CN109455861A - 氨氮废水的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种氨氮废水的处理方法。该处理方法先调节氨氮废水的pH值至碱性，以使氨氮废水中的铵离子易转化为一水合氨，然后对得到的调节液进行固液分离，以去除氨氮废水中的杂质，并提高氨氮纯度得到处理前液，最后对所述处理前液进行蒸发处理，由于上述处理前液中存在大量易挥发的一水合氨，从而在蒸发后能够使液体中的氨氮形成氨气，进而使蒸发后得到的处理后液氨氮含量能够满足排放标准，上述方法不仅工艺简单、能耗低、处理效率高、热能消耗低、运行成本低，而且上述蒸发后产生的氨气也容易通过冷凝等工艺进行收集，从而避免直接外排对环境造成的污染。

Description

氨氮废水的处理方法
技术领域
本发明涉及工业废水处理技术领域，具体而言，涉及一种氨氮废水的处理方法。
背景技术
随着水质富营养化问题的日益严重，在工业废水的处理中，氨氮的去除达标成为处理这类废水处理的瓶颈。目前常用的氨氮处理方法有空气吹脱法、汽提精馏法、蒸氨法、生物法等，国内外生产实践中处理高浓度氨氮废水比较通行的做法是：先将高浓度氨氮废水通过汽提或吹脱将废水中的氨氮降到200mg/L以下，然后用A/O法或化学沉淀法(磷酸铵镁盐法)进行后续处理。但是有几个致命缺陷：
1)A/O法不仅投资高，而且占地面积大，对预处理出水的要求苛刻；
2)化学沉淀法药剂消耗量太大，处理药剂成本太高，而且出水也无法达到国家一级或二级排放标准；
3)氨吹脱处理工艺，吹脱效率只能达到85-90％，而且氨气吹脱进入大气中造成二次污染；
4)国内成熟的氨氮废水处理工艺多采用汽提脱氨工艺，设备多采用塔器，而传统工艺条件下处理氨氮废水的汽提塔蒸汽单耗较高，每吨废水常达到200～300kg蒸汽耗量。
以上问题严重阻碍了技术的普及应用，而低能耗、不易结垢则成为了技术推广的重要突破点。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种氨氮废水的处理方法，以解决现有技术中氨氮废水的处理方法易造成污染且能耗高的问题。
为了实现上述目的，提供了一种氨氮废水的处理方法，包括以下步骤：S1，调节氨氮废水的pH值至碱性，得到调节液；S2，对调节液进行固液分离，得到处理前液；S3，对处理前液进行蒸发处理，得到氨水和处理后液。
进一步地，氨氮废水的氨氮浓度为1～100g/L。
进一步地，在步骤S1中，调节氨氮废水的pH值至11～12，优选采用石灰乳和/或氢氧化钠调节氨氮废水的pH值。
进一步地，步骤S2包括以下步骤：采用浓密沉降工艺处理调节液，以得到上清液和底流浓密液；采用离心过滤工艺或压滤洗涤工艺处理部分底流浓密液，以得到滤液和滤渣，处理前液为上清液与滤液的混合液。
进一步地，步骤S3包括以下步骤：将处理前液、部分底流浓密液以及硫酸钙晶种混合，以得到蒸发前液；将蒸发前液进行蒸发处理，以得到氨水和处理后液。
进一步地，在步骤S3中，对处理前液进行蒸发处理的蒸汽温度为40～160℃。
进一步地，在步骤S3中，对处理前液进行多效蒸发，优选多效蒸发中各效的温度差为4～6℃。
进一步地，对处理前液进行蒸发处理以得到处理后液以及包含氨气的二次蒸汽，步骤S3还包括将二次蒸汽冷凝得到氨水的步骤。
应用本发明的技术方案，提供了一种氨氮废水的处理方法，该处理方法先调节氨氮废水的pH值至碱性，以使氨氮废水中的铵离子易转化为一水合氨，然后对得到的调节液进行固液分离，以去除氨氮废水中的杂质，并提高氨氮纯度得到处理前液，最后对所述处理前液进行蒸发处理，由于上述处理前液中存在大量易挥发的一水合氨，从而在蒸发后能够使液体中的氨氮形成氨气，进而使蒸发后得到的处理后液氨氮含量能够满足排放标准，上述方法不仅工艺简单、能耗低、处理效率高、热能消耗低、运行成本低，而且上述蒸发后产生的氨气也容易通过冷凝等工艺进行收集，从而避免直接外排对环境造成的污染。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了本发明所提供的一种氨氮废水的处理方法的流程示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
由背景技术可知，现有技术中氨氮废水的处理方法易造成污染且能耗高，严重阻碍了技术的普及应用，而低能耗、不易结垢则成为了技术推广的重要突破点。本发明的发明人针对上述问题进行研究，提供了一种氨氮废水的处理方法，如图1所示，包括以下步骤：S1，调节氨氮废水的pH值至碱性，得到调节液；S2，对调节液进行固液分离，得到处理前液；S3，对处理前液进行蒸发处理，得到氨水和处理后液。
