CN109434257B - 被检测工件的定位方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工件安装时的定位方法和系统，所述方法包括：步骤一，将伺服电机通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；步骤二，伺服驱动单元驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，可编程控制器获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；步骤三，伺服定位单元根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ。

Description

被检测工件的定位方法和系统

技术领域

本发明涉生产线领域，尤其涉及被检测工件的定位方法和系统。

背景技术

基于焊接车身对焊接工艺精度的高水平要求，车门防撞梁在焊接时安装方向的细微变换也将会影响车身安装的效果和美观性，因此，如何在焊接时定位车门防撞梁等被检测工件的角度是非常重要的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种工件安装时的定位方法和系统，能够准确的对工件进行定位。

一种工件安装时的定位方法，包括：

步骤一，将伺服电机通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

步骤二，伺服驱动单元驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，可编程控制器获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

步骤三，伺服定位单元根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ。

所述步骤二包括：

将高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有所述发射端射向所述接收端的光束；

所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周；

获取旋转过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；

根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2；具体为：

当第二旋转角度Φ1大于目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝(360-Φ1)+Ψ；

当第二旋转角度Φ1小于或者等于Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝Ψ-Φ1。

所述获取旋转过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1的步骤包括：

步骤a，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，伺服编码器获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；所述高速光学测距装置测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

步骤b，所述可编程控制器比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。

所述步骤b包括：

建立中间辅助变量Φ1，用于存储被检测工件旋转角度值Φ在0°-360°中实时距离D值为最大值时刻对应的Φ值；

建立中间辅助变量D1，用于存储旋转角度值Φ在0°-360°中的实时距离D的最大值；

初始化程序变量；Φ1的初始值为0；

在伺服电机为初始位置0°时刻，将中间变量Φ1和D1初始化为伺服电机此刻的角度和光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D，即Φ1＝Φ，D1＝D；

伺服电机从初始位置0°开始逆时针旋转到360°，Φ值从以预定速度从0°到360°，相应的，光束发射端面到被检测工件最顶端的实时距离D值随着Φ值的变化而改变；

每间隔预定时间，可编程控制器采集旋转角度Φ值和对应时刻检测到的实时距离D值；

每预定周期，进行D值与初始的D1值比较；

如果D值大于或者等于初始的D1值，将D值赋值到D1值，并将Φ值赋值到Φ1值，以更新Φ1、D1值，并保存；

如果D1值大于D值，则Φ1、D1值保持不变；

之后进行下一轮比较，每轮Φ值与D值的比较对象为上个周期中刷新的Φ1值与D1值；

当Φ到达360°时，得出的Φ1值为目的值Φ1。

一种工件安装时的定位系统，包括：

伺服电机，用于通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

伺服驱动单元，用于驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周；

可编程控制器，用于获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

伺服定位单元，根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ。

所述的系统，还包括：

高速光学测距装置，所述高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有发射端射向接收端的光束；

所述可编程控制器还用于，获取所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2。

所述系统还包括：

伺服编码器，用于，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；

所述高速光学测距装置还用于，测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

所述可编程控制器还用于，比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。

本发明能够实现钢管等待安装件的弯曲度的检测功能，专业术语为三点弯曲检测功能，这在车门防撞杆的安装方向、弧焊的焊接方向和位置的寻找中有重要的作用，能够提高焊接后安装的强度和车门的美观性。

附图说明

图1为本发明的工件安装时的定位方法的流程示意图；

图2为本发明的工件安装时的定位系统的结构示意图；

图3为本发明的应用场景中工件安装时的定位系统的结构示意图；

图4为本发明的工件安装时的定位过程的原理图；

图5为本发明的工件安装时的定位过程的过程原理图二；

图6为本发明的工件安装时的定位过程的过程原理图三；

图7为本发明的工件安装时的定位过程的过程原理图四。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1所示，为本发明所述的一种工件安装时的定位方法，包括：

步骤11，将伺服电机通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

步骤12，伺服驱动单元驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，可编程控制器获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

步骤13，伺服定位单元根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ。

图4为本发明的工件安装时的定位方法的原理图；图5为本发明的工件安装时的定位方法的过程原理图二；图6为本发明的工件安装时的定位方法的过程原理图三；图7为本发明的工件安装时的定位方法的过程原理图四。以下结合各图说明。

所述步骤12包括：

步骤121，将高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有所述发射端射向所述接收端的光束；

步骤122，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周；

步骤123，获取旋转过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；

步骤124，根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2；具体为，：

当第二旋转角度Φ1大于目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝(360-Φ1)+Ψ；

当第二旋转角度Φ1小于或者等于Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝Ψ-Φ1。

其中，所述步骤123包括：

步骤a，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，伺服编码器获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；所述高速光学测距装置测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

