CN109434234A - 电池串返修装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池串返修装置，该电池串是利用焊带将至少两个电池片焊接连接而获得的，该电池串返修装置包括：承载部、解焊部及焊接部，其中：承载部用于承载待返修电池串；解焊部用于使电池串中损坏的电池片与焊带分离；焊接部用于使放置到电池串中损坏的电池片位置的替换电池片与焊带进行焊接。本发明先利用解焊部将损坏的电池片与焊带分离，再利用焊接部将替换电池片与焊带焊接，避免了人工处理，大大地提高了返修效率。

Description

电池串返修装置

技术领域

本发明涉及太阳能电池组件制造设备，具体地说一种电池串返修装置。

背景技术

在生产太阳能电池组件时，需要将多块电池片和焊带焊接成电池串。在生产电池串的过程中，由于搬运、移动及电池片本身存在隐裂的原因，可能会出现一串电池串中的某片电池片损坏的现象；或者是电池片焊接成串的过程中，焊带和电池片焊接得不牢固，出现虚焊的情况。

当电池串中出现某片电池片破损的问题时，需要将电池串中损坏的电池片替换成合格的电池片；当电池串中出现某片电池片虚焊的问题时，需要对电池串中出现虚焊的部位进行再次焊接。

传统的返修方式是采用人工手动处理：替换电池片时，利用烙铁头将损坏的电池片从焊带上取下，然后将合格的电池片替换到破损电池片的位置，之后再用烙铁头将焊带焊接到合格的电池片上。这种人工返修的方式不仅效率较低，而且由于电池串比较长，人工返修的时候不方便移动电池串，容易对电池串上的电池片造成二次损坏。

发明内容

本发明针对现有的电池串返修方式效率低的问题，提供一种高效的电池串返修装置。

本发明的技术方案如下：一种电池串返修装置，该电池串是利用焊带将至少两个电池片焊接连接而获得的，该电池串返修装置包括：承载部、解焊部及焊接部，其中：承载部用于承载待返修电池串；解焊部用于使电池串中损坏的电池片与焊带分离；焊接部用于使放置到电池串中损坏的电池片位置的替换电池片与焊带进行焊接。先利用解焊部将损坏的电池片与焊带分离，再利用焊接部将替换电池片与焊带焊接，避免了人工处理，大大地提高了返修效率。

进一步地，承载部包括第一滑轨、承载台及承载台拨动装置，多个承载台滑动配合在第一滑轨上，承载台拨动装置拨动承载台沿着第一滑轨滑动。通过承载台拨动装置拨动承载台，使其沿着第一滑轨滑动，可实现可能出现在各个承载台上的电池片的维修。

进一步地，承载部还包括焊带压紧装置，焊带压紧装置用于将焊带压紧在替换电池片上。焊带压紧装置可在焊接部进行焊接时，使焊带与电池片的位置相对固定，提高了返修质量。

进一步地，承载部还包括焊带定位装置，焊带定位装置包括下承压板和上承压板，下承压板与上承压板中的一种上设置有容纳焊带的承压板凹槽，下承压板与上承压板中的另一种上设置有与承压板凹槽相对应的承压板凸起；下承压板或者上承压板中的一种在承压板驱动机构的带动下靠近或者远离下承压板或者上承压板中的另一种。焊带定位装置可以将焊带固定在该装置的凹槽中，可保证焊带的确切位置，提高返修效率。

进一步地，电池串返修装置还包括电池串规整装置，电池串规整装置用于使待返修的电池串移动到预定位置。电池串规整装置可以调整电池串在宽度方向上与长度方向上的位置，最终将待返修的电池串移动到预定位置，便于确定电池串在承载部的位置，提高后续工序的效率。

进一步地，电池串返修装置还包括电池串上料机构，电池串上料机构用于将待返修的电池串放置到电池串规整装置上。电池串上料机构用于将待返修的电池串从料盒内取出并放置到电池串规整装置上，再将电池串规整装置上的电池串搬运到承载部，可提高上料效率，避免电池片损坏。

进一步地，电池串返修装置还包括电池片上料机构，电池片上料机构用于将替换的电池片放置到承载部上电池串中损坏的电池片位置处。电池片上料机构用于将替换的电池片放置到承载部上电池串中损坏的电池片位置处，可提高电池片的上料效率。

