CN109457198B - 一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料及其制备方法。所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料,抗拉强度为652~735MPa,屈服强度为572~706Mpa,晶间腐蚀深度为127~215μm,残余应力为‑3.97~‑21.84MPa。所述制备方法包括挤压板材多步骤慢速率拉伸工艺及挤压板材多次深冷处理工艺。本发明的制备方法大大降低淬火残余应力,多次深冷处理技术融合了超高强度铝合金的断续时效技术和形变热处理技术,后续不需要在进行时效处理,大幅度提升了挤压板材的力学性能和耐腐蚀性能。相比常规产品,本发明的产品强度提高了17.9%,晶间腐蚀深度降低约50%,且残余应力消除效果高达98%。
Description
技术领域
本发明属于铝合金制备技术领域,具体涉及一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料及其制备方法。
背景技术
超高强度铝合金由于密度小、强度高、韧性和耐蚀性良好、可加工性及焊接性优良等综合性能,在航空航天、机械和汽车制造业等领域得到了广泛应用。超高强度铝合金通过固溶和时效获得高强韧性的同时,而在淬火过程中,高的淬火冷却强度使得材料表层和内部形成巨大温差,冷却结束后在构件内部形成极大的残余应力,在加工、储存及长时间使用过程中会发生残余应力的释放与松弛,从而带来零件的精度超差或尺寸不稳定等一系列问题,长期困扰着高精度高强度铝合金零部件的制造。同时,这些残余应力还会引起超高强度铝合金结构件耐应力腐蚀性能与疲劳强度的下降,目前降低与消除残余应力的方法主要有:机械拉伸法、振动时效、时效处理、深冷处理。
(1)机械拉伸法
械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金材料,沿轧制方向施加一定量的永久拉伸塑性变形,使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形,使残余应力得以缓和与释放。拉伸(压缩)塑性变形量一般控制1.5%~3.0%为宜。但该种方法仅适合于形状简单的零件,且对拉伸前铝合金材料的组织均匀性要求较高,同时会造成材料伸长率的损失。
(2)振动消除法
振动消除残余应力法的工作原理是用便携式强力激振器,使金属结构产生一个或多个振动状态,从而产生如同机械加载时的弹性变形,使零件内某些部位的残余应力与振动载荷叠加后,超过材料的屈服应力引起塑性应变,从而引起内应力的降低和重新分布。当铝合金在刚刚进行了淬火后的不稳定状态进行振动消除,效果最佳,残余应力最大可降低50%~70%;若在淬火后放置时间太久进行振动时效后测试,残余应力只能消除10%~20%。
(3)时效处理法
时效处理法是降低淬火残余应力的传统方法。由于铝合金材料对温度非常敏感,时效温度的提高,必然明显降低强度指标,使强化相析出过多,产生过时效现象。因此,淬火后时效处理通常在较低温度(小于200~250℃)下进行,从而使得消除去应力的效果仅为10%~35%,非常有限。
(4)深冷处理法
深冷处理过程也被称上坡淬火或反淬火,按工艺可划分为深冷急热法与冷热循环法,可广泛用于铝合金构件残余应力的减小与控制,使用深冷处理进行铝合金残余应力的控制与消除。从温度变化与宏观应力的变化趋势来看,由于深冷处理过程中构件的状态是从低温快速升至高温,与淬火过程相反,也被称为反淬火,能够产生与淬火相反的热应力,所以理论上能够创建一个新的应力状态或分布,从而实现残余应力的控制与消除。低温与高温之间温度差越大,升温速度越快,得到的反淬火应力越大,残余应力消除的效果越明显。深冷处理过程中由于体积收缩使得材料内部产生了大量的位错和亚晶等,这些位错和亚晶有利于阻碍在位错滑移时,材料的强度性能得以提高。材料体积和晶格收缩必将导致内能的升高,还可以促进时效强化相的析出,从而提高材料的强度。
深冷处理的最大优点是在有效消除残余应力的同时,可改善材料的强度、硬度、耐磨性与组织稳定性。由于深冷处理对零件的尺寸与形状没有限制,因此适合于形状复杂的模锻件与零部件。在切削加工前进行深冷处理还可明显改善铝合金加工时易产生的严重加工变形倾向,提高材料的组织稳定性。
现有的深冷处理技术,可以消除75%左右的残余应力,深冷处理后还要进行时效处理,这样会造成力学性能和耐腐蚀性能的下降。
发明内容
为针对现有技术的缺陷,本发明提供了一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料及其制备方法,淬火后采用多步骤慢速率拉伸工艺和多次深冷处理工艺优化,可以很好地释放淬火残余应力,从而获得残余应力很低的超高强耐蚀铝合金挤压板材,且对其后续机械加工时基本不产生变形。多次深冷处理技术还融合了超高强度铝合金的断续时效技术和形变热处理技术,后续不需要在进行时效处理,因此在残余应力大大消减的情况下,还大幅度提升了材料的力学性能和耐腐蚀性能。
本发明采用的技术方案如下:
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料,其为7xxx系铝合金材料,抗拉强度为652~735MPa,屈服强度为572~706Mpa,晶间腐蚀深度为127~215μm,残余应力为-3.97~-21.84MPa。
优选的,所述铝合金材料抗拉强度为696~724MPa,屈服强度为643~691Mpa,晶间腐蚀深度为127~164μm,残余应力为-3.97~-15.88MPa。
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)挤压板材多步骤慢速率拉伸工艺
将淬火后的挤压板材预拉伸至材料屈服,然后依次进行三步拉伸,其中第一步拉伸率为0.5~1.5%;第二步拉伸率为1.0~2.0%;第三步拉伸率为1.0~4.0%;
(2)挤压板材多次深冷处理工艺
