CN109443004A - 一种高炉炉体压浆漏浆修复方法 - Google Patents

一种高炉炉体压浆漏浆修复方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，包括如下步骤：A:将对应漏浆位置处的炉壳割除一部分；B:清理孔洞及其附近区域；C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度；F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。本发明提供的高炉炉体压浆漏浆修复方法，压浆过程中出现炉内漏浆时可以及时从外部修复，提高了施工质量。

Description

一种高炉炉体压浆漏浆修复方法
技术领域
本发明涉及工业炉技术领域，尤其是一种高炉炉体压浆漏浆修复方法。
背景技术
工业炉，如图1所示，包括圆筒形的钢结构炉壳1，炉壳1内安装有冷却壁2，冷却壁2内侧一圈用于保温隔热的耐火砖3，耐火砖3的内侧及间隙中喷注有耐火材料4。另外，炉体上还设置有贯穿炉壳1和冷却壁2并开设于耐火砖3上的孔洞，如热电偶孔、静压力计孔、探瘤孔，在孔洞内安装有套管5，套管5用于安装测量元件。
高炉本体施工过程中，按照施工顺序先后进行安装冷却壁2、砌筑耐火砖3、施工孔洞、安装套管5、在套管5内安装测量元件、喷涂耐火材料4进行炉内造衬、炉体压浆。在造衬喷涂过程中，一些孔洞处造衬喷涂不够密实，致使在炉体压浆过程中出现炉内漏浆，即压浆料7从套管5与冷却壁2之间的间隙6或冷却壁2上的缝隙流出，经砌筑耐火砖3内的缝隙、耐火材料4流入至炉内部。
若漏浆发生于高炉本体已经烘炉或炉内施工平台已经拆除的情况下，人员无法进入炉内，则存在修复困难。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，压浆过程中出现炉内漏浆时可以及时修复。
本发明提供了一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，包括如下步骤：
A:将对应漏浆位置处的炉壳割除一部分；
B:清理孔洞及其附近区域；
C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；
D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；
E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度；
F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；
G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。
进一步地，所述无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
10~25份的粒度为0.1~0.5mm的焦沫、10~15份的粒度为0.01~0.025mm的高铝矾土、5~10份的粒度为0.025~0.075mm的高铝矾土、4~8份的粒度为0.025~0.075mm的刚玉、4~10份的粒度为0.075~0.125mm的刚玉、2~5份的粒度为0.015~0.075mm的金属硅粉、3~15份的粒度为0.1~0.5mm的蓝晶石、1~5份的石墨粉、5~8份的粒度为0.2~0.35mm的绢云母、5~13份的粒度为0.15~0.5mm的碳化硅、7~10份的粒度为0.15~0.5mm的焦宝石、7~10份的粒度为0.015~0.025mm的莫来石粉以及10~17份的结合剂；
所述无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至85~95℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在90~100℃的条件下混碾40~60min，获得无水炮泥。
进一步地，所述无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
15份的粒度为0.15mm的焦沫、12份的粒度为0.015mm的高铝矾土、8份的粒度为0.035mm的高铝矾土、5份的粒度为0.05mm的刚玉、8份的粒度为0.1mm的刚玉、3份的粒度为0.05mm的金属硅粉、8份的粒度为0.25mm的蓝晶石、4份的石墨粉、6份的粒度为0.3mm的绢云母、8份的粒度为0.25mm的碳化硅、8份的粒度为0.35mm的焦宝石、8份的粒度为0.02mm的莫来石粉以及15份的结合剂；
所述无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至90℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在95℃的条件下混碾50min，获得无水炮泥。
进一步地，步骤E中，烘烤温度为200~400℃。
进一步地，步骤E中，烘烤温度为300℃。
进一步地，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：5~8份的改性沥青、10~15份的脱水焦油、7~9份的蒽油以及25~45份的酚醛树脂。
进一步地，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：7份的改性沥青、12份的脱水焦油、8份的蒽油以及30份的酚醛树脂。
本发明提供的高炉炉体压浆漏浆修复方法，压浆过程中出现炉内漏浆时可以及时从外部修复，提高了施工质量。
附图说明
图1 是本发明中炉体侧壁的结构示意图。
图中，1.炉壳，2.冷却壁，3.耐火砖，4.耐火材料，5.套管，6.间隙，7.压浆料。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例一：
一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，包括如下步骤：
A:将对应漏浆位置处的炉壳保护性割除一部分，可以以图1中套管5为中心切割下一个圆形形状，将套管5连同切割下来的炉壳拆除；
B:清理孔洞及其附近区域；
C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；
D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；
E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度，可以使用割枪将其烘烤；
