内容包括：安全5S、质量工具、设备点检案例及工位对策表、工艺文件、一分钟质量检查表、SOS生产标准化操作单等。

目前冲压车间和焊装车间的信息化现状如下：

目前冲压车间只有SAP系统，车身车间也有SAP系统，另外还有MES系统。MES系统只有计划模块和粗放的产品跟踪功能。都不能实现到物流的管控。

综上所述，现有技术存在的问题是：

现有的物流系统标签主要是以下几种方式，一是纸质媒介，该方法直观显示物流信息，但是该方法存在的主要问题是打印纸张浪费、纸张容易在输送过程中发生污损和缺失和数据不能自动读取识别等，纵使使用二维码等存储手段；二是采用RFID存储技术，该方法技术成熟，成本也较低，但是在批量识别时，可能出现识别误差，安全性很低，容易造成泄密。

冲压生产计划是计划员根据车身车间三日滚动计划，在系统外编制后导入SAP系统，计划通过人工纸质传递到各个机床，有时会出现各种零件不配套，造成换模频次过高，影响生产效率；

现有生产中需求变化与波动下的生产计划与排程管理存在粗放、不能适应市场要求的问题。

模具存放区内的模具品种多，模具存放位置记忆困难，且模具堆放高度很高，这样寻找模具有一定的难度，会影响效率；

看板管理都是手工记录纸质文件，这样共享、保存、记录、分析困难；

零件计数需要手工从机床上抄到纸上，填入转运料箱的装箱单上；再输入到ERP系统中；这样造成ERP系统与实际生产数不符，中间工序的生产零件数没有记录，譬如零件在中间某序开裂情况；

生产状况是事后才统计，生产数量、质量等信息因此不能实时被车间管理人员了解，废品情况不能实时分析，记录到ERP系统中；

纸质装箱单容易破损。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种物流电子标签系统。

本发明是这样实现的，一种物流电子标签系统，所述物流电子标签系统包括：

电子目视板，与服务器无线连接，用于将现有纸质目视看板数据现场即时输入电子目视板，通过以太网传入服务器的数据库；

电子标识卡，与服务器无线连接，用于插入料架卡槽中，对零件进行标识；

计数装置，与服务器无线连接，用于将冲压零件数自动发送到服务器；自动统计每个班次生产的零件；质量检查时发现不合格，通过电子目视板场，输入不合格零件号及数量，服务器自动减去不合格品数量；并增加不合格品数量。

进一步，所述物流电子标签系统还包括：板材废料管理模块，与服务器无线连接，在基础数据中增加每个零件的重量，自动统计板料的重量与废料的重量，计算车间销售废料重量，并与计算废料重量比较。

进一步，所述物流电子标签系统还包括与服务器无线连接，进行数据共享的公司相关管理人员中心。

进一步，所述物流电子标签系统还包括显示屏幕；所述显示屏幕通过内置的WIFI模块与服务器无线连接。

进一步，所述物流电子标签系统还包括用于在入库台帐中增加的入库时间记录模块、用于在自制件台帐中增加的批次管理模块；所述批次管理模块用于出库时自动按时间排序。

进一步，所述物流电子标签系统还包括纸质箱签，与服务器无线连接，用于自制件入出库时进行扫描记录产品入出库信息。

本发明的优点及积极效果为：

本发明围绕生产中需求变化与波动下的生产计划与排程管理粗放的问题。以高级计划与排程(APS)、制造执行系统(MES)的理论、方法和应用系统为基础，分析工厂生产计划体系、生产计划与排程优化以及应用方法，找到一个排产模型，并开发相应的软件。

本发明的纸质箱签：冲压自制件生产完成后放入料架，自制件按照标准包装存放完毕后贴上箱签，入出库时由专人进行箱签扫描记录产品入出库信息。纸质条码打印方便，价格便宜。

本发明的电子标识卡：冲压自制件生产完成后放入料架，自制件按照标准包装存放完毕后，将电子标识卡插入料架卡槽中，员工通过点击屏幕按钮显示该料架信息和自制件信息等，产品入出库时通过点击屏幕按钮完成数据上传。料架或包装器具到达分焊配送上线撤回后取下电子标识卡。电子标识卡可循环使用，符合国家环保要求同时属于科技创新，可获得国家环保或科技奖励；

相对条码扫描使用上更方便，员工不需要配备扫描枪，只需要在屏幕上进行简单的操作即可完成自制件的入出库，数据会通过屏幕内置的WIFI模块上传至服务器，信息获取更加及时和准确。

因计划数量或料架或盛具本身的原因导致无法按照标准包装盛放时，可以通过屏幕数字按钮修改数量，灵活方便。

本发明对于管理人员可以通过授权，利用网络设备来了解生产状况。本发明能完全满足自制冲压件的质量可追溯要求；由于管理了工废料，防止了在废料管理上的漏洞；精确库存，可以帮助公司计算仓库库存成本，可以使计划准确性提高，减少库存品资金占用。

附图说明

图1是本发明实施例提供的物流电子标签系统示意图。

图2是本发明实施例提供的纸质箱签连接原理图。

图中：1、贴有导航标志的通道；2、服务器；3、电子目视板；4、电子标识卡；5、计数装置；6、板材废料管理模块；7、公司相关管理人员中心；8、显示屏幕；9、入库时间记录模块；10、批次管理模块；11、纸质箱签。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的物流电子标签系统，包括：

