CN109438663A - 汽车内饰用低voc低雾化海绵及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，涉及海绵合成技术领域，其技术方案要点是包括以下按重量份计的组分：甲苯二异氰酸酯40‑46份、聚丙二醇42‑52份、聚醚多元醇45‑55份、发泡剂1‑5份、催化剂0.4‑0.5份、泡沫稳定剂0.8‑1.2份、辅助发泡剂3‑5份、无卤磷酸酯阻燃剂3‑9份、火焰复合剂1‑5份、拉力剂1‑4份。本发明解决了汽车内饰用海绵总挥发性有机物高，气味大，雾化值高的问题。利用经过特殊处理的聚醚多元醇，从根源上降低挥发性有机物含量、雾化值和海绵的刺激性气味。

Description

汽车内饰用低VOC低雾化海绵及其制备工艺
技术领域
本发明涉及海绵合成技术领域，更具体的说，它涉及一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵及其制备工艺。
背景技术
随着汽车行业的发展，除了汽车在性能、硬件方面的提升外，汽车内饰的提升也作为了一种重要的衡量标准。而汽车内饰也是种类繁多，但由于是在车内，所以汽车饰品多是以柔软材料制成，而且大多数的汽车饰品内部都是以海绵为主要原料。
随着消费者对汽车内部空气质量要求的不断提高，2012年，国家环保部发布关于征求国家环保标准《乘用车内空气质量评价指南》，并将此推荐性标准修订为强制性标准，2012年各汽车主机厂将车内挥发性有机物(VOCs)标准强化，同时设置车内气味等级作为一项重要的管控指标，同时制定了相应的企业标准。VOC是影响车内空气质量的重要原因，主要包括烷烃、烯烃、芳烃、醛类或酮类等物质，具有特殊的刺激性气味，而且部分已被列为致癌物，如氯乙烯、苯、多环芳烃等，部分VOC对臭氧层也有破坏作用，如氯氟烃和氢氯氟烃，VOC浓度过高时，很容易引起急性中毒，轻者会出现头痛、头晕、咳嗽、恶心、呕吐，严重时会出现抽搐，并会伤害到人的肝脏、肾脏、大脑和神经系统。
现有技术中可参考申请公布号为CN107619463A的中国发明专利申请文件，其公开了一种汽车内饰用海绵，包括以下组分，甲苯二异氰酸酯40-60份；聚醚多元醇90-110份；水2-6份；硅油0.1-3份；催化剂0.1-3份；阻燃剂5-40份；所述阻燃剂包括硅酸铝。
现有技术中的汽车内饰海绵具有阻燃、环保的效果，但因为原料中的聚醚多元醇制造过程中有微量的醛类化合物，容易造成海绵总挥发性有机物高，气味大，雾化值高，对人体的健康存在潜在的威胁。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其通过对原料中的聚醚多元醇进行特殊处理，能够从源头降低挥发性有机物的存在，从而降低海绵的VOC和雾化值，消除异味。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，由以下重量份的原料制成：甲苯二异氰酸酯40-46份、聚丙二醇42-52份、聚醚多元醇45-55份、发泡剂1-5份、催化剂0.4-0.5份、泡沫稳定剂0.8-1.2份、辅助发泡剂3-5份、无卤磷酸酯阻燃剂3-9份、火焰复合剂1-5份、拉力剂1-4份；
所述聚醚多元醇的处理方法为：向反应器中加入70-85份聚醚多元醇，再加入6-9份去离子水，搅拌后，再加入质量比为1:1-2:1-2的壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁，最后再加入3-6份氧化镁，之后在100-110℃下通入氮气的同时抽真空脱水4-6小时，过滤，再用pH值为4.5-5且质量分数为20-30％的磷酸溶液洗涤，再在100-110℃下通入氮气的同时抽真空脱水4-6小时，过滤。
通过采用上述技术方案，使用甲苯二异氰酸酯、聚丙二醇和聚醚多元醇作为发泡材料，使用发泡剂对发泡材料进行发泡处理，发泡过程中产生的二氧化碳逐渐达到饱和状态，从溶液中逸出形成泡核，加入的泡沫稳定剂，能够使体系中形成更多微小的气泡，且减少气体的扩散，是气泡较为稳定，加入的辅助发泡剂能够稳定泡沫结构，同时使用无卤磷酸酯阻燃剂和火焰复合剂，不仅能够使海绵具有良好的阻燃效果，而且能够增加海绵之间的粘接强度，增加海绵的剥离强度，并且通过无卤磷酸酯阻燃剂和火焰复合剂的相互配合，能降低有机物含量和海绵的气味，拉力剂能够使海绵的泡孔更加细腻，且增加海绵的拉伸强度和撕裂强度，改善海绵的承载性能。
工业上常用碱性催化剂氢氧化钾制备聚醚多元醇，在反应过程中会生成丙烯基醚，会使聚醚多元醇有强烈的气味，首先加入去离子水进行水解，使聚醚多元醇末端的醇钾基解离成羟基和钾离子，去离子水还能便于形成磷酸二氢钾结晶，且使磷酸二氢钾的结晶颗粒较大，在后续过滤过程中较为节省磷酸二氢钾结晶的过滤时间；壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁能够有效降低聚醚多元醇内的有机物含量，氧化镁作为催化剂，之后通入氮气并抽真空脱水4-6小时，能够明显降低有机物的挥发量和气味，使用pH值为4.5-5.1且质量分数为20-30％的磷酸溶液进行洗涤，能够使磷酸二氢钾晶体颗粒较大，节省过滤时间，提高过滤速度，减少有机物的挥发量和气味。