进一步地，电池片上料机构还包括助焊剂喷涂装置，助焊剂喷涂装置用于将助焊剂喷涂到替换电池片的主栅线上。通过助焊剂喷涂装置将助焊剂喷涂到替换电池片上，可增加电池片上料机构的效率。

进一步地，电池串返修装置还包括电池串下料机构，电池串下料机构用于将返修好的电池串移出返修位置。电池串下料机构用于将返修好的电池串移出返修位置，提高电池串的下料效率。

进一步地，电池串返修装置还包括端部焊带移放装置，端部焊带移放装置用于将电池串端部的焊带从损坏的电池片上分离出来，以及将电池串端部的焊带移动到电池串中损坏的电池片位置。端部焊带移放装置用于将电池串端部的焊带从损坏的电池片上分离出来，以及将电池串端部的焊带移动到电池串中损坏的电池片位置，可用于处理处于端部的损坏电池片，提高本装置的使用范围。

进一步地，解焊部与焊接部一体设计，采用加热灯箱。一体设计的加热灯箱，结构简单，技术成熟，通用性高。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的主视图。

图3为图2的俯视图。

图4为图2的左视图。

图5为本发明中的承载部、解焊部及焊接部的立体结构示意图。

图6为图5的俯视图。

图7为本发明中的第一拨动机构及焊带定位装置的立体结构示意图。

图8为图7的主视图。

图9为图7的俯视图。

图10为本发明中的第二拨动机构及焊带定位装置的立体结构示意图。

图11为本发明中待解焊的电池串的示意图。

图12为本发明中的端部焊带移放装置的立体结构示意图。

图13为本发明中的端部焊带移放装置的主视图。

图14为图13的俯视图。

图15为图13的左视图。

图16为本发明中的电池串规整装置的立体结构示意图。

图17为图16的俯视图。

图18为图16的主视图。

图19为本发明中的电池串上料机构的立体结构示意图。

图20为本发明中的电池片上料机构的立体结构示意图。

图21为本发明中的电池串下料机构的立体结构示意图。

图1～图21中，包括电池串返修装置1、承载部10、第一滑轨11、承载台12、豁口121、承载台拨动装置13、第一拨动机构131、第一拨动组件1311、第一拨杆1312、第一拨杆驱动机构1313、第一移动装置1314、第二拨动机构132、第二拨动组件1321、第二拨杆1322、第二拨杆驱动机构1323、第二移动装置1324、焊带定位装置14、下承压板141、上承压板142、承压板凹槽143、承压板凸起144、承压板驱动机构145、承压板横移机构146、解焊支架147、解焊支架移动装置148、解焊座149、第二滑轨15、焊带压紧装置16、第三滑轨17、第四滑轨18、解焊部20、焊接部30、电池串规整装置40、规整台41、规整台凹槽411、感应器窗口412、规整台驱动机构42、规整机构43、规整板431、规整板移动机构432、规整台滑轨44、感应器45、底板46、电池串上料机构50、上吸取升降气缸51、上吸取支架52、上支撑杆53、上吸取吸盘组54、下吸取翻转气缸55、下支撑杆56、下吸取吸盘组57、电池串放料盒58、安装架59、下吸取支架91、上吸取横移机构92、电池片上料机构60、助焊剂喷涂装置61、电池片上料升降装置62、电池片上料横移装置63、电池片上料吸盘64、电池片上料顶升装置65、电池片上料料盒66、检测平台67、电池串下料机构70、电池串下料横移装置71、电池串下料升降气缸72、电池串下料吸盘组73、端部焊带移放装置80、上垫板81、下垫板82、垫板伸缩机构83、第一气缸831、第二气缸832、垫板升降机构84、垫板凹槽85、第三气缸833、支架86、电池串100、焊带101、101＇、101＂、电池片102、102a、102b、102c。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

在生产太阳能电池组件时，需要将多块电池片和焊带焊接成电池串。如图11所示，该电池串100是利用焊带101将至少两个电池片102焊接连接而获得的。电池片102可以是标准的单晶电池片或多晶电池片，也可以是由标准的单晶或多晶电池片掰片后得到的电池片。

当电池串100中出现某片电池片破损的问题时，需要将损坏的电池片替换成合格的电池片；本发明就提供了一种电池串返修装置。

如图1～图4所示，该电池串返修装置1主要包括：承载部10、解焊部20及焊接部30；可选的，还可以包括电池串规整装置40、电池串上料机构50、电池片上料机构60、电池串下料机构70以及端部焊带移放装置80。