采用本发明的上述处理方法，先调节氨氮废水的pH值至碱性，以使氨氮废水中的铵离子易转化为一水合氨，然后对得到的调节液进行固液分离，以去除氨氮废水中的杂质，并提高氨氮纯度得到处理前液，最后对处理前液进行蒸发处理，由于上述处理前液中存在大量易挥发的一水合氨，从而在蒸发后能够使液体中的氨氮形成氨气，进而使蒸发后得到的处理后液氨氮含量能够满足排放标准，上述方法不仅工艺简单、能耗低、处理效率高、热能消耗低、运行成本低，而且上述蒸发后产生的氨气也容易通过冷凝等工艺进行收集，从而避免直接外排对环境造成的污染。
下面将更详细地描述根据本发明提供的氨氮废水的处理方法的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员。
首先，执行步骤S1：调节氨氮废水的pH值至碱性，得到调节液。调节氨氮废水的pH值至碱性，以使氨氮废水中的铵离子易转化为一水合氨，从而在后续蒸发处理中能够使氨氮废水中更多的氨氮形成氨气，进而使蒸发后的浓缩液能够满足排放标准。
在本发明的处理方法中，作为处理对象的氨氮废水的氨氮浓度可以为1～100g/L。由于氨氮废水中的氨氮主要是以游离氨(NH3)和铵根离子(NH4 +)的形式存在，所以上述氨氮废水的氨氮浓度是指氨氮废水中游离氨(NH3)以及铵根离子(NH4 +)的浓度总和。
在上述步骤S1中，为了使氨氮废水中能够有更多的铵根离子(NH4 +)转化为一水合氨，优选地，调节氨氮废水的pH值至11～12，本领域技术人员可以采用现有技术中常规的pH值调节剂如氢氧化钠。
在上述步骤S1之后，执行步骤S2：对调节液进行固液分离，得到处理前液。通过对调节pH值得到的调节液进行固液分离，能够去除氨氮废水中重金属等杂质，从而避免杂质在后续蒸发工艺中的结垢，也能够通过去除杂质以提高调节液中的氨氮纯度，从而提高了后续蒸发工艺中处理前液中氨氮的蒸发效率，使其能够以氨水的形式被更多的回收利用。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S2包括以下步骤：采用浓密沉降工艺处理调节液，以得到上清液和底流浓密液；采用离心过滤工艺或压滤洗涤工艺处理部分底流浓密液，以得到滤液和滤渣，处理前液为上清液与滤液的混合液。
具体地，在上述浓密沉降工艺中，可以将调节液通入浓密机中经过重力沉降作用进行固液分离，上述调节液在经重力沉降后浓缩为固含量较高的底流浆液(即上述底流浓密液)，同时浓密机上部产生较为清净的溢流液(即上述上清液)；然后，采用洗涤机对部分底流浓密液进行固液分离，以压滤洗涤机为例，可以将部分底流浓密液通入压滤洗涤机中通过过滤介质实现固液分离，过滤介质(如滤布)上的滤渣通过洗涤形成洗涤液后排出，滤液与上述上清液共同作为处理前液进行后续的蒸发处理。
在上述步骤S2之后，执行步骤S3：对上述处理前液进行蒸发处理，得到氨水以及处理后液。
在上述步骤S3中，可以将处理前液与一次蒸汽通入蒸发器中进行换热，以将处理前液蒸发形成二次蒸汽，蒸发后的浓缩液为处理后液，由于上述处理前液中存在大量易挥发的一水合氨，从而使蒸发形成的二次蒸汽中能够包含大量的氨气，进而使蒸发后得到的处理后液氨氮含量较低，满足排放标准。
在一种优选的实施方式中，上述步骤S3包括以下步骤：将处理前液、部分底流浓密液以及硫酸钙晶种混合，以得到蒸发前液；将蒸发前液进行蒸发处理，以得到氨水和处理后液。在上述优选的实施方式中，通过在处理前液中加入含渣的部分底流浓密液与以及硫酸钙晶种作为处理前液进行蒸发处理，能够有效地避免在蒸发处理过程中的结垢。
在上述步骤S3中，为了使处理前液中的氨氮能够更多地蒸发形成氨气，优选地，对上述处理前液进行蒸发处理的蒸汽温度为40～160℃。并且，为了增加了能源利用效率，优选地，对上述处理前液进行多效蒸发，此时，上一效的二次蒸汽可以作为下一效与处理前液换热的一次蒸汽；优选地，多效蒸发中各效的温度差为4～6℃。上述多效蒸发工艺具体可以包括：使处理前液从第一效蒸发器开始顺序进入各效蒸发器中进行蒸发处理，各效蒸发器对前一效中未蒸发的处理前液进行蒸发处理，形成包含氨气的二次蒸汽，二次蒸汽再进入下一效中与待蒸发的处理前液换热，通过最后一效蒸发器得到的浓缩液即为后处理液。
在上述步骤S3中，对处理前液进行蒸发处理以得到上述的处理后液以及包含氨气的二次蒸汽，此时该步骤S3还包括将二次蒸汽冷凝得到氨水的步骤。上述氨水在回收后能够用于脱硫工艺等领域。
下面将结合实施例进一步说明本发明提供的氨氮废水的处理方法。
实施例1
本实施例采用的氨氮废水中氨氮含量为10240mg/L，处理方法包括以下步骤：