F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；
G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。
其中，施工过程中注意保留套管的孔洞，防止其被堵实。
为了使无水炮泥具有更好的填充性、烧结性、开口性能、强度、膨胀性能，本实施例的一可选实施方式中，无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
10份的粒度为0.1mm的焦沫、15份的粒度为0.025mm的高铝矾土、5份的粒度为0.025mm的高铝矾土、8份的粒度为0.075mm的刚玉、4份的粒度为0.075mm的刚玉、5份的粒度为0.075mm的金属硅粉、3份的粒度为0.1mm的蓝晶石、5份的石墨粉、5份的粒度为0.2mm的绢云母、13份的粒度为0.5mm的碳化硅、7份的粒度为0.15mm的焦宝石、10份的粒度为0.025mm的莫来石粉以及10份的结合剂；
无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至95℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在90℃的条件下混碾60min，获得无水炮泥。
本实施例的一可选实施方式中，步骤E中，烘烤温度为200℃。
本实施例的一可选实施方式中，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：5份的改性沥青、15份的脱水焦油、7份的蒽油以及45份的酚醛树脂。
实施例二：
一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，包括如下步骤：
A:将对应漏浆位置处的炉壳保护性割除一部分，可以以图1中套管5为中心切割下一个圆形形状，将套管5连同切割下来的炉壳拆除；
B:清理孔洞及其附近区域；
C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；
D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；
E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度，可以使用割枪将其烘烤；
F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；
G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。
其中，施工过程中注意保留套管的孔洞，防止其被堵实。
为了使无水炮泥具有更好的填充性、烧结性、开口性能、强度、膨胀性能，本实施例的一可选实施方式中，无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
25份的粒度为0.5mm的焦沫、10份的粒度为0.01mm的高铝矾土、10份的粒度为0.075mm的高铝矾土、4份的粒度为0.025mm的刚玉、10份的粒度为0.125mm的刚玉、2份的粒度为0.015mm的金属硅粉、15份的粒度为0.5mm的蓝晶石、1份的石墨粉、8份的粒度为0.35mm的绢云母、5份的粒度为0.15mm的碳化硅、10份的粒度为0.5mm的焦宝石、7份的粒度为0.015mm的莫来石粉以及17份的结合剂；
无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至85℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在100℃的条件下混碾40min，获得无水炮泥。
本实施例的一可选实施方式中，步骤E中，烘烤温度为400℃。
本实施例的一可选实施方式中，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：8份的改性沥青、10份的脱水焦油、9份的蒽油以及25份的酚醛树脂。
实施例三：
一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，包括如下步骤：
A:将对应漏浆位置处的炉壳保护性割除一部分，可以以图1中套管5为中心切割下一个圆形形状，将套管5连同切割下来的炉壳拆除；
B:清理孔洞及其附近区域；
C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；
D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；
E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度，可以使用割枪将其烘烤；
F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；
G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。
其中，施工过程中注意保留套管的孔洞，防止其被堵实。
为了使无水炮泥具有更好的填充性、烧结性、开口性能、强度、膨胀性能，本实施例的一可选实施方式中，无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
15份的粒度为0.15mm的焦沫、12份的粒度为0.015mm的高铝矾土、8份的粒度为0.035mm的高铝矾土、5份的粒度为0.05mm的刚玉、8份的粒度为0.1mm的刚玉、3份的粒度为0.05mm的金属硅粉、8份的粒度为0.25mm的蓝晶石、4份的石墨粉、6份的粒度为0.3mm的绢云母、8份的粒度为0.25mm的碳化硅、8份的粒度为0.35mm的焦宝石、8份的粒度为0.02mm的莫来石粉以及15份的结合剂；
无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至90℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在95℃的条件下混碾50min，获得无水炮泥。
本实施例的一可选实施方式中，步骤E中，烘烤温度为300℃。
本实施例的一可选实施方式中，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：7份的改性沥青、12份的脱水焦油、8份的蒽油以及30份的酚醛树脂。
本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (7)