承载部10用于承载待返修电池串100。如图5～图6所示，承载部10包括第一滑轨11、承载台12及承载台拨动装置13，多个承载台12滑动配合在第一滑轨11上，承载台拨动装置13拨动承载台12沿着第一滑轨11滑动。第一滑轨11一般是两根，成对平行布置。承载台拨动装置13拨动承载台12沿着第一滑轨11滑动，可实现可能出现在各个承载台12上的损坏电池片100的维修。

可选的，承载台拨动装置13滑动配合在第二滑轨15上，第二滑轨15与第一滑轨11平行布置。将承载台拨动装置13安装在第二滑轨15上，结构简单，可靠性高。

可选的，将第一滑轨11与第二滑轨15安装在底板上，可提高整个装置的稳定性。

承载台拨动装置13包括第一拨动机构131和第二拨动机构132。第一拨动机构131拨动目标承载台12一侧的各个承载台12向远离目标承载台12的方向滑动，第二拨动机构132拨动目标承载台12另一侧的各个承载台12向远离目标承载台12的方向滑动。通过两个拨动机构分别拨动承载着损坏的电池片102的目标承载台12两侧的承载台12滑动，从而使损坏的电池片102与焊带101分离，可节省返修时解焊的时间，提高了返修效率。

承载台12的至少一侧设置有豁口121；此时，第一拨动机构131包括对应豁口121设置的第一拨动组件1311，第二拨动机构132包括对应豁口121设置的第二拨动组件1321。

如图7～图9所示，第一拨动组件1311包括第一拨杆1312、第一拨杆驱动机构1313及第一移动装置1314，第一拨杆1312安装在第一拨杆驱动机构1313上，第一拨杆驱动机构1313安装在第一移动装置1314上。第一拨杆驱动机构1313驱动第一拨杆1312向承载部10运动以插入至相对的承载台12的豁口121内，第一移动装置1314带动第一拨杆驱动机构1313沿着第一滑轨11的延伸方向移动。

如图10所示，第二拨动组件1321包括第二拨杆1322、第二拨杆驱动机构1323及第二移动装置1324，第二拨杆1322安装在第二拨杆驱动机构1323上，第二拨杆驱动机构1323安装在第二移动装置1324上；第二拨杆驱动机构1323驱动第二拨杆1322向承载部10运动以插入至相对的承载台12的豁口121内，第二移动装置1324带动第二拨杆驱动机构1323沿着第一滑轨11的延伸方向移动。

可选的，第一拨杆驱动机构1313与第二拨杆驱动机构1323可分别采用气缸或者液压缸，第一移动装置1314与第二移动装置1324可分别采用电机。

采用拨杆与豁口121相匹配的方式来拨动承载台12滑动，精确性高。

一种可选的实施例是，承载台12的两侧均设置有豁口121；承载台12两侧的豁口121还可以对称布置。这样设置便于承载台12的制造与使用。此时，第一拨动机构131可以包括对应两侧豁口121设置的两组第一拨动组件1311；第二拨动机构132可以包括对应两侧豁口121设置的两组第二拨动组件1321。两种拨动机构分别设置有两组拨动组件，每种拨动机构的两组拨动组件可同时使用，从而提高拨动时的平稳性；也可以使用其中的一组，另一组备用，从而增加装置的可靠性。

承载部10还包括焊带压紧装置16，焊带压紧装置16用于将焊带101压紧在替换电池片102上。焊带压紧装置16为常规零部件。

请再参见图1，解焊部20用于使电池串100中损坏的电池片102与焊带101分离；解焊部20位于承载部10上，对承载部10上承载的电池串100中损坏的电池片102进行加热，以将连接在电池片102上的焊带101与电池片102分离。焊接部30用于使放置到电池串100中损坏的电池片102位置的替换电池片102与焊带101进行焊接。焊接部30也位于承载部10上。

解焊部20与焊接部30可以是两个独立的机构，但是在正常情况下，解焊部20与焊接部30为一体设计，采用加热灯箱，结构简单，技术成熟，通用性高。加热灯箱具有加热焊接以及加热分离两种功能。