本发明进一步设置为：所述聚丙二醇由以下方法制备而成：向反应器中加入76-80份处理后的聚醚多元醇，再加入6-9份三异丙醇胺，使温度为20-50℃，之后加入9-13份二苯基甲烷二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入2-4份N-甲基二乙醇胺，搅拌混合2-3小时，冷却至室温。
通过采用上述技术方案，经过处理的聚醚多元醇中不含有机挥发组分，使用处理后的聚醚多元醇制备聚丙二醇，能够从源头降低聚丙二醇生产过程中的有机挥发物和刺激性气味。
本发明进一步设置为：所述火焰复合剂包括低雾化火焰复合剂FL-802LF。
通过采用上述技术方案，低雾化火焰复合剂FL-802LF的有效成分更高，初始粘接速度快，能够明显提高固化速度，提高生产效率，减少烟雾现象，改善操作环境。
本发明进一步设置为：所述发泡剂由以下重量份的原料制成：2-4份水、1-3份偶氮二甲酸二异丙酯。
通过采用上述技术方案，首先甲苯二异氰酸酯与水发生反应，生成不稳定的氨基甲酸，随着反应热的产生，氨基甲酸逐渐分解成胺和二氧化碳，二氧化碳在聚合物中积累形成气泡，随着气泡的不断增长，使得聚合物体系不断膨胀增大，不会造成气体污染，偶氮二甲酸二异丙酯发泡量大，且气泡均匀致密，能够制得孔结构细密均匀的海绵，且生成的气体无毒、无臭、无污染。
本发明进一步设置为：所述催化剂由以下重量份的原料制成：14-18份有机锡催化剂T-9、2-4份聚氨酯催化剂A-1、11-14份聚氨酯催化剂A-33和10-16份低雾化胺催化剂。
通过采用上述技术方案，有机锡催化剂T-9能够催化发泡反应中的凝胶反应，且其在发泡后本身被氧化成四价锡混合物，在海绵体内起到防老剂的作用，防止海绵老化变黄，聚氨酯催化剂A-1和A-33用于控制发泡上升和凝胶时间，与有机锡催化剂T-9复配使用，可增加海绵的生产宽容度，提高生产精密度，低雾化胺催化剂可以平衡凝胶和发泡的时间，满足低胺排放、低雾化和减少气味的要求。
本发明进一步设置为：所述低雾化胺催化剂由以下重量份的原料制成：2-5份双二甲氨基乙基醚和1-3份三乙烯二胺。
通过采用上述技术方案，双二甲氨基乙基醚能够促进水与甲苯二异氰酸酯的发泡反应，与三乙烯二胺配合使用，能够平衡效果和工艺速率，二者在聚合物中不会自己扩散，能够改善气味，降低自身毒性，降低VOC挥发物和气味，减少催化剂从泡棉中的散发。
本发明进一步设置为：所述无卤磷酸酯阻燃剂包括甲基磷酸二甲酯。
通过采用上述技术方案，甲基磷酸二甲酯作为无卤磷酸酯催化剂具有自熄性，不含卤素，含磷量高，阻燃性能优良，具有降低黏度和阻燃的双重作用，热稳定性好，且无卤磷酸酯阻燃剂和火焰复合剂相互配合使用，能够降低VOC值和雾化值。
本发明进一步设置为：所述泡棉稳定剂包括硅油B8734LF。
通过采用上述技术方案，硅油B8734LF低活性、耐水解、开孔性好，减少表面张力，有利于制得均匀孔隙较小的微泡，并且能够稳定泡孔，减少气体扩散，增加泡孔膜壁和泡孔经络的强度。
本发明进一步设置为：所述辅助发泡剂由以下重量份的原料制成：1-3份氯化乙烯和3-5份碳酸钠。
通过采用上述技术方案，氯化乙烯具有理想物理发泡剂的各项性能，例如发泡量大，易于存储，产生的气体无毒无刺激性气味等，碳酸氢钠能够分解成碳酸钠、二氧化碳和水，发气量大且无刺激性气味产生。
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，其通过对原料中的聚醚多元醇进行特殊处理，能够从源头降低挥发性有机物的存在，从而降低海绵的VOC和雾化值，消除异味。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，包括以下步骤：(1)将甲苯二异氰酸酯、聚丙二醇、聚醚多元醇和发泡剂、催化剂加入搅拌器中在170-180℃密封条件下，进行混炼和塑炼，得到无物料团；
(2)向物料团中加入泡棉稳定剂、辅助发泡剂、拉力剂、火焰复合剂和无卤阻燃剂，搅拌混匀，在160-170℃下薄通3-6遍，制成薄片；
(3)在薄片进行火焰复合处理，再在168-176℃的条件下进行硫化成型30-40分钟。
综上所述，本发明相比于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明通过在生产海绵之前将聚醚多元醇进行预处理，首先加入去离子水进行水解，使聚醚多元醇末端的醇钾基解离成羟基和钾离子，再使用壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁与聚醚多元醇进行反应，再调节聚醚多元醇的酸碱度，最后通入氮气抽真空并过滤，能够有效去除聚醚多元醇内的有机物组分，降低聚醚多元醇内的VOC和气味；
