CN109429466B - 一种用于充电装置的散热装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于充电装置的散热装置，其包括隔板及散热部件，隔板具有多个容置穿槽、冷却液入口、冷却液出口及多个流道，多个流道设置于隔板的表面，并分别连通相邻的二个容置穿槽之间、冷却液入口与对应的容置穿槽之间及冷却液出口与对应的容置穿槽之间，冷却液入口、多个容置穿槽、多个流道及冷却液出口形成单向冷却液流道；至少一个散热部件设置于隔板，每一个散热部件具有多个第一散热结构，至少一个散热部件的多个第一散热结构分别位于对应的容置穿槽内。本申请提供一种用于充电装置的散热装置，本申请的散热装置采用液冷方式进行散热，冷却液可快速地于单向冷却液流道内循环流动，增加其散热效果。

Description

一种用于充电装置的散热装置

技术领域

本发明涉及一种充电装置的技术领域，尤其涉及一种用于充电装置的散热装置。

背景技术

目前节能环保、低碳生活是一个热门的主题，国家为了实现减排目标，大力推广新能源载具(例如：电动单车、电动汽车或新能源车)。新能源载具本身不排放二氧化碳，没有尾气污染，对于治理环境污染和减少尾气排放是非常有利的，而且电力是可以通过多种能源获得的，如火电、水电、核电、风能电和太阳能电等。如何给新能源载具充电是一个重要的课题，充电装置可以有效解决充电难的问题。

目前充电装置的散热装置通常使用风扇，设置风扇于充电装置内，造成充电装置的体积及重量增加，但风扇也无法提供充电装置良好的散热效果。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种用于充电装置的散热装置。

为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种用于充电装置的散热装置，其特征在于，包括：隔板，其具有多个容置穿槽、冷却液入口、冷却液出口及多个流道，多个流道设置于隔板的表面，并分别连通相邻的二个容置穿槽之间、冷却液入口与对应的容置穿槽之间及冷却液出口与对应的容置穿槽之间，冷却液入口、多个容置穿槽、多个流道及冷却液出口形成单向冷却液流道；以及至少一个散热部件，其设置于隔板，每一个散热部件具有多个第一散热结构，至少一个散热部件的多个第一散热结构分别位于对应的容置穿槽内。

根据本申请的一实施方式，上述每一个流道与容置穿槽、冷却液入口或冷却液出口的连接处具有圆角，每一个流道的转折处具有圆角。

根据本申请的一实施方式，上述每一个散热部件更包括散热基座，至少一个第一散热结构设置于散热基座的第一表面，散热基座设置于隔板上，多个第一散热结构分别位于对应的容置穿槽内。

根据本申请的一实施方式，上述每一个第一散热结构包括多个散热柱，多个散热柱排列于散热基座上，并具有多个第一斜向沟槽及多个第二斜向沟槽，每一个第一斜向沟槽的延伸方向与每一个第二斜向沟槽的延伸方向相互垂直。

根据本申请的一实施方式，上述每一个散热部件更包括第二散热结构，第二散热结构设置于散热基座的第二表面，并与至少一个第一散热结构相对，第二散热结构位于隔板的上方。

根据本申请的一实施方式，上述第二散热结构包括设置于散热基座的第二表面的多组散热组，每一组散热组包括鳍片式散热器及散热固定罩，鳍片式散热器设置于散热基座的第二表面，散热固定罩罩设于鳍片式散热器，并固定于散热基座的第二表面。

根据本申请的一实施方式，上述设置多组散热组的散热基座的第二表面具有多个密封凹槽，每一个密封凹槽内设有环形密封圈，环形密封圈位于散热固定罩与散热基座之间。

根据本申请的一实施方式，上述鳍片式散热器及散热固定罩的材质为黄铜。

根据本申请的一实施方式，上述散热固定罩具有散热器容置槽，散热器容置槽的容积等于鳍片式散热器的体积，鳍片式散热器的多个鳍片抵接于散热器容置槽的侧壁。

根据本申请的一实施方式，上述邻近散热基座的隔板的表面具有至少一个环形凹槽，多个容置穿槽分别位于对应的环形凹槽内，每一个环形凹槽内放置环形密封圈，每一个环形密封圈位于散热基座与隔板之间。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

本申请提供一种用于充电装置的散热装置，本申请的散热装置采用液冷方式进行散热，其内部由多个容置穿槽及多个流道形成单向冷却液流道，使冷却液往同一方向流动，冷却液可快速地于单向冷却液流道内循环流动，增加其散热效果。本申请的散热装置可应用于目前的充电装置。

