CN109455986A - 一种以垃圾为原料的制砖方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种以垃圾为原料的制砖方法，在垃圾制砖的过程中，首先要对城市垃圾进行处理，去除垃圾中的有机物及可直接利用物质，将留下的无机物和不可再利用物质，经破碎、混合，形成垃圾固化粒，再经与其它物料混合制成垃圾砖。

Description

一种以垃圾为原料的制砖方法
技术领域
本发明涉及一种以垃圾为原料的制砖方法。
背景技术
随着经济的发展，人民生活水平的提高，城市垃圾的产生与排放量越来越大， 城市垃圾的堆卸已严重影响和威胁着人们的健康和生活环境，种种情况表明，城市 垃圾的污染已到了非治理不可的程度。现有技术中，有各种采用固体废弃物制砖的方法，但是其原料主要是采用工业 废渣，粉煤灰等制砖，而这些固体废弃物的主要成份与现有制砖原料的主要成份差 不多，因此处理起来比较方便。而城市生活垃圾中，有机物的比重非常大(平均占65％左右)，处理时需要将有机物与无机物截然分开，因此，采用城市生活垃圾中 的无机物与不可再利用的物质制砖与现有技术相比不仅仅是一个材料置换的问题， 而是有许多难题需要研究解决。
发明内容
本发明的目的是提供一种可以大量消纳城市垃圾，变废为宝，保护环境的以垃 圾为原料的制砖方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种以垃圾为原料的制砖方法， 包括以下步骤：
(1)通过人工将垃圾中的大体积物品分拣出来，将剩余物料送入滚筒筛筛分；
(2)将筛分后的筛上物，通过磁选机、风选机拣出金属、塑料和有机物后， 送入破碎机破碎成垃圾碎粒；
(3)将经步骤(1)筛分后的筛下物，通过磁选机分选出金属后，送入好氧发 酵仓发酵，然后进入熟化池中熟化，熟化后的物料通过滚筒筛筛分，筛上物送入破 碎机破碎成垃圾碎粒，筛下物再送入熟化池中继续熟化；
(4)将经步骤(3)熟化后的物料通过弹跳筛筛分，筛上物送入硬物料分选机 分选，分选出的硬物料送入破碎机破碎成垃圾碎粒；
(5)将经步骤(2)、(3)、(4)所述的垃圾碎粒送入干燥机中高温灭菌；
(6)将经高温灭菌后的垃圾碎粒与下列物料混合，其配比为(重量份)：垃圾 碎粒50～70份，石灰粉10～25份，水泥2～5份，石膏2～3份，1号添加剂0.5～ 2份，并加入适量水，搅拌均匀，制成2～8mm的垃圾固化粒；
(7)将垃圾固化粒与下列物料混合，其配比为：垃圾固化粒30～50份，水泥 15～25份，碎石骨料20～25份，粗砂8～13份，粉煤灰5～15份，2号添加剂0.5～ 2份，并加适量水，搅拌成均匀的半干混合物，再通过自动挤压制砖成型设备，压 制成砖体；
(8)将砖体送入养护仓，经过10～15天的自然状态养护，即为成品砖。
为了减少进入好氧发酵仓中的物料，可以在所述步骤(3)发酵之前，先将物 料经一弹跳筛筛分，将筛下物送入所述破碎机破碎成垃圾碎粒，将筛上物送入所述 好氧发酵仓发酵。
根据垃圾成份的变化，在所述步骤(6)物料混合中还可以包括2号添加剂0.5～ 2份。
所述1号添加剂由以下成份组成(重量份)：硫酸亚铁2～4份、氯化镁5份、 氧化镁3～5份，多聚磷酸钠1～3份。
所述2号添加剂可以由以下成份组成：硅溶胶6～8份、硅酸钙2～4份、多磷 酸钾1～3份。