(2)本发明通过使用低雾化火焰复合剂和低雾化阻燃剂相互配合，不仅能够使海绵具有良好的阻燃效果，而且能够增加海绵之间的粘接强度，增加海绵的剥离强度，并且通过无卤磷酸酯阻燃剂和火焰复合剂的相互配合，能降低有机物含量和海绵的气味；
(3)本发明通过使用聚氨酯催化剂A-1、A-33、有机锡催化剂T-9和低雾化胺催化剂复配使用，可增加海绵的生产宽容度，提高生产精密度，平衡凝胶和发泡的时间，满足低胺排放、低雾化和减少气味的要求；
(4)本发明通过使用双二甲氨基乙基醚和三乙烯二胺复配使用，能够促进水与甲苯二异氰酸酯的发泡反应，平衡效果和工艺速率，二者在聚合物中不会自己扩散，能够改善气味，降低自身毒性，降低VOC挥发物和气味，减少催化剂从泡棉中的散发。
具体实施方式
制备例1：聚丙二醇由以下方法制备而成：向反应器中加入76份处理后的聚醚多元醇，再加入6份三异丙醇胺，使温度为20℃，之后加入9份二苯基甲烷二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入2份N-甲基二乙醇胺，搅拌混合2小时，冷却至室温；其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇。
制备例2：聚丙二醇由以下方法制备而成：向反应器中加入78份处理后的聚醚多元醇，再加入8份三异丙醇胺，使温度为40℃，之后加入11份二苯基甲烷二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入3份N-甲基二乙醇胺，搅拌混合2.5小时，冷却至室温；其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇。
制备例3：聚丙二醇由以下方法制备而成：向反应器中加入80份处理后的聚醚多元醇，再加入9份三异丙醇胺，使温度为50℃，之后加入13份二苯基甲烷二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入4份N-甲基二乙醇胺，搅拌混合3小时，冷却至室温；其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇。
实施例1：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，包括以下步骤：(1)将40份甲苯二异氰酸酯、42份聚丙二醇、45份聚醚多元醇和1份发泡剂、0.4份催化剂加入搅拌器中在170℃密封条件下，进行混炼和塑炼，得到无物料团；
(2)向物料团中加入0.8份硅油B8734LF、3份辅助发泡剂、1份拉力剂、1份低雾化火焰复合剂FL-802LF和15份无卤磷酸酯阻燃剂，搅拌混匀，在160℃下薄通3遍，制成薄片；
(3)在薄片进行火焰复合处理，再在168℃的条件下进行硫化成型30分钟。
其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇；聚四氢呋喃二醇的处理方法为：向反应器中加入70份聚四氢呋喃二醇，再加入6份去离子水，搅拌后，再加入质量比为1:1:1的壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁，最后再加入3份氧化镁，之后在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水4小时，过滤，再用pH值为4.5且质量分数为20％的磷酸溶液洗涤，再在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水4小时，过滤；
其中发泡剂由以下重量份的原料制成：2份水、1份偶氮二甲酸二异丙酯；
催化剂由以下重量份的原料制成：14份有机锡催化剂T-9、2份聚氨酯催化剂A-1、11份聚氨酯催化剂A-33和10份低雾化胺催化剂，其中低雾化胺催化剂包括2份双二甲氨基乙基醚和1份三乙烯二胺；
其中辅助发泡剂由以下重量份的原料制成：1份氯化乙烯和3份碳酸钠。
实施例2：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，包括以下步骤：(1)将43份甲苯二异氰酸酯、47份聚丙二醇、50份聚醚多元醇和3份发泡剂、0.45份催化剂加入搅拌器中在175℃密封条件下，进行混炼和塑炼，得到无物料团；
(2)向物料团中加入1.0份硅油B8734LF、4份辅助发泡剂、2份拉力剂、3份低雾化火焰复合剂FL-802LF和6份无卤磷酸酯阻燃剂，搅拌混匀，在165℃下薄通4遍，制成薄片；
(3)在薄片进行火焰复合处理，再在170℃的条件下进行硫化成型35分钟。