步骤b，所述可编程控制器比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。

其中，所述步骤b包括

建立中间辅助变量Φ1，用于存储被检测工件旋转角度值Φ在0°-360°中实时距离D值为最大值时刻对应的Φ值；

建立中间辅助变量D1，用于存储旋转角度值Φ在0°-360°中的实时距离D的最大值；

初始化程序变量；Φ1的初始值为0；

在伺服电机为初始位置0°时刻，将中间变量Φ1和D1初始化为伺服电机此刻的角度和光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D，即Φ1＝Φ，D1＝D；

伺服电机从初始位置0°开始逆时针旋转到360°，Φ值从以预定速度从0°到360°，相应的，光束发射端面到被检测工件最顶端的实时距离D值随着Φ值的变化而改变；

每间隔预定时间，可编程控制器采集旋转角度Φ值和对应时刻检测到的实时距离D值；

每预定周期，进行D值与初始的D1值比较；

如果D值大于或者等于初始的D1值，将D值赋值到D1值，并将Φ值赋值到Φ1值，以更新Φ1、D1值，并保存；

如果D1值大于D值，则Φ1、D1值保持不变；

之后进行下一轮比较，每轮Φ值与D值的比较对象为上个周期中刷新的Φ1值与D1值；

当Φ到达360°时，得出的Φ1值为目的值Φ1。

本发明能够实现钢管的弯曲度的检测功能，专业术语为三点弯曲检测功能，这在车门防撞杆的安装方向、弧焊的焊接方向和位置的寻找中有重要的作用，能够提高焊接后安装的强度和车门的美观性。

如图2所示，为本发明所述的一种工件安装时的定位系统，包括：

伺服电机21，用于通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

伺服驱动单元22，用于驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周；

可编程控制器23，用于获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

伺服定位单元24，根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ。

所述的系统，还包括：

高速光学测距装置25，所述高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有发射端射向接收端的光束，测量光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

所述可编程控制器23还用于，获取所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2；具体为：

当第二旋转角度Φ1大于目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝(360-Φ1)+Ψ；

当第二旋转角度Φ1小于或者等于Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ 2＝Ψ-Φ1。

所述系统还包括：

伺服编码器26，用于所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；

所述高速光学测距装置25还用于，测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

所述可编程控制器23还用于，比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D 值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。

以下描述本发明的应用场景。

一种三菱的伺服结合弯曲度检测装置实现圆管(被检测工件)弯曲度检测并准确定位的系统，通过伺服带动圆管360旋转，在旋转过程中，基恩士弯曲度检测装置实时的反馈设定方向的弯曲度的数值。

从动装置没有动力，是跟随着伺服旋转。弯曲度检测装置是成对存在的，一侧为发射，一侧为接收，发射和接收之间形成响应，检测装置才能够正常工作。

撞杆的安装方向、弧焊的焊接方向和位置的寻找中有重要的作用，能够提高焊接后安装的强度和车门的美观性。

硬件设备的组成由：三菱伺服MJ20-B，三菱伺服控制器QD77MS4，这是一个轴数为4的伺服定位控制器、QD62高速计数单元、三菱QU06UDEH控制器、200公斤机器人抓手组成的自动控制部分。

定位夹具、搬运夹具、旋转夹具实现钢管的搬运、定位、滚动等作业。与一般的夹具不同，这个夹具的搬运方式为永式磁铁吸合工件，推送机构将工件从永式磁铁中推落的方式，从吸合到搬运、到推落的整个过程是实现将钢管从一个台车找那个搬运到检测的工件台上。

如图3所示，检测装置的功能：

伺服编码器11：记录伺服电机当前的旋转角度；

伺服电机12：根据指令数值，精确的旋转指令数值所指的角度。

传动轴13：传动作用，让圆管与电机同步转动。

高速光学三点弯曲检测装置14：实时检测光束发射面与工件顶端的距离值D。

MRJMRJ4-20B:伺服驱动单元15，控制电源输出，直接驱动伺服电机；

QD77MS4:伺服定位控制单元17，收集伺服电机位置数据和处理并发送伺服电机定位数。

Q06UDEH:三菱可编程控制单元16，实现逻辑控制和数值运算。

图4为本发明的工件安装时的定位系统的原理图；图5为本发明的工件安装时的定位系统的过程原理图二；图5为本发明的工件安装时的定位系统的过程原理图三；图6为本发明的工件安装时的定位系统的过程原理图四。以下结合各图说明。

D为Φ从0°到360°过程的检测光发射端面到检测工件最上端的距离值；电机旋转一周之后得出一系列Φ值与D值；Ψ为弯曲度最大值点的目标位置

基于焊焊接车身对焊接工艺精度的高水平要求，车门防撞梁在焊接时安装方向的细微变换也将会影响车身安装的效果和美观性，因此导入这套弯曲度检测和根据弯曲度的数值进行定位的检测装置，装置具备以下功能。