将拉伸后的挤压板材冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h,然后加热至150~250℃并放置0.1~1h;将所述挤压板材冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h,然后加热到5~20℃,进行第一次轧制;第一次轧制结束后将所述挤压板材于20~80℃下放置96~240h;待所述挤压板材冷却至5~20℃之后,进行第二次轧制;第二次轧制结束后将所述挤压板材加热至100~200℃并放置0.5~4h,随后冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h;再将所述挤压板材加热至150~250℃并放置0.5~10h,最后将所述挤压板材冷却至5~20℃,得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
优选的,所述拉伸速率为0.1~0.5mm/min。
优选的,所述第一次轧制的压下率为10~30%,所述第二次轧制的压下率为5~20%。
优选的,所述加热至150~250℃的速度为50~100℃/h,所述加热到5~20℃的速度为30~60℃/h,所述加热至100~200℃的速度为10~30℃/h,所述冷却至5~20℃的速度为5~20℃/h。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果:
本发明采用多步骤慢速率拉伸工艺和多次深冷处理工艺,大大降低淬火残余应力,多次深冷处理技术融合了超高强度铝合金的断续时效技术和形变热处理技术,后续不需要在进行时效处理,因此在残余应力大大降低的情况下,还大幅度提升了挤压板材的力学性能和耐腐蚀性能。从表1的测试结果可以看出,本发明的产品(实施例2)与常规产品(对比例1)相比,抗拉强度从614MPa提高到724MPa,强度提高了17.9%,产品晶间腐蚀深度从245μm大幅的降低至127μm(见图1和图2),晶间腐蚀深度只有常规产品的1/2。此外,本发明的产品(实施例2)与常规产品(对比例3)相比,残余应力消除效果从62%提升至98%,残余应力消除效果比常规产品上提升了58.1%,可见残余应力消减效果十分显著。
附图说明
图1位实施例2制得产品的晶间腐蚀OM图;
图2位对比例1制得产品的晶间腐蚀OM图;
图3为本发明的制备方法的深冷处理工艺中的温度变化曲线。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
以下实施例中采用的挤压板材均为7A55铝合金材料,宽度为400mm,长度为500~6000mm,制备流程为:配料→熔炼→铸造→均匀化→锯切、车皮→感应加热→挤压→固溶淬火;上述流程可以通过本领域常规的步骤实现,而具体在本发明的实施例中,具体制备步骤如下:
(a)按重量取各金属材料,各金属材料的成分组成和重量百分比为:Zn 8.4wt%,Mg 2.5wt%,Cu 2.4wt%,Zr 0.15wt%,Fe≤0.1,Si≤0.05,Cr≤0.04,余量为Al和不可避免的元素,每种不可避免的元素都低于0.05且总量小于0.15;
(b)将各种原料按照重量百分比混合,加热至740~760℃,使物料熔化,保温3~7h;
(c)熔炼铝合金,经除气、过滤后,进行半连续铸造,铸出直径为582mm的圆锭。
(d)经过以上工序后,铸造出铝合金圆锭并进行均匀化。
(e)将锭坯切头尾,锯切成直径582mm,长度1200~1500mm的挤压坯料并车皮。
(f)将铸棒在感应炉下加热至360~410℃。
(g)感应炉内加热完成后,将铸锭等温挤压成厚度为40mm,宽度为400mm的挤压板材。
(h)将挤压板材在辊底炉中进行固溶,保温温度475℃下保温4h,随后进行喷淋淬火,喷淋淬火工艺:淬火水压上下均为5bar、淬火水温为25℃、喷嘴高度为70mm。
随后,对挤压板材的制备流程如下:多步骤拉伸→深冷处理→轧制→低温时效→轧制→高温时效→深冷处理→降温时效→力学性能和残余应力检测,具体步骤详见图3和实施例。
实施例1
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)将步骤(h)得到的挤压板材预拉伸至材料屈服,然后进行三步拉伸,其中第一步拉伸率为0.5%,第二步拉伸率为1.0%,第三步拉伸率为2.0%;所述拉伸速率为0.2mm/min。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于60℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
实施例2
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)与实施例1的步骤(1)相同。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于60℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为20%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
实施例3
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)与实施例1的步骤(1)相同。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于60℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为30%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
实施例4
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)与实施例1的步骤(1)相同。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为25%;轧制结束后将所述挤压板材于20℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