本发明由于采取以上制砖方法，其具有以下优点：1、本发明由于在制砖原料 中加入了大量经过处理的生活垃圾，而这些垃圾仅为在城市垃圾中占比例较小的无 机物和不可再利用物质，而大量的有机物在无机物的提取过程中被分离出来，用于 塑料造粒或制肥等，因此本发明在处理垃圾的过程中，能消纳大量的城市垃圾，从 而有效地解决城市垃圾减量化的问题。2、本发明通过将垃圾碎粒与水泥等胶结 材料和添加剂进行化学固化稳定处理，使垃圾中有害物质的化学稳定性增强，有害 物质浸出性大大降低；同时通过物理固化处理，使垃圾与其它物料混合成为一种物 理性结构更为稳定的固化体，达到垃圾固化粒不再污染环境的目的。4、本发明在 对制砖材料所用的垃圾原料进行发酵、熟化、高温干燥灭菌等处理过程中无二次污 染，制成的成品砖无毒无害，经检测完全符合国家环保标准和建材标准。
具体实施方式
一种以垃圾为原料的制砖方法， 包括以下步骤：
(1)通过人工将垃圾中的大体积物品分拣出来，将剩余物料送入滚筒筛筛分；
(2)将筛分后的筛上物，通过磁选机、风选机拣出金属、塑料和有机物后， 送入破碎机破碎成垃圾碎粒；
(3)将经步骤(1)筛分后的筛下物，通过磁选机分选出金属后，送入好氧发 酵仓发酵，然后进入熟化池中熟化，熟化后的物料通过滚筒筛筛分，筛上物送入破 碎机破碎成垃圾碎粒，筛下物再送入熟化池中继续熟化；
(4)将经步骤(3)熟化后的物料通过弹跳筛筛分，筛上物送入硬物料分选机 分选，分选出的硬物料送入破碎机破碎成垃圾碎粒；
(5)将经步骤(2)、(3)、(4)所述的垃圾碎粒送入干燥机中高温灭菌；
(6)将经高温灭菌后的垃圾碎粒与下列物料混合，其配比为(重量份)：垃圾 碎粒50～70份，石灰粉10～25份，水泥2～5份，石膏2～3份，1号添加剂0.5～ 2份，并加入适量水，搅拌均匀，制成2～8mm的垃圾固化粒；
(7)将垃圾固化粒与下列物料混合，其配比为：垃圾固化粒30～50份，水泥 15～25份，碎石骨料20～25份，粗砂8～13份，粉煤灰5～15份，2号添加剂0.5～ 2份，并加适量水，搅拌成均匀的半干混合物，再通过自动挤压制砖成型设备，压 制成砖体；
(8)将砖体送入养护仓，经过10～15天的自然状态养护，即为成品砖。
为了减少进入好氧发酵仓中的物料，可以在所述步骤(3)发酵之前，先将物 料经一弹跳筛筛分，将筛下物送入所述破碎机破碎成垃圾碎粒，将筛上物送入所述 好氧发酵仓发酵。
根据垃圾成份的变化，在所述步骤(6)物料混合中还可以包括2号添加剂0.5～ 2份。
所述1号添加剂由以下成份组成(重量份)：硫酸亚铁2～4份、氯化镁5份、 氧化镁3～5份，多聚磷酸钠1～3份。
所述2号添加剂可以由以下成份组成：硅溶胶6～8份、硅酸钙2～4份、多磷 酸钾1～3份。
本发明在将垃圾碎粒与其它成份混合制作成垃圾固化粒和将垃圾固化 粒与其它成份混合制砖时的实施例：
实施例：
将垃圾原料，经过分选、好氧发酵、熟化、破碎等加工方法的过程，与上述具 体实施方式所述的加工方法相同，然后取垃圾碎粒60份(重量份)，石灰粉25份， 425#水泥5份，石膏3份，1号添加剂2份，并加入适量水，搅拌均匀，制成2～ 8mm的垃圾固化粒；然后再取垃圾固化粒30份，425#水泥20份、碎石骨料20份、 粗砂13份，粉煤灰15份，2号添加剂2份，并加适量水，搅拌成均匀的半干混合 物，再通过自动挤压制砖成型设备43，压制成砖体，然后将砖体送入养护仓，经 过7～10天的自然状态养护，即为成品砖。