其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇；聚四氢呋喃二醇的处理方法为：向反应器中加入77份聚四氢呋喃二醇，再加入7份去离子水，搅拌后，再加入质量比为1:1:1的壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁，最后再加入5份氧化镁，之后在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水处理4小时，过滤，再用pH值为4.5且质量分数为25％的磷酸溶液洗涤，再在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水4小时，过滤；
其中发泡剂由以下重量份的原料制成：3份水、2份偶氮二甲酸二异丙酯；
催化剂由以下重量份的原料制成：16份有机锡催化剂T-9、3份聚氨酯催化剂A-1、13份聚氨酯催化剂A-33和14份低雾化胺催化剂，其中低雾化胺催化剂包括3份双二甲氨基乙基醚和2份三乙烯二胺；
其中辅助发泡剂由以下重量份的原料制成：2份氯化乙烯和4份碳酸钠。
实施例3：一种该汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，包括以下步骤：(1)将46份甲苯二异氰酸酯、52份聚丙二醇、55份聚醚多元醇和5份发泡剂、0.5份催化剂加入搅拌器中在180℃密封条件下，进行混炼和塑炼，得到无物料团；
(2)向物料团中加入1.2份硅油B8734LF、5份辅助发泡剂、4份拉力剂、5份低雾化火焰复合剂FL-802LF和9份无卤磷酸酯阻燃剂，搅拌混匀，在170℃下薄通6遍，制成薄片；
(3)在薄片进行火焰复合处理，再在176℃的条件下进行硫化成型40分钟。
其中聚醚多元醇为聚四氢呋喃二醇；聚四氢呋喃二醇的处理方法为：向反应器中加入85份聚醚多元醇，再加入9份去离子水，搅拌后，再加入质量比为1:1:1的壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁，最后再加入6份氧化镁，之后在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水4小时，过滤，再用pH值为4.5且质量分数为30％的磷酸溶液洗涤，再在100℃下通入氮气的同时抽真空脱水4小时，过滤；
其中发泡剂由以下重量份的原料制成：4份水、3份偶氮二甲酸二异丙酯；
催化剂由以下重量份的原料制成：18份有机锡催化剂T-9、4份聚氨酯催化剂A-1、14份聚氨酯催化剂A-33和16份低雾化胺催化剂，其中低雾化胺催化剂包括5份双二甲氨基乙基醚和3份三乙烯二胺；
其中辅助发泡剂由以下重量份的原料制成：3份氯化乙烯和5份碳酸钠。
实施例4：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为1:1.5。
实施例5：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为1:2。
实施例6：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为1:1.5。
实施例7：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为1:2。
实施例8：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中磷酸溶液的pH值为4.7。
实施例9：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中磷酸溶液的pH值为4.9。
实施例10：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中磷酸溶液的pH值为5.1。
实施例11：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的温度为105℃。
实施例12：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的温度为110℃。
实施例13：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为4.5小时。
实施例14：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为5小时。
实施例15：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为5.5小时。
实施例16：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为6小时。
对比例1：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇未经处理。