实施例5
一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)与实施例1的步骤(1)相同。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为25%;轧制结束后将所述挤压板材于80℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
对比例1
一种铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)与实施例1的步骤(1)相同。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.5h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.5h;然后将所述挤压板材冷却至20℃。
(3)将步骤(2)得到的挤压板材在120℃的空气炉中保温12h。
对比例2
一种铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)将步骤(h)得到的挤压板材在拉伸机上拉伸,拉伸率为3%。
(2)将步骤(1)得到的挤压板材冷却至-197℃,保温2h,然后于170℃下放置0.2h,升温速度为80℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h,取出后以40℃/h的升温速度加热到10℃,再进行轧制,轧制的压下率为10%;轧制结束后将所述挤压板材于60℃下放置200h;待所述挤压板材冷却至10℃之后,再进行轧制,轧制的压下率为20%;轧制结束后将所述挤压板材于110℃下放置2h,升温速度为15℃/h;随后将所述挤压板材冷却至-197℃,保温2h;然后于165℃下放置6h,升温速度为60℃/h;然后将所述挤压板材冷却至15℃,降温速度为10℃/h;最终得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
对比例3
一种铝合金材料的制备方法,包括如下步骤:
(1)将步骤(h)得到的挤压板材在拉伸机上拉伸,拉伸率为3%。
(2)挤压板材在120℃的空气炉中保温24h。
检测实施例1-5和对比例1-3的制备得到的铝合金材料的拉伸性能和残余应力状况,测试结果如表1。其中,各铝合金材料淬火后的应力为-198.5Mpa。
表1实施例1-5和对比例1-3的制备得到的铝合金材料的测试结果
注:力学性能检测标准:GB/T 228金属材料室温拉伸试验方法;
应力的检测方法:ASTM E837-81用钻孔应变测量决定残余应力的标准方法
晶间腐蚀检测方法:GBT7998—2005铝合金晶间腐蚀测定方法
对比例1使用了本发明的多步骤慢速率拉伸工艺及常规的应力消除工艺,对比例2使用了本发明的常规的单次拉伸工艺和多次深冷处理工艺,由对比例1、2与实施例1-5比较可知,本发明制备方法的两个步骤并非单纯的叠加,而是互相协同作用,能够有效提高铝合金材料的强度和减少晶间腐蚀深度。
具体的,实施例2与对比例1相比,抗拉强度从614MPa提高到724MPa,强度提高了17.9%,晶间腐蚀深度从245μm大幅的降低至127μm(见图1和图2),晶间腐蚀深度减少了约50%。此外,相比两步均为常规方法的对比例3,本发明的优势更加明显。实施例2与对比例3相比,不仅在强度和晶间腐蚀深度方面有所提升,残余应力消除效果也从62%大幅提升至98%,残余应力消除效果比常规产品上提升了58.1%,可见残余应力消减效果十分显著。
上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)将淬火后的挤压板材预拉伸至材料屈服,然后依次进行三步拉伸,其中第一步拉伸率为0.5~1.5%;第二步拉伸率为1.0~2.0%;第三步拉伸率为1.0~4.0%;
(2)将拉伸后的挤压板材冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h,然后加热至150~250℃并放置0.1~1h;将所述挤压板材冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h,然后加热到5~20℃,进行第一次轧制;第一次轧制结束后将所述挤压板材于20~80℃下放置96~240h;待所述挤压板材冷却至5~20℃之后,进行第二次轧制;第二次轧制结束后将所述挤压板材加热至100~200℃并放置0.5~4h,随后冷却至-150℃~-250℃,保温1~20h;再将所述挤压板材加热至150~250℃并放置0.5~10h,最后将所述挤压板材冷却至5~20℃,得到所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料;所述超高强度耐蚀低应力的铝合金材料为7xxx系铝合金材料。
2.根据权利要求1所述的一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,其特征在于,所述拉伸速率为0.1~0.5mm/min。
3.根据权利要求1所述的一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,其特征在于,所述第一次轧制的压下率为10~30%,所述第二次轧制的压下率为5~20%。
4.根据权利要求1所述的一种超高强度耐蚀低应力的铝合金材料的制备方法,其特征在于,所述加热至150~250℃的速度为50~100℃/h,所述加热到5~20℃的速度为30~60℃/h,所述加热至100~200℃的速度为10~30℃/h,所述冷却至5~20℃的速度为5~20℃/h。
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CN109457198A (zh) | 2019-03-12 |
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