如图5与图6所示，承载部10还包括焊带定位装置14，焊带定位装置14设置于承载部承载台12的上方，对解焊部20解焊分离的焊带101进行定位分离。焊带定位装置14可以保证焊带的确切位置，提高返修效率。

如图7～图10所示，焊带定位装置14包括下承压板141和上承压板142，下承压板141与上承压板142中的一种上设置有容纳焊带101的承压板凹槽143，下承压板141与上承压板142中的另一种上设置有与承压板凹槽143相对应的承压板凸起144；下承压板141或者上承压板142中的一种在承压板驱动机构145的带动下靠近或者远离下承压板141或者上承压板142中的另一种。通过凹槽与凸起的配合，使焊带定位，定位准确，精度高。

可选的，焊带定位装置14还包括承压板横移机构146，上承压板142及承压板驱动机构145安装在承压板横移机构146上，下承压板141安装在承压板驱动机构145上。承压板横移机构146带动下承压板141、上承压板142和承压板驱动机构145沿第一水平方向移动。

可选的，焊带定位装置14的承压板横移机构146安装在解焊支架147上，解焊支架147上安装有解焊支架移动装置148，解焊支架移动装置148带动解焊支架147沿着第一滑轨11的延伸方向移动。承压板驱动机构145与承压板横移机构146一般采用气缸或者液压缸；解焊支架移动装置148一般采用电机。

为了使整个装置布置紧凑，一般将焊带定位装置14与承载台拨动装置13安装在一起。可选的，将承载台拨动装置13中的第一拨动机构131与两组焊带定位装置14组装成一个部件。如图7～图9所示，将第一拨动机构131安装在解焊座149上，解焊座149滑动配合在第二滑轨15上；然后将解焊支架147的一侧通过第四滑轨18安装在解焊座149上，其另一侧滑动配合在第三滑轨17上；两组焊带定位装置14分别安装在解焊支架147的两侧。第一移动装置1314带动解焊座149及解焊支架147沿着第二滑轨15与第三滑轨17移动；解焊支架移动装置148带动解焊支架147和焊带定位装置14沿着第四滑轨18与第三滑轨17移动。

同时，将承载台拨动装置13中的第二拨动机构132与另外两组焊带定位装置14组装成另一个部件，并且与前一个部件对称布置。如图10所示，将第二拨动机构132安装在另一个解焊座149上，解焊座149滑动配合在第二滑轨15上；然后将解焊支架147的一侧通过第四滑轨18安装在解焊座149上，其另一侧滑动配合在第三滑轨17上；两组焊带定位装置14分别安装在解焊支架147的两侧。第二移动装置1324带动解焊座149及解焊支架147沿着第二滑轨15与第三滑轨17移动；解焊支架移动装置148带动解焊支架147和焊带定位装置14沿着第四滑轨18与第三滑轨17移动。

另外，作为一种可选的实施方式，如图5与图6所示，将解焊部20安装在与第二拨动机构132集成成一体的解焊支架147上。

如图11所示，是本发明待返修的电池串100的示意图。图中，电池片102b代表损坏的电池片，电池片102a与102c代表电池片102b相邻的前、后电池片，焊带101＇与101＂分别代表位于电池片102b上下表面的焊带。本发明解焊的工作过程如下：

1.承载台拨动装置13带动承载台12移动到上料位置，上料装置将待返修的电池串100搬运到承载台12上；

2.承载台拨动装置13带动承载台12移动到解焊位置，准备解焊；

3.解焊部20移动到待解焊的电池片102b的上方，解焊部20下降，加热焊带101＇、101＂和电池片102b，使焊料融化；

4.承载着电池片102b的承载台12为目标承载台，第一拨动机构131与第二拨动机构132分别带动目标承载台两侧的承载台向远离目标承载台的方向移动，从而使电池片102a带动焊带101＇向远离目标承载台的方向移动，电池片102c带动焊带101＂向远离目标承载台的方向移动，将焊带101＇、101＂与损坏的电池片102b分离，完成解焊动作。

如图1～图4所示，电池串返修装置1还包括端部焊带移放装置80，其作用是使位于待返修电池串端部的的损坏的电池片与焊带分离。

如图12～图15所示，该端部焊带移放装置80包括上垫板81、下垫板82、垫板伸缩机构83及垫板升降机构84。上垫板81安装在垫板升降机构84上，垫板升降机构84安装在下垫板82上，下垫板82安装在垫板伸缩机构83上。垫板升降机构84带动上垫板81下降将端部焊带夹紧在上垫板81与下垫板82之间，垫板伸缩机构83带动上垫板81与下垫板82水平移动，从而将端部焊带抽出。