对比例2：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚丙二醇使用未经处理的聚醚多元醇制成。
对比例3：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为1:0.5。
对比例4：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为1:2.5。
对比例5：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为1:0.5。
对比例6：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为1:2.5。
对比例7：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中磷酸溶液的pH值为4.3。
对比例8：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中磷酸溶液的pH值为5.3。
对比例9：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的温度为95℃。
对比例10：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的温度为115℃。
对比例11：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为3.5小时。
实施例12：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中通入氮气并抽真空的处理时间为6.5小时。
对比例13：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，聚四氢呋喃二醇的处理方法中仅抽真空。
对比例14：一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，与实施例1的区别在于，无卤磷酸酯阻燃剂用溴系阻燃剂代替，低雾化火焰复合剂FL-802LF用ALLCHEEM430火焰复合剂代替。
按照实施例1-3和对比例1-2中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，按照《客车内饰材料的燃烧特性》检测实施例1-3和对比例1-2制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的各项性能，其中《客车内饰材料的燃烧特性》中要求：极限氧指数≥27.0％；水平燃烧法测试其等级不低于B级；垂直燃烧速度≤100mm/min；按GB/T8627-2007测试实施例1-3和对比例-21制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的烟密度等级，其中GB/T8627-2007要求烟密度等级(SDR)≤75，根据PV3900-2000检测海绵的气味等级，根据DIN75201-1992检测海绵的雾化值，检测结果如表1所示。
表1实施例1-3和对比例1-2中汽车内饰用低VOC低雾化海绵的阻燃性能测试结果
由表1中数据可以看出，按照实施例1-3中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，具有较高的极限氧指数，且水平燃烧速度为0mm/min，垂直燃烧速度也较低，证明按照实施例1-3中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵具有良好的阻燃性能，按照实施例1-3中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的烟密度较低，气味等级较低，且雾化实验数据较小，证明按照实施例1-3中方法制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵具有良好的低雾化和低VOC性能，且燃烧时烟密度较低，为疏散人员和灭火提供便利；按照对比例1-2中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的极限氧指数与实施例1-3中的无太大差异，且水平燃烧速度和垂直燃烧速度均与实施例1-3中的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的测试数据无太大差异，但对比例1中未经处理的聚醚多元醇制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级较大，且雾化值较高，对比例2中使用未经处理的聚四氢呋喃二醇制备聚丙二醇而生产的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级较高，雾化值较大。