附图说明

图1为本申请第一实施方式的散热装置的剖面图。

图2为本申请第一实施方式的散热装置的组装图。

图3为本申请第一实施方式的隔板的示意图。

图4为本申请第一实施方式的第一散热结构的示意图。

图5为本申请第一实施方式的散热装置的使用状态图。

图6为本申请第二实施方式的散热装置的剖面图。

图7为本申请第二实施方式的第二散热结构的组装图。

图8为本申请第三实施方式的隔板的示意图。

图9为本申请第四实施方式的散热装置的剖面图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1、图2及图3，其是本申请第一实施方式的散热装置1的剖面图、散热装置1的组装图及隔板10的示意图；如图所示，本实施方式的散热装置1可应用于充电装置，其包括隔板10及散热部件11，隔板10具有多个容置穿槽、冷却液入口102、冷却液出口103及多个流道104，多个容置穿槽贯穿隔板10的相对二表面，冷却液入口102及冷却液出口103设置于隔板10的侧壁，多个流道104设置于隔板10的表面，并分别设置于相邻的二个容置穿槽之间、冷却液入口102和与冷却液入口102相连通的容置穿槽之间及冷却液出口103和与冷却液出口103相连通的容置穿槽之间，多个流道104及多个容置穿槽串连形成单向冷却液流道，冷却液入口102连通位于单向冷却液流道一端的容置穿槽，冷却液出口103连通位于单向冷却液流道另一端的另一个容置穿槽。

更进一步说明，本实施方式的隔板10具有对称设置的四个容置穿槽，四个容置穿槽分别称为第一容置穿槽101a、第二容置穿槽101b、第三容置穿槽101c及第四容置穿槽101d。第一容置穿槽101a与第二容置穿槽101b之间设有流道104，第二容置穿槽101b与第三容置穿槽101c之间设有流道104，第三容置穿槽101c与第四容置穿槽101d之间设有流道104。多个容置穿槽及多个流道104相互连通并串连形成环状的单向冷却液流道，冷却液入口102连通位于环状冷却流道一端的第一容置穿槽101a，冷却液出口103连通位于环状冷却流道另一端的第四容置穿槽101d。冷却液沿著单向冷却液流道的流向同一方向，换句话说，冷却液从冷却液入口102进入，依序进入第一容置穿槽101a、第二容置穿槽101b、第三容置穿槽101c及第四容置穿槽101d，最后从冷却液出口103流出。

本实施方式的流道104与容置穿槽、冷却液入口102或冷却液出口103的连接处具有圆角1041，另于每一个流道104的转折处也具有圆角1041，设有圆角1041的作用在于让冷却液能顺畅地流动，让冷却液快速带动热能从冷却液出口103排出，避免冷却液积累于流道104与容置穿槽、冷却液入口102或冷却液出口103的连接处或每一个流道104的转折处。

散热部件11包括散热基座111及多个第一散热结构112，多个第一散热结构112设置于散热基座111的第一表面111a。当散热部件11设置于隔板10时，散热基座111位于隔板10上，封闭多个容置穿槽，多个第一散热结构112分别位于对应的容置穿槽内。本实施方式的第一散热结构112的数量根据容置穿槽的数量而定，多个第一散热结构112的排列位置也根据多个容置穿槽的排列位置而定，进一步说明，本实施方式的容置穿槽的数量为四个，所以第一散热结构112的数量也为四个，然四个容置穿槽呈对称设置，四个第一散热结构112分别对应四个容置穿槽，所以四个第一散热结构112也呈对称设置。

请一并参阅图4，其是本申请第一实施方式的第一散热结构112的示意图；如图所示，每一个第一散热结构112包括多个散热柱1121，多个散热柱1121二维阵列于散热基座111的第一表面111a上，其间具有相互连通的多个第一斜向沟槽1122a及多个第二斜向沟槽1122b，每一个第一斜向沟槽1122a的延伸方向与每一个第二斜向沟槽1122b的延伸方向相互垂直，所以每一个第一斜向沟槽1122a相对于水平线H倾斜一角度A，每一个第二斜向沟槽1122b相对于水平线H倾斜一角度B，角度A与角度B的总和为90度。本实施方式的角度A与角度B相同，其均为45度。当冷却液流过第一散热结构112的多个第一斜向沟槽1122a及多个第二斜向沟槽1122b时，冷却液可充分地与每一个散热柱1121的每一表面接触，让冷却液能完全带走残留于每一个散热柱1121的热能，提升散热装置1的散热效果。上述散热柱1121为方柱或圆柱，若散热柱1121为圆柱时，其散热面积较大，其散热效果也提升。