该端部焊带移放装置80通过上下垫板的配合来夹紧焊带，通过垫板伸缩机构83实现水平方向的移动，通过垫板升降机构84实现垂直方向的移动，从而实现位于待返修电池串端部的的损坏的电池片与焊带分离，避免了人工处理，大大地提高了返修效率。

可选的，垫板伸缩机构83包括第一气缸831及第二气缸832。此时，上垫板81和垫板升降机构84安装在第一气缸831的活动部上，第一气缸831的固定部和下垫板82安装在第二气缸832的活动部上。第一气缸831带动上垫板81移动到下垫板82的上方，垫板升降机构84带动上垫板81下降至下垫板82，第二气缸832带动第一气缸831、下垫板82、上垫板81及垫板升降机构84水平移动。垫板升降机构84一般也采用气缸，结构简单，可靠性高。通过第一气缸831、第二气缸832及垫板升降机构84的配合，可实现上下垫板的配合与分离，从而实现焊带的抽出，结构简单，成本低。

可选的，伸缩机构还可以包括第三气缸833，此时，第二气缸832的固定部安装在第三气缸833的活动部上。设置第三气缸833可增加水平移动的行程，节省本装置占用的长度空间。

本发明还可以在上垫板81和/或下垫板82上设置有容纳端部焊带的垫板凹槽85。垫板凹槽85可将焊带定位在该凹槽中，定位准确，精度高。

为了便于安装与维修，可以将垫板伸缩机构83安装在支架86上，使整个装置成为一个整体。

端部焊带移放装置80设置于承载部10的端部，固定在第一滑轨11的一端。端部焊带移放装置80的支架86与第一滑轨11的底座固定在一起。

如图1～图4所示，本发明还包括电池串规整装置40，它是一个可选的部件，其作用是使待返修的电池串在返修前移动到预定位置。

如图16～图18所示，该电池串规整装置40包括：规整台41、规整台驱动机构42、规整机构43、规整台滑轨44、感应器45及底板46。

规整台41用于承载电池串100，规整台41安装于规整台滑轨44上。

规整台滑轨44设置有至少一对，一对规整台滑轨44平行布置。规整台滑轨44成对布置，可增加规整台41移动时的平稳性。可选的，本实施例中设置有三对平行布置的规整台滑轨44。规整台滑轨44沿其长度方向分成多对，可降低成本。

规整台驱动机构42用于驱动规整台41，使其沿着规整台滑轨44的延伸方向移动。规整台驱动机构42常常采用直线电机或者气动、液压推杆。

规整机构43用于使电池串100在垂直于规整台滑轨44延伸方向的方向上规整定位。可选的，规整机构43包括规整板431及规整板移动机构432，规整板移动机构432带动规整板431移动，使规整板431抵靠在电池串100边缘并使电池串100的边缘移动到预定位置。规整板移动机构432常常采用气缸或者液压缸，规整板431安装在气缸或者液压缸的活动部上。规整板431可采用角钢等型钢制作。

规整台41上对应规整板431的位置设置有与规整板431相匹配的规整台凹槽411。规整电池串时，规整台凹槽411可避免产生干涉现象。

规整台凹槽411处的规整台41的宽度小于电池串100的宽度。规整电池串时，可避免规整板431与规整台41产生干涉现象。

规整机构43一般安装有两套，相对地设置在规整台41的两侧，构成规整机构组。规整机构43成对布置，分别从电池串100相对两侧使其定位，可提高定位精度。

规整机构组也可以安装有两组，两组规整机构组沿着规整台滑轨44的延伸方向间隔布置。设置两组规整机构组，可进一步提高电池串100的定位精度。

电池串规整装置40还可以包括感应器45，当规整台驱动机构42驱动规整台41沿着规整台滑轨44的延伸方向移动时，感应器45感应规整台41上的电池串100是否移动到预定位置。通过设置感应器45，可感应电池串100的位置，提高定位精度。

感应器45一般安装于规整台41的下方，在规整台41上开有使感应器45信号通过的感应器窗口412。感应器窗口412可使感应器45的信号无障碍地通过，从而避免误动作。