按照实施例1、实施例4-5和对比例3-4中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖和聚合氯化铁的质量比为1:1.5，磷酸溶液的pH值为4.9，通入氮气和抽真空的温度为105℃，通入氮气和抽真空的时间为5.5小时，按照PV3900-2000检测实施例1、实施例4-5和对比例3-4制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1、实施例4-5和对比例3-4制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比对海绵性能的影响，测试结果如表2所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表2壳聚糖与聚丙烯酰胺质量比对海绵性能的影响测试结果
由表2中数据可以看出，当壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为对比例3中的1:0.5时，海绵的气味等级较高，且雾化值较大，甲醛含量和总碳挥发量均超标，当聚丙烯酰胺的含量增加至壳聚糖与聚丙烯酰胺的质量比为1:1时，海绵的气味等级降低，雾化值也明显降低，未检测出甲醛，总碳挥发量较小，当壳聚糖和聚丙烯酰胺的质量比为实施例4中的1:1.5时，气味等级达到最低，且雾化值也达到最低，未检测出甲醛，总碳挥发量达到最小，当壳聚糖和聚丙烯酰胺的质量比为实施例5中的1:2时，海绵的各项检测性能虽然有所增加，但依旧良好，当二者的质量比为对比例4中的1:2.5时，海绵的气味等级增加明显，雾化值也较大，甲醛含量和总碳挥发量较大，因此壳聚糖和聚丙烯酰胺的质量比为1:1-2时，海绵的VOC值和雾化值较低，海绵内有机挥发组分较少。
按照实施例1、实施例6-7和对比例5-6中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖和聚丙烯酰胺的质量比为1:1.5，磷酸溶液的pH值为4.9，通入氮气和抽真空的温度为105℃，通入氮气和抽真空的时间为5.5小时，按照PV3900-2000检测实施例1、实施例6-7和对比例5-6制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1、实施例6-7和对比例5-6制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试壳聚糖与聚合氯化铁的质量比对海绵性能的影响，测试结果如表3所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表3壳聚糖和聚合氯化铁质量比对海绵性能的影响测试结果
由表3中数据可以看出，当壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为对比例5中的1:0.5时，海绵的气味等级较高，且雾化值较大，甲醛含量和总碳挥发量均超标，当聚合氯化铁的含量增加至壳聚糖与聚合氯化铁的质量比为1:1时，海绵的气味等级降低，雾化值也明显降低，未检测出甲醛，总碳挥发量较小，当壳聚糖和聚合氯化铁的质量比为实施例6中的1:1.5时，气味等级达到最低，且雾化值也达到最低，未检测出甲醛，总碳挥发量达到最小，当壳聚糖和聚合氯化铁的质量比为实施例7中的1:2时，海绵的各项检测性能虽然有所增加，但依旧良好，当二者的质量比为对比例4中的1:2.5时，海绵的气味等级增加明显，雾化值也较大，甲醛含量和总碳挥发量较大，因此壳聚糖和聚合氯化铁的质量比为1:1-2时，海绵的VOC值和雾化值较低，海绵内有机挥发组分较少。
按照实施例1、实施例8-10和对比例7-8中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁的质量比为1:1.5:1.5，通入氮气和抽真空的温度为105℃，通入氮气和抽真空的时间为5.5小时，按照PV3900-2000检测实施例1、实施例8-10和对比例7-8制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1、实施例8-10和对比例7-8制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试磷酸溶液的pH值对海绵性能的影响，测试结果如表4所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表4聚四氢呋喃二醇处理中磷酸溶液的pH值对海绵性能的影响测试结果