圆管距离定位位置最高点实时检测功能，在弯曲度检测成对的装置中间，存在有发射端射向接收端的管束，光束的宽度跟随检测装置的选型确认，圆管通过光束的中间，那么圆管的最上端和圆管的最下端会和弯曲度检测装置光束的最上端和最下端存在一个确定的距离，弯曲度检测装置可以将这两个距离的数值实时发送到PLC控制器装置中。通过圆管最上端的距离和最下端的距离，可以计算某一时刻的圆管的宽度。

在计算圆管的弯曲度最高点所在位置时，我们只需要计算圆管一侧的距离，记录和比较圆管旋转一周的过程中，圆管上端的最小距离和发生最小距离时候伺服旋转的位置，最后通过数学的计算，将圆管的最高点位置定位到所需要定位的位置上，从而实现最高弯曲度点定位到指定位置的功能。

伺服能够360度旋转，可以根据弯曲度装置检测到的位置数据，准确的进行位置定位，由于不同车型的弯曲度定位位置不同，还可以通过车型不同，设置伺服的不同旋转速度和定位的位置。

弯曲度装置检测系统的工作流程：

弯曲度检测装置系统的功能结构主体分为左侧搬运、右侧搬、左侧检测、右侧检测、报警和车型选择。

搬运流程实现将圆管重圆管装载台车中，通过永式磁铁吸合的方式，将圆管从台车中搬运到检测台上，吸管搬运流程的重点为控制吸管搬运的数量，由于永式磁铁吸管数量的不确定性，我们采用了在检测板中安装接近开关方式，估算检测台中已有的圆管数量，控制搬运启动的时机，防止出现塞满的现象和在需要进行机种切换时还有大量圆管滞留在检测台的现象。

检测流程实现对圆管检测数据的读取、记录、比较和对检测数的运算。包括：

首先，需要在弯曲度装置中读取出实时的弯曲度数值信息；

然后，在伺服带着圆管旋转一周的过程中比较和记录出弯曲度最大时伺服所在的位置；伺服在进行完一周的旋转检测之后，得出最终弯曲度所需的定位数据的结果；

最后，伺服将圆管旋转到计算结果所指定的位置，完成弯曲度最大点的定向定位。

弯曲度计算原理详细说明：

使用的设备，高速光学测距装置，三菱Q06UDEH可编程控制器，三菱QD77MS4伺服定位单元、MRJ420B伺服放大器、伺服电机组成的伺服定位系统。

功能要求：实现圆形钢管弯曲度检测，并且将弯曲度凸显最高的面旋转到设备的指定位置。

实现原理：伺服电机带着检测圆形钢管旋转360度，将旋转的电机旋转实时位置Φ和光学测距装置检测的实时距离D同时传送到可编程控制器。旋转一圈结束后，可编程控制器通过比较接收到的一系列Φ值和D值，计算出最大D值时刻对应的Φ值，则计算出最大弯曲度面在第一周中的位置Φ。假设需要将弯曲度最大的面旋转到Ψ的位置，则可通过|Ψ-Φ|计算出电机最终需要旋转的角度Φ2，完成将最大弯曲度面定位到指定Ψ的位置。

具体为：

首先，定义Φ和D为圆管旋转过程中，电机转过的角度Φ和当前时刻检测到的距离D的值，随着电机的旋转而变化，圆管旋转角度Φ以0.6°/ms的速度旋转，每间隔30ms PLC采集数据一次，30×0.6＝1.8°，即每间隔1.8°采集一次D值。

第二，建立中间辅助变量Φ1，用于存储Φ整个变化过程中的最大值。

Φ1为Φ从0到360中最小的值，Φ1计算过程如下所述：

最后，计算电机需要旋转的角度，使弯曲度最大位置旋转到目标设定位置Ψ，

最终得出的结果有Φ1>Ψ和Φ1<Ψ两种情况，当Φ1>Ψ时，电机最终需要旋转的角度为Φ 2＝(360-Φ1)+Ψ；当Φ1<Ψ时，电机需要旋转的角度为Φ2＝Ψ-Φ1。