再一并参阅图5，其是本申请第一实施方式的散热装置1的使用状态图；如图所示，将上述实施方式的散热装置1应用于充电装置2，充电装置2还包括至少一个充电控制部件21及壳体22。至少一个充电控制部件21设置于散热装置1的散热基座111上。壳体22容置散热装置1及至少一个充电控制部件21，壳体22的底部封闭单向冷却液流道。当充电装置2于使用时，至少一个充电控制部件21产生热能，其热能传导致散热基座111，散热基座111传导热能至多个第一散热结构112；同时地，冷却液从冷却液入口102进入单向冷却液流道，并沿著单向冷却液流道依序流过多个容置穿槽，且带走位于每一个容置穿槽的第一散热结构112上的热能，最后含有热能的冷却液从冷却液出口103流出，达到散热的作用。使用散热装置1进行散热的充电装置2的体积相较于使用风扇装置进行散热的充电装置2的体积小，使用散热装置1进行散热的充电装置2的重量相较于使用风扇装置进行散热的充电装置2的重量轻，而且使用散热装置1的充电装置2可用于大功率充电。本实施方式的充电装置2的尺寸没有限制，可外接于新能源载具，对新能源车进行充电；或者直接设置于新能源载具内，以对新能源载具进行充电。

复参阅图1及图2，邻近散热部件11的隔板10的表面具有环形凹槽105，多个容置穿槽位于环形凹槽105内，环形密封圈12设置于环形凹槽105，并位于隔板10与散热基座111之间，以密封多个容置穿槽，避免冷却液从多个容置穿槽往散热基座111溢出。

请参阅图6及图7，其是本申请第二实施方式的散热装置1的剖面图及第二散热结构113的组装图；如图所示，本实施方式的散热装置1的散热部件11更包括第二散热结构113，第二散热结构113设置于散热基座111的第二表面111b，并与多个第一散热结构112相对。第二散热结构113包括设置于散热基座111的第二表面111b的多组散热组1131，多组散热组1131于散热基板111的第二表面111b排成一列。每一组散热组1131包括鳍片式散热器11311及散热固定罩11312，多个鳍片式散热器11311设置于散热基座111，多个散热固定罩11312分别罩设于对应的鳍片式散热器11311，并固定于散热基座111的第二表面111b。本实施方式的鳍片式散热器11311具有金属导体11313，金属导体11313的两侧分别具有相对应的多个横向沟槽11314，以于金属导体11313的两侧形成多个鳍片11315，其中金属导体11313一侧的多个横向沟槽11314的宽度相同，并等间隔排列，如此多个鳍片11315的厚度相同。

复参阅图6，散热固定罩11312具有散热器容置槽11316，散热器容置槽11316的容积与鳍片式散热器11311的体积相同，散热固定罩11312罩设于散热器容置槽11316之前，先加热散热固定罩11312，使散热固定罩11312发生热胀效应，散热器容置槽11316的容积略大于鳍片式散热器11311，如此散热固定罩11312可罩设于鳍片式散热器11311。待散热固定罩11312冷却并恢复为原始尺寸时。鳍片式散热器11311的多个鳍片11315抵接于散热器容置槽11316的内侧壁，如此让至少一个充电控制部件所产生的热能传导至散热固定罩11312，多个鳍片11315可快速地传导散热固定罩11312的热能至散热基座111及第一散热结构112。上述金属导体11313的顶部也具有横向沟槽11314，使鳍片式散热器11311的顶面不会完全接触散热器容置槽11316的底面，有效增加鳍片式散热器11311的散热面积，提升每一个散热组1131的散热效率。上述鳍片式散热器11311及散热固定罩11312的材质为黄铜，如此提升第二散热结构113的散热效果，进而提升散热装置1的散热效果。

再参阅图6，本实施方式中，设置多组散热组1131的散热基座111的表面具有多个密封凹槽1111，每一个密封凹槽1111内设有环形密封圈12，当多组散热组1131设置于散热基座111时，每一个散热固定罩11312设置于散热基座111，环形密封圈12位于散热固定罩11312与散热基座111之间，有效防止鳍片式散热器11311所传导的热能从散热固定罩11312与散热基座111之间散失，确保第二散热结构113将热能完全传导至第一散热结构112，更能提升本实施方式的散热装置1的热传导效率及散热效率。