1.一种高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，包括如下步骤：
A:将对应漏浆位置处的炉壳割除一部分；
B:清理孔洞及其附近区域；
C:将用于安装测量元件的套管设置于所述孔洞内；
D:使用无水炮泥封堵所述套管与所述孔洞之间的间隙，以及所述孔洞周围的缝隙；
E:烘烤所述无水炮泥直至其凝固至预定第一强度；
F:修复炉壳割除部分，并将所述套管与所述炉壳密封连接；
G:待所述无水炮泥凝固至预定第二强度后压浆。
2.如权利要求1所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，
所述无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
10~25份的粒度为0.1~0.5mm的焦沫、10~15份的粒度为0.01~0.025mm的高铝矾土、5~10份的粒度为0.025~0.075mm的高铝矾土、4~8份的粒度为0.025~0.075mm的刚玉、4~10份的粒度为0.075~0.125mm的刚玉、2~5份的粒度为0.015~0.075mm的金属硅粉、3~15份的粒度为0.1~0.5mm的蓝晶石、1~5份的石墨粉、5~8份的粒度为0.2~0.35mm的绢云母、5~13份的粒度为0.15~0.5mm的碳化硅、7~10份的粒度为0.15~0.5mm的焦宝石、7~10份的粒度为0.015~0.025mm的莫来石粉以及10~17份的结合剂；
所述无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至85~95℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在90~100℃的条件下混碾40~60min，获得无水炮泥。
3.如权利要求2所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，
所述无水炮泥的原料包括以下重量份数的组分：
15份的粒度为0.15mm的焦沫、12份的粒度为0.015mm的高铝矾土、8份的粒度为0.035mm的高铝矾土、5份的粒度为0.05mm的刚玉、8份的粒度为0.1mm的刚玉、3份的粒度为0.05mm的金属硅粉、8份的粒度为0.25mm的蓝晶石、4份的石墨粉、6份的粒度为0.3mm的绢云母、8份的粒度为0.25mm的碳化硅、8份的粒度为0.35mm的焦宝石、8份的粒度为0.02mm的莫来石粉以及15份的结合剂；
所述无水炮泥的制作方法包括如下步骤：
S1: 按比例称取各组分；
S2: 将所述结合剂加热升温至90℃；
S3: 将除所述结合剂以外的其余组分加入所述结合剂中，在95℃的条件下混碾50min，获得无水炮泥。
4.如权利要求1所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，步骤E中，烘烤温度为200~400℃。
5.如权利要求4所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，步骤E中，烘烤温度为300℃。
6.如权利要求2所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：5~8份的改性沥青、10~15份的脱水焦油、7~9份的蒽油以及25~45份的酚醛树脂。
7.如权利要求6所述的高炉炉体压浆漏浆修复方法，其特征在于，所述结合剂由以下重量份数的组分熔融后混合而成：7份的改性沥青、12份的脱水焦油、8份的蒽油以及30份的酚醛树脂。
CN201811153200.5A 2018-09-30 2018-09-30 一种高炉炉体压浆漏浆修复方法 Pending CN109443004A (zh)

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