则电机在第二次定位到Φ2，即可将弯曲度最大的位置定位到Ψ所定义的位置。

Φ1计算过程具体为：

初始化程序变量，在伺服电机为初始位置0°时刻，将中间变量Φ1和D1初始化为电机此刻的角度和检测光束发射端面到达被检测工件最上端的距离D，即Φ1＝Φ，D1＝D；

伺服电机从初始位置0°开始逆时针旋转到360°，Φ值从以120°/S的速度从0°-360°，相应的，光束发射端面到工件最顶端的距离D值随着Φ值的变化而改变。

电机转速为120°/S，Φ值与D值的最长刷新0.5MS，最大检测误差为0.06°，误差值在检测精度允许范围之内。

以0.5MS为周期，每周期进行D值与初始的D1值比较。如果D值大于初始化的D1值，将D值赋值到D1值并将Φ值赋值到Φ1值，刷新Φ1、D1值并保存，如果D1值大于D值，则Φ1、D1值保持不变，之后进行下一轮比较，每轮Φ值与D值的比较对象为上个周期中刷新的Φ 1值与D1值。当Φ值从0°到360°，则需要循环比较6000个周期，每个周期D1值与Φ1值进行判断和刷新，Φ到达360°时，得出的Φ1值为目的值Φ1。

所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (5)

1.一种工件安装时的定位方法，其特征在于，包括：

步骤一，将伺服电机通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

步骤二，伺服驱动单元驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，可编程控制器获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

步骤三，伺服定位单元根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ；

所述步骤二包括：

将高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有所述发射端射向所述接收端的光束；

所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周；

获取旋转过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；

根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2；具体为：

当第二旋转角度Φ1大于目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ2＝(360-Φ1)+Ψ；

当第二旋转角度Φ1小于或者等于Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ2＝Ψ-Φ1。

2.根据权利要求1所述的工件安装时的定位方法，其特征在于，所述获取旋转过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1的步骤包括：

步骤a，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，伺服编码器获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；所述高速光学测距装置测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

步骤b，所述可编程控制器比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。

3.根据权利要求2所述的工件安装时的定位方法，其特征在于，所述步骤b包括：

建立中间辅助变量Φ1，用于存储被检测工件旋转角度值Φ在0°-360°中实时距离D值为最大值时刻对应的Φ值；

建立中间辅助变量D1，用于存储旋转角度值Φ在0°-360°中的实时距离D的最大值；

初始化程序变量；Φ1的初始值为0；

在伺服电机为初始位置0°时刻，将中间变量Φ1和D1初始化为伺服电机此刻的角度和光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D，即Φ1＝Φ，D1＝D；

伺服电机从初始位置0°开始逆时针旋转到360°，Φ值从以预定速度从0°到360°，相应的，光束发射端面到被检测工件最顶端的实时距离D值随着Φ值的变化而改变；

每间隔预定时间，可编程控制器采集旋转角度Φ值和对应时刻检测到的实时距离D值；

每预定周期，进行D值与初始的D1值比较；

如果D值大于或者等于初始的D1值，将D值赋值到D1值，并将Φ值赋值到Φ1值，以更新Φ1、D1值，并保存；

如果D1值大于D值，则Φ1、D1值保持不变；

之后进行下一轮比较，每轮Φ值与D值的比较对象为上个周期中刷新的Φ1值与D1值；

当Φ到达360°时，得出的Φ1值为目的值Φ1。

4.一种工件安装时的定位系统，其特征在于，包括：

伺服电机，用于通过传动轴与被检测工件物理连接，以带动所述被检测工件旋转；

伺服驱动单元，用于驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转；

可编程控制器，用于获取所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面被转动到目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2；

伺服定位单元，根据所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2，控制所述伺服驱动单元，使得所述驱动伺服电机带动所述被检测工件旋转第一旋转角度Φ2，以使所述被检测工件的弯曲度凸显最高的面转动到所述目标角度Ψ；

还包括：

高速光学测距装置，所述高速光学测距装置的发送侧和接收侧分别设置在所述被检测工件的两侧；在所述发送侧和所述接收侧之间，发射有发射端射向接收端的光束，测量光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

所述可编程控制器还用于，获取所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周过程中，光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值为最大时刻对应的伺服电机的旋转角度，作为第二旋转角度Φ1；根据第二旋转角度Φ1，计算第一旋转角度Φ2；具体为：

当第二旋转角度Φ1大于目标角度Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ2＝(360-Φ1)+Ψ；

当第二旋转角度Φ1小于或者等于Ψ时，所述伺服电机需要旋转的第一旋转角度Φ2为：Φ2＝Ψ-Φ1。

5.根据权利要求4所述的工件安装时的定位系统，其特征在于，还包括：

伺服编码器用于，所述伺服电机带动所述被检测工件旋转一周时，获取旋转过程中采集的伺服电机的旋转角度Φ值；

所述高速光学测距装置还用于，测量此时对应的光束发射端面到达被检测工件最顶端的实时距离D值；

所述可编程控制器还用于，比较接收到的一系列所述旋转角度Φ值和所述实时距离D值，计算出实时距离D值为最大时刻对应的旋转角度Φ值，作为弯曲度凸显最高的面对应的第二旋转角度Φ1。