首先用生石灰制备10％浓度石灰乳，加入氨氮废水中调节pH值至11，混合反应后进行浓密沉降，底流液过滤洗涤形成洗涤液，溢流液和部分洗涤液混合调浆得到的处理前液泵送至蒸发器中；采用100℃的混合蒸汽作为蒸发器热源，处理前液喷淋在蒸发器换热管上与混合蒸汽换热，吸热后处理前液中的部分水变成二次蒸汽，氨形成氨气随二次蒸汽从处理液中分离；蒸发后的浓缩液中氨氮含量仅为4.8mg/L，满足工业废水排放标准，去除率为99.95％；二次蒸汽冷凝形成稀氨水，回用于脱硫工艺；蒸发器内为负压环境，压力为-0.5～-0.8MPa。
实施例2
本实施例提供的处理方法与实施例1的区别在于：
利用石灰乳调节废水pH值至12，蒸发后浓缩液中氨氮含量仅为4.2mg/L，满足工业排放标准。
实施例3
本实施例提供的处理方法与实施例1的区别在于：
氨氮废水中氨氮含量为7406mg/L，采用40℃的混合蒸汽对其进行蒸发脱氨，蒸发后浓缩液中氨氮含量仅为2.7mg/L，满足工业排放标准。
实施例4
本实施例提供的处理方法与实施例1的区别在于：
氨氮废水中氨氮含量为7406mg/L，采用160℃的混合蒸汽对其进行蒸发脱氨，蒸发后浓缩液中氨氮含量仅为2.4mg/L，满足工业排放标准。
实施例5
本实施例提供的处理方法与实施例1的区别在于：
将处理前液泵送至多效蒸发器中，安排6效，进行温度为60℃的蒸发处理，效间温差约4℃，蒸发后浓缩液中氨氮含量仅为2.1mg/L，满足工业排放标准。
实施例6
本实施例提供的处理方法与实施例1的区别在于：
将处理前液泵送至多效蒸发器中，安排7效，进行温度为90℃的蒸发处理，效间温差约6℃，蒸发后浓缩液中氨氮含量仅为2.0mg/L，满足工业排放标准。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
1、氨氮废水在处理后形成包含氨气的二次蒸汽，蒸发后的浓缩液能够满足工业排放标准；
2、上述方法不仅工艺简单、能耗低、处理效率高、热能消耗低、运行成本低，而且上述蒸发后产生的氨气也容易通过冷凝等工艺进行收集，从而避免直接外排对环境造成的污染；
3、通过将部分的底流浓密液与处理前液以及硫酸钙晶种混合作为蒸发前液进行后续的蒸发处理，从而能够有效地避免在后续蒸发处理过程中的结垢，与传统工艺中为了避免结垢需要使用氢氧化钠做pH值调节剂相比，本发明中的pH值调节剂能够采用氢氧化钙，降低了废水处理药剂成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种氨氮废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，调节所述氨氮废水的pH值至碱性，得到调节液；
S2，对所述调节液进行固液分离，得到处理前液；
S3，对所述处理前液进行蒸发处理，得到氨水和处理后液。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述氨氮废水的氨氮浓度为1～100g/L。
3.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤S1中，调节所述氨氮废水的pH值至11～12，优选采用石灰乳和/或氢氧化钠调节所述氨氮废水的pH值。
4.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S2包括以下步骤：
采用浓密沉降工艺处理所述调节液，以得到上清液和底流浓密液；
采用离心过滤工艺或压滤洗涤工艺处理部分所述底流浓密液，以得到滤液和滤渣，所述处理前液为所述上清液与所述滤液的混合液。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S3包括以下步骤：
将所述处理前液、部分所述底流浓密液以及硫酸钙晶种混合，以得到蒸发前液；
将所述蒸发前液进行蒸发处理，以得到所述氨水和所述处理后液。
6.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤S3中，对所述处理前液进行蒸发处理的蒸汽温度为40～160℃。
7.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤S3中，对所述处理前液进行多效蒸发，优选所述多效蒸发中各效的温度差为4～6℃。
8.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，对所述处理前液进行蒸发处理以得到所述处理后液以及包含氨气的二次蒸汽，所述步骤S3还包括将所述二次蒸汽冷凝得到所述氨水的步骤。
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