请参阅图8，其是本申请第三实施方式的隔板10的示意图；如图所示，本实施方式的隔板10与上述实施方式的隔板不同在于，邻近散热部件的隔板10的表面具有二个环形凹槽105，每一个环形凹槽105环绕相邻的二个容置穿槽，更进一步说明，第一容置穿槽101a及第二容置穿槽101b位于图中左侧的环形凹槽105内，第三容置穿槽101c及第四容置穿槽101d位于图中右侧的环形凹槽105内。然二个环形凹槽105内分别设有环形密封圈，当散热部件设置于隔板10时，二个环形密封圈位于散热部件与隔板10之间，有效防止冷却液从隔板10的多个容置穿槽溢出，大幅提升散热部件与隔板10之间的密封性，当然也可于每一个容置穿槽的外侧环设环形凹槽105，于此不再赘述。

请参阅图9，其是本申请第四实施方式的散热装置1的剖面图；如图所示，本实施方式的散热装置1与上述实施方式的散热装置不同在于，本实施方式的散热装置1具有二个散热部件11，每一个散热部件11具有多个第一散热结构112及与多个第一散热结构112相对的第二散热结构113，每一个散热部件11设置于隔板10时，其多个第一散热结构112分别设置于对应的容置穿槽101，如此缩小散热部件11的体积，也易于散热基座111上加工出多个第一散热结构112。

综上所述，本申请提供一种用于充电装置的散热装置，本申请的散热装置采用液冷方式进行散热，其内部由多个容置穿槽及多个流道形成单向冷却液流道，使冷却液往同一方向流动，冷却液可快速地于单向冷却液流道内循环流动，增加其散热效果。然每一流道与容置穿槽、冷却液入口及冷却液出口的连接处分别设有圆角，让容置穿槽、冷却液入口及冷却液出口内的冷却液顺著圆角流至流道，冷却液顺畅地流动，以快速地排出带有热能的冷却液。若流道有转折处时，流道的转折处也具有圆角，如此带有热能的冷却液不会积累于转折处，可沿著圆角流出。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。

Claims (7)

1.一种用于充电装置的散热装置，其特征在于，所述散热装置包括：

隔板，其具有多个容置穿槽、冷却液入口、冷却液出口及多个流道，所述多个流道设置于所述隔板的表面，并分别连通相邻的二个所述容置穿槽之间、所述冷却液入口与对应的所述容置穿槽之间及所述冷却液出口与对应的所述容置穿槽之间，所述冷却液入口、所述多个容置穿槽、所述多个流道及所述冷却液出口形成单向冷却液流道；以及

至少一个散热部件，其设置于所述隔板，每一个所述散热部件具有多个第一散热结构，所述至少一个散热部件的所述多个第一散热结构分别位于对应的所述容置穿槽内；

每一个所述散热部件更包括散热基座，所述至少一个第一散热结构设置于所述散热基座的第一表面，所述散热基座设置于所述隔板上，所述多个第一散热结构分别位于对应的所述容置穿槽内；

每一个所述第一散热结构包括多个散热柱，所述多个散热柱排列于所述散热基座上，并具有多个第一斜向沟槽及多个第二斜向沟槽，每一个所述第一斜向沟槽的延伸方向与每一个所述第二斜向沟槽的延伸方向相互垂直；

每一个所述流道与所述容置穿槽、所述冷却液入口或所述冷却液出口的连接处具有圆角，每一个所述流道的转折处具有圆角。

2.根据权利要求1所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，每一个所述散热部件更包括第二散热结构，所述第二散热结构设置于所述散热基座的第二表面，并与所述至少一个第一散热结构相对，所述第二散热结构位于所述隔板的上方。

3.根据权利要求2所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，所述第二散热结构包括设置于所述散热基座的第二表面的多组散热组，每一组所述散热组包括鳍片式散热器及散热固定罩，所述鳍片式散热器设置于所述散热基座的第二表面，所述散热固定罩罩设于所述鳍片式散热器，并固定于所述散热基座的第二表面。

4.根据权利要求3所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，设置所述多组散热组的散热基座的第二表面具有多个密封凹槽，每一个所述密封凹槽内设有环形密封圈，所述环形密封圈位于所述散热固定罩与所述散热基座之间。

5.根据权利要求3所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，所述鳍片式散热器及所述散热固定罩的材质为黄铜。

6.根据权利要求3所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，所述散热固定罩具有散热器容置槽，所述散热器容置槽的容积等于所述鳍片式散热器的体积，所述鳍片式散热器的多个鳍片抵接于所述散热器容置槽的侧壁。

7.根据权利要求1所述的用于充电装置的散热装置，其特征在于，邻近所述散热基座的隔板的表面具有至少一个环形凹槽，所述多个容置穿槽分别位于对应的所述环形凹槽内，每一个所述环形凹槽内放置环形密封圈，每一个所述环形密封圈位于所述散热基座与所述隔板之间。

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