由表4中数据可以看出，当磷酸溶液的pH值为对比例7中的4.3时，海绵的气味等级较高，且雾化值较大，甲醛含量和总碳挥发量均超标，当磷酸溶液的pH值增加实施例1中的4.5时，海绵的气味等级降低，雾化值也明显降低，未检测出甲醛，总碳挥发量较小，当磷酸溶液的pH值为实施例8中4.7时，气味等级达到最低，且雾化值也达到最低，未检测出甲醛，总碳挥发量达到最小，当磷酸溶液的pH值为实施例9中的4.9时，海绵的各项检测性能最佳，当磷酸溶液的pH值再增加时，增加至对比例8中的5.3时，海绵的气味等级增加明显，雾化值也较大，甲醛含量和总碳挥发量较大，因此磷酸溶液的pH值为4.5-5.1时，海绵的VOC值和雾化值较低，海绵内有机挥发组分较少。
按照实施例1、实施例11-12和对比例9-10中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁的质量比为1:1.5:1.5，磷酸溶液的pH值为4.9，通入氮气和抽真空的时间为5.5小时，按照PV3900-2000检测实施例1、实施例11-12和对比例9-10制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1、实施例11-12和对比例9-10制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试聚四氢呋喃二醇处理过程中通入氮气和抽真空的温度对海绵性能的影响，测试结果如表5所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表5聚四氢呋喃二醇处理过程中通入氮气和抽真空的温度对海绵性能的影响测试结果
由表5中数据可以看出，当通入氮气和抽真空的温度为对比例9中的95℃时，海绵的气味等级较高，且雾化值较大，甲醛含量和总碳挥发量均超标，当通入氮气和抽真空的温度增加至实施例1中的100℃时，海绵的气味等级降低，雾化值也明显降低，未检测出甲醛，总碳挥发量较小，当通入氮气和抽真空的温度为实施例11中105℃时，气味等级达到最低，且雾化值也达到最低，未检测出甲醛，总碳挥发量达到最小，当通入氮气和抽真空的温度为实施例12中的110℃时，海绵的各项检测性能最佳，当通入氮气和抽真空的温度再增加，增加至对比例9中的115℃时，海绵的气味等级增加明显，雾化值也较大，甲醛含量和总碳挥发量较大，因此通入氮气和抽真空的温度为100-110℃时，海绵的VOC值和雾化值较低，海绵内有机挥发组分较少。
按照实施例1、实施例13-16和对比例11-13中的方法制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁的质量比为1:1.5:1.5，磷酸溶液的pH值为4.9，通入氮气和抽真空的温度为105℃，按照PV3900-2000检测实施例1、实施例13-16和对比例11-13制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1、实施例13-16和对比例11-13制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试聚四氢呋喃二醇处理过程中通入氮气和抽真空的时间对海绵性能的影响，测试结果如表6所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表6聚四氢呋喃二醇通入氮气和抽真空的时间对海绵性能影响的测试结果
由表6中数据可以看出，当通入氮气和抽真空的时间为对比例11中的3.5时，海绵的气味等级较高，且雾化值较大，甲醛含量和总碳挥发量均超标，当通入氮气和抽真空的时间增加至实施例1中的4小时，海绵的气味等级降低，雾化值也明显降低，未检测出甲醛，总碳挥发量较小，当通入氮气和抽真空的温度为实施例13中4.5小时时，气味等级达到最低，且雾化值也达到最低，未检测出甲醛，总碳挥发量达到最小，当通入氮气和抽真空的时间为实施例14中的5小时时，海绵的各项检测性能得到优化，当通入氮气和抽真空的时间再增加，增加至实施例15中的5.5小时时，海绵的各项性能最佳，当通入氮气和抽真空的时间增加至对比例12中的6.5小时时，海绵的气味等级增加明显，雾化值也较大，甲醛含量和总碳挥发量较大，当按照对比例13中的方法只抽真空不通入氮气时，海绵的各项性能较差，因此使用通入氮气和抽真空的方式对聚醚多元醇进行处理，且处理时间为4-6小时时，海绵的VOC值和雾化值较低，海绵内有机挥发组分较少。