本发明根据不同的处理方法，日处理垃圾量可达到250吨/日～300吨/日。
检验结论：该产品经检测各项性能指标符合JC/T446-2000中规定的技术要 求，判定该产品所测项目合格。

Claims (3)

1.一种以垃圾为原料的制砖方法，包括以下步骤： (1)通过人工将垃圾中的大体积物品分拣出来，将剩余物料送入滚筒筛筛分； (2)将筛分后的粒度大于60mm的筛上物，通过磁选机、风选机拣出金属、塑 料和有机物后，送入破碎机破碎成垃圾碎粒，破碎物料的粒径为2～5mm； (3)将经步骤(1)筛分后的粒度小于60mm的筛下物，通过磁选机分选出金属后， 送入好氧发酵仓发酵，发酵时间为两至三周，然后进入熟化池中熟化，熟化时间为 一至二周，熟化后的物料通过滚筒筛筛分，粒径为25～60mm的筛上物送入破碎 机破碎成垃圾碎粒，破碎物料的粒径为2～5mm，粒度为0～15mm的筛下物再送 入熟化池中继续熟化，熟化时间为二至三周； (4)将经步骤(3)熟化后的物料通过弹跳筛筛分，粒度为15～60mm的筛上物送入硬物料分选机分选，分选出的硬物料送入破碎机破碎成垃圾碎粒，破碎物料的粒 径为2～5mm； (5)将经步骤(2)、(3)、(4)所述的垃圾碎粒送入干燥机中80～100℃高温灭菌， 灭菌时间为2小时； (6)将经高温灭菌后的垃圾碎粒与下列物料混合，按重量份数配比为：垃圾碎 粒50～70份，石灰粉10～25份，水泥2～5份，石膏2～3份，1号添加剂0.5～2 份，并加入适量水，搅拌均匀，制成2～8mm的垃圾固化粒； 所述1号添加剂按重量份数为：硫酸亚铁2～4份、氯化镁5份、氧化镁3～5 份、多聚磷酸钠1～3份，或硫酸亚铁2～4份、氯化镁6份、氧化镁3～6份、磷 酸三钠1～3份，或硫酸亚铁3～4份、氯化镁4份、氧化镁3～6份，硫酸镁1～3份三组中的一组； (7)将垃圾固化粒与下列物料混合，按重量份数配比为：垃圾固化粒30～50份， 水泥15～25份，碎石骨料20～25份，粗砂8～13份，粉煤灰5～15份，2号添加 剂0.5～2份，并加适量水，搅拌成均匀的半干混合物，再通过自动挤压制砖成型 设备，压制成砖体；所述2号添加剂按重量份数为：硅溶胶6～8份、硅酸钙2～4份、多磷酸钾1～ 3份，或硅溶胶4～5份、硅酸钙1～3份、多磷酸钾4～6份配合而成，或硅溶胶5～ 6份、焦磷酸四钾1～2份、硅酸钙2～4份，或硅溶胶6～8份、多磷酸钾1～3份、 焦磷酸四钾1～2份四组中的一组； (8)将砖体送入养护仓，经过10～15天的自然状态养护，即为成品砖。
2. 如权利要求1所述的一种以垃圾为原料的制砖方法，其特征在于： 所述步骤(3)发酵之前，先将物料经一弹跳筛筛分，将粒度为0～15mm的筛下物送 入所述破碎机破碎成垃圾碎粒，将粒度为15～60mm的筛上物送入所述好氧发酵 仓发酵。
3. 如权利要求1所述的一种以垃圾为原料的制砖方法，其特征在于： 所述步骤(6)物料混合中还包括2号添加剂0.5～2份。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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