贴有导航标志的通道1，与服务器2无线连接，用于标识模具物品进入或出不同库区的路径；

电子目视板3，与服务器无线连接，用于将现有纸质目视看板数据现场即时输入电子目视板，通过以太网传入服务器的数据库；

电子标识卡4，与服务器无线连接，用于插入料架卡槽中，对零件进行标识；

计数装置5，与服务器无线连接，用于将冲压零件数自动发送到服务器；自动统计每个班次生产的零件；质量检查时发现不合格，通过电子目视板场，输入不合格零件号及数量，服务器自动减去不合格品数量；并增加不合格品数量。

所述物流电子标签系统还包括：板材废料管理模块6，与服务器无线连接，在基础数据中增加每个零件的重量，自动统计板料的重量与废料的重量，计算车间销售废料重量，并与计算废料重量比较。

所述物流电子标签系统还包括与服务器无线连接，进行数据共享的公司相关管理人员中心7。

所述物流电子标签系统还包括显示屏幕8；所述显示屏幕通过内置的WIFI模块与服务器无线连接。

所述物流电子标签系统还包括用于在入库台帐中增加的入库时间记录模块9、用于在自制件台帐中增加的批次管理模块10；所述批次管理模块用于出库时自动按时间排序。

所述物流电子标签系统还包括纸质箱签11，与服务器无线连接，用于自制件入出库时进行扫描记录产品入出库信息。

所述的服务器可集成在计算机上。

下面结合具体分析对本发明作进一步描述。

本发明将库存区划分为不同的区域，在通道上写上导航标志，入库时在计算机上填写入库单，计算机自动分配库位(查找够放的空位或预分配的库位)，库管员把模具放入相应的库位。出库时，在计算机上输入模具标识，计算机所在的库位。

本发明利用电子看板，将现有纸质目视看板数据现场即时输入电子看板，通过以太网传入数据库。当操作员在设变点检时发现问题后输入设备，实现数据共享，生产计划人员可将需要检修的设备错开安排生产。电子看板通过以太网接入到系统，显示采用工业用的触摸屏或者彩色LCD液晶屏加输入选择系统。

显示内容有零件图纸，操作规范，输入信息界面，工位上剩余的零件或板料数量。

在第一个工位和最后一个工位增加一个自动计数发送装置，冲压零件数自动发送到计算机系统，就可以自动统计每个班次生产的零件，质量检查时发现不合格，通过现场电子看板，输入不合格零件号及数量，计算机自动减去不合格品数量。并增加不合格品数量。

板材废料管理模块：

要开发一个板材废料管理模块，在基础数据中增加每个零件的重量，自动统计板料的重量与废料的重量，计算车间销售废料重量，并与计算废料重量比较。

如果各种信息都是实时的在线的输入到了信息系统中，使得对生产过程进行监控成为可能，并可以解决目前工厂生产过程信息不对称并提高生产效率。对于管理人员可以通过授权，利用网络设备来了解生产状况。系统特别考虑网络安全问题，保证网络访问的数据安全。

在入库台帐中增加一个入库时间，自制件台帐中增加一个批次管理，出库时自动按时间排序。

试验电子标签，增加条码扫描，然后再决定是否起用电子标签。

两者可综合使用，即进行电子标签的应用示例，并在成熟后可全部进行电子标签的转换。

本发明实施之后可以实时对冲压车间和焊接车间的进展进行监控，并可以解决目前工厂生产过程信息不对称并提高生产效率。

本发明对于管理人员可以通过授权，利用网络设备来了解生产状况。本发明能完全满足自制冲压件的质量可追溯要求；由于管理了工废料，防止了在废料管理上的漏洞；精确库存，可以帮助公司计算仓库库存成本，可以使计划准确性提高，减少库存品资金占用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统包括：

贴有导航标志的通道，与服务器无线连接，用于标识模具物品进入或出不同库区的路径；

电子目视板，与服务器无线连接，用于将现有纸质目视看板数据现场即时输入电子目视板，通过以太网传入服务器的数据库；

电子标识卡，与服务器无线连接，用于插入料架卡槽中，对零件进行标识；

计数装置，与服务器无线连接，用于将冲压零件数自动发送到服务器；自动统计每个班次生产的零件；质量检查时发现不合格，通过电子目视板场，输入不合格零件号及数量，服务器自动减去不合格品数量；并增加不合格品数量。

2.如权利要求1所述的物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统还包括：板材废料管理模块，与服务器无线连接，在基础数据中增加每个零件的重量，自动统计板料的重量与废料的重量，计算车间销售废料重量，并与计算废料重量比较。

3.如权利要求1所述的物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统还包括与服务器无线连接，进行数据共享的公司相关管理人员中心。

4.如权利要求1所述的物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统还包括显示屏幕；所述显示屏幕通过内置的WIFI模块与服务器无线连接。

5.如权利要求1所述的物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统还包括用于在入库台帐中增加的入库时间记录模块、用于在自制件台帐中增加的批次管理模块；所述批次管理模块用于出库时自动按时间排序。

6.如权利要求1所述的物流电子标签系统，其特征在于，所述物流电子标签系统还包括纸质箱签，与服务器无线连接，用于自制件入出库时进行扫描记录产品入出库信息。