按照实施例1和对比例14中的制备工艺，制备汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其中聚四氢呋喃二醇的处理方法中，壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁的质量比为1:1.5:1.5，磷酸溶液的pH值为5.1，通入氮气和抽真空的温度为105℃，通入氮气和抽真空的时间为5.5小时，按照PV3900-2000检测实施例1和对比例14制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级，按照DIN75201-1992检测实施例1和对比例14制得的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的雾化值，按照GB18883-2002检海绵的甲醛含量，测试聚四氢呋喃二醇处理过程中通入氮气和抽真空的时间对海绵性能的影响，测试结果如表7所示(N.D表示未检测出或低于检测限)。
表7聚四氢呋喃二醇处理中通入氮气和抽真空的时间对海绵性能的影响测试结果
由表7中数据可以看出，按照实施例1中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的气味等级较低，且雾化值较小，未检测出甲醛，且总碳挥发量较低，而按照对比例14中方法制备的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，因为使用溴系阻燃剂和ALLCHEEM430火焰复合剂，制备出的海绵的气味等级较高，雾化实验值较大，甲醛含量超标，且总碳挥发量较大，没有实施例1中使用无卤磷酸酯阻燃剂和低雾化火焰复合剂制备的海绵性能好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：包括由以下重量份的原料制成：甲苯二异氰酸酯40-46份、聚丙二醇42-52份、聚醚多元醇45-55份、发泡剂1-5份、催化剂0.4-0.5份、泡沫稳定剂0.8-1.2份、辅助发泡剂3-5份、无卤磷酸酯阻燃剂3-9份、火焰复合剂1-5份、拉力剂1-4份；
所述聚醚多元醇的处理方法为：向反应器中加入70-85份聚醚多元醇，再加入6-9份去离子水，搅拌后，再加入质量比为1:1-2:1-2的壳聚糖、聚丙烯酰胺和聚合氯化铁，最后再加入3-6份氧化镁，之后在100-110℃下通入氮气的同时抽真空脱水4-6小时，过滤，再用pH值为4.5-5.1且质量分数为20-30%的磷酸溶液洗涤，再在100-110℃下通入氮气的同时抽真空脱水4-6小时，过滤。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述聚丙二醇由以下方法制备而成：向反应器中加入76-80份处理后的聚醚多元醇，再加入6-9份三异丙醇胺，使温度为20-50℃，之后加入9-13份二苯基甲烷二异氰酸酯，搅拌均匀后，加入2-4份N-甲基二乙醇胺，搅拌混合2-3小时，冷却至室温。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述火焰复合剂包括低雾化火焰复合剂FL-802LF。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述发泡剂包含以下重量份的原料制成：2-4份水、1-3份偶氮二甲酸二异丙酯。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述催化剂由以下重量份的原料制成：14-18份有机锡催化剂T-9、2-4份聚氨酯催化剂A-1、11-14份聚氨酯催化剂A-33和10-16份低雾化胺催化剂。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述低雾化胺催化剂由以下重量份的原料制成：2-5份份双二甲氨基乙基醚和1-3份三乙烯二胺。
7.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述无卤磷酸酯阻燃剂包括甲基磷酸二甲酯。
8.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述泡棉稳定剂包括硅油B8734LF。
9.根据权利要求1所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵，其特征在于：所述辅助发泡剂由以下重量份的原料制成：1-3份氯化乙烯和3-5份碳酸钠。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的汽车内饰用低VOC低雾化海绵的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）将甲苯二异氰酸酯、聚丙二醇、聚醚多元醇和发泡剂、催化剂加入搅拌器中在170-180℃密封条件下，进行混炼和塑炼，得到无物料团；
（2）向物料团中加入泡棉稳定剂、辅助发泡剂、拉力剂、火焰复合剂和无卤阻燃剂，搅拌混匀，在160-170℃下薄通3-6遍，制成薄片；
（3）在薄片进行火焰复合处理，再在168-176℃的条件下进行硫化成型30-40分钟。
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