电池串规整装置40还可以包括底板46，规整台驱动机构42、规整机构43及规整台滑轨44均安装于底板46上。通过设置底板46，可将所有零部件安装在底板46上，组成一个整体，从而可提高整个装置的稳定性，并且便于移动与调整整个装置的位置。

电池串规整装置40可使待返修的电池串在进入返修工位前移动到预定位置，可实现电池串返修装置的高效运行。

如图1～图4所示，电池串返修装置1还包括电池串上料机构50，电池串上料机构50用于将待返修的电池串100放置到电池串规整装置40上。

如图19所示，电池串上料机构50包括上吸取升降气缸51、上吸取支架52、上支撑杆53、上吸取吸盘组54、下吸取翻转气缸55、下支撑杆56、下吸取吸盘组57、电池串放料盒58、安装架59、下吸取支架91、上吸取横移机构92。

上吸取吸盘组54安装在上支撑杆53上，上支撑杆53安装在上吸取支架52上，上吸取支架52安装在安装架59上，上吸取支架52上安装有上吸取升降气缸51，上吸取升降气缸51上安装有上吸取横移机构92。

下吸取吸盘组57安装在下支撑杆56上，下支撑杆56通过下吸取翻转气缸55安装在下吸取支架91上，下吸取支架91通过滑块滑轨可滑动的安装在安装架59上，下吸取支架91和安装架59之间设置有下吸取升降气缸，下吸取升降气缸带动下吸取支架91升降。

电池串上料机构50的动作过程如下：

将承载着待返修电池串的电池串放料盒58放置到下吸取吸盘组57下方的预定位置，下吸取支架91上的下吸取升降气缸带动下吸取支架91下降，下吸取吸盘组57下降将待返修的电池串吸附住，下吸取升降气缸带动下吸取支架91上升，下吸取吸盘组57带动待返修电池串上升；下吸取翻转气缸55动作，带动下支撑杆56转动，从而带动下吸取吸盘组57吸附的电池串翻转；

上吸取支架52上的上吸取升降气缸51带动上吸取支架52下降；上吸取吸盘组54将下吸取吸盘组57上的电池串吸附住，上吸取升降气缸51带动上吸取支架52上升，上吸取横移机构92带动上吸取支架52移动到待返修电池串的电池串规整装置40上方，并将待返修的电池串放置到电池串规整装置40上。

如图1～图4所示，电池串返修装置1还包括电池片上料机构60，电池片上料机构60用于将替换的电池片102放置到承载部10上电池串100中损坏的电池片102位置处。

如图20所示，电池片上料机构60包括电池片上料升降装置62、电池片上料横移装置63、电池片上料吸盘64、电池片上料顶升装置65、电池片上料料盒66、检测平台67。

电池片上料料盒66用于放置电池片，电池片上料机构60用于将电池片从电池片上料料盒66移动到检测平台67上，检测平台67用于检测电池片的质量及对电池片进行定位。

上料机器人(图中未示出)用于把检测平台67上的电池片搬运到承载部10的承载台12。上料机器人也用于把承载台12上的损坏电池片搬运到废料盒上。

电池片上料机构60还包括助焊剂喷涂装置61，助焊剂喷涂装置61用于将助焊剂喷涂到替换电池片102的主栅线上。

电池片上料机构60的动作过程如下：

电池片上料横移装置63带动电池片上料升降装置62移动到电池片上料料盒66上方，电池片上料顶升装置65将电池片上料料盒66内的电池片顶起，电池片上料升降装置62带动电池片上料吸盘64下降，将电池片吸取；电池片上料升降装置62带动电池片上升；电池片上料横移装置63带动电池片上料升降装置62移动到检测平台67上方；电池片上料升降装置62带动电池片下降，电池片上料吸盘64将电池片放置到检测平台67；电池片上料吸盘64继续吸取下一片电池片；检测装置检测定位电池片，上料机器人(图中未示出)将检测定位后的电池片移动到助焊剂喷涂装置61处喷涂助焊剂，然后将电池片搬运到承载部10的承载台12上。

如图1～图4所示，电池串返修装置1还包括电池串下料机构70，电池串下料机构70用于将返修好的电池串100移出返修位置。

如图21所示，电池串下料机构70包括电池串下料横移装置71、电池串下料升降气缸72和电池串下料吸盘组73。

电池串下料机构70的动作过程如下：

电池串下料横移装置71移动到承载台12上方，电池串下料升降气缸72带动电池串下料吸盘组73下降，电池串下料吸盘组73将返修完成的电池串吸附；电池串下料升降气缸72带动电池串上升，电池串下料横移装置71带动电池串下料吸盘组73移动到下料盒处；电池串下料升降气缸72带动电池串下料吸盘组73下降，电池串下料吸盘组73将电池串放置到下料盒中，完成下料。

如图1～图4所示，电池串返修装置1的动作过程如下：

1、待返修的电池串100被放置到电池串上料机构50中的预定位置，电池串上料机构50的下吸取吸盘组57将电池串吸附住，翻转180度，上吸取吸盘组54将电池串吸附住；

2、上吸取吸盘组54将电池串移动到电池串规整装置40，电池串规整装置40动作，将电池串规整定位；

3、解焊部20与焊接部30沿着承载部10的滑轨滑动到上料位置(电池串上料机构50与电池串规整装置40之间)，上吸取吸盘组54将电池串搬运到承载部10的承载台12上；

4、解焊部20与焊接部30滑动回原位，解焊部20与焊接部30移动到需要解焊的电池片上方，解焊部20下降加热将焊料融化，承载台拨动装置13移动到预定的位置后，拨杆驱动机构带动拨杆插入到承载台12上的豁口121内，拨杆驱动机构拨动装置带动承载台12移动，从而实现焊带和电池片的分离。焊带定位装置14移动到焊带下方，下承压板141将焊带托住顶升将焊带压紧在上承压板142上，将焊带定位夹紧；

5、上料机器人将损坏的电池片搬运到废料盒；

6、电池片上料机构60将好的电池片从电池片上料料盒66中搬运到检测平台67上，其中一侧的承载台拨动装置13复位，焊带定位装置14带动焊带铺设到承载台12上，上料机器人将电池片放置到承载台12的预定位置上，另一侧的承载台拨动装置13复位，带动焊带铺设到电池片的上方，焊带压紧装置16将焊带和电池片压紧，焊接部30下降将电池片和焊带焊接到一起；

7、电池串下料机构70将返修好的电池串搬运出承载部10。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (11)

1.一种电池串返修装置，所述电池串是利用焊带将至少两个电池片焊接连接而获得的，其特征在于，所述电池串返修装置包括：承载部、解焊部及焊接部，其中：

所述承载部用于承载待返修电池串；

所述解焊部用于使所述电池串中损坏的电池片与所述焊带分离；

所述焊接部用于使放置到所述电池串中损坏的电池片位置的替换电池片与所述焊带进行焊接。

2.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述承载部包括第一滑轨、承载台及承载台拨动装置，多个所述承载台滑动配合在所述第一滑轨上，所述承载台拨动装置拨动所述承载台沿着所述第一滑轨滑动。

3.根据权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述承载部还包括焊带压紧装置，所述焊带压紧装置用于将焊带压紧在替换电池片上。

4.根据权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述承载部还包括焊带定位装置，所述焊带定位装置包括下承压板和上承压板，所述下承压板与所述上承压板中的一种上设置有容纳焊带的承压板凹槽，所述下承压板与所述上承压板中的另一种上设置有与所述承压板凹槽相对应的承压板凸起；所述下承压板或者所述上承压板中的一种在承压板驱动机构的带动下靠近或者远离所述下承压板或者所述上承压板中的另一种。

5.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括电池串规整装置，所述电池串规整装置用于使待返修的电池串移动到预定位置。

6.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括电池串上料机构，所述电池串上料机构用于将待返修的电池串放置到所述电池串规整装置上。

7.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括电池片上料机构，所述电池片上料机构用于将替换的电池片放置到所述承载部上所述电池串中损坏的电池片位置处。

8.根据权利要求7所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池片上料机构还包括助焊剂喷涂装置，所述助焊剂喷涂装置用于将助焊剂喷涂到替换电池片的主栅线上。

9.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括电池串下料机构，所述电池串下料机构用于将返修好的电池串移出返修位置。

10.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括端部焊带移放装置，所述端部焊带移放装置用于将电池串端部的焊带从损坏的电池片上分离出来，以及将所述电池串端部的焊带移动到所述电池串中损坏的电池片位置。

11.根据权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述解焊部与所述焊接部一体设计，采用加热灯箱。