CN109423337B - 一种蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于石油化工领域，具体涉及一种蜡油加氢‑催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器。本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0‑50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。
Description
技术领域
本发明属于石油化工领域，更具体地，涉及一种蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统及蜡油处理方法。
背景技术
炼油厂蜡油加氢装置多用于加氢处理蜡油馏分，如常减压装置的减压蜡油和延迟焦化装置的焦化蜡油，主要是以常减压装置减压深拔的减压蜡油和焦化装置的蜡油为原料，在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，改进烃的分子结构，提高蜡油中的氢含量，为催化裂化装置提供优质原料，同时副产石脑油和柴油。蜡油加氢装置一般由反应部分、分馏部分等部分组成。
与蜡油加氢装置配套的催化裂化装置以加氢蜡油为原料，主要产品为液化气、汽油、柴油，同时副产干气和油浆。装置由反应再生系统、分馏、吸收稳定、主风机组、气压机组及烟气锅炉等部分组成。
蜡油加氢装置和催化裂化装置是炼油厂重要的油品二次加工工艺装置，同时也是炼油厂重要的耗能装置，蜡油加氢装置和催化裂化装置的能源消耗约占全厂能源消耗的20-30％以上，对于炼厂节能降耗，具有举足轻重的作用。特别是，催化裂化装置循环油浆热量的有效利用，对炼厂能源消耗、燃料平衡、蒸汽平衡等都具有重要影响作用。
因此，在合理优化蜡油加氢、催化裂化装置能量利用的基础上，还需要对装置之间的能量集成进行分析、研究，以提升炼厂关键耗能装置的能效水平，实现炼厂节能降耗。
发明内容
本发明的目的是强化蜡油加氢、催化裂化装置间能量集成，通过降低炼厂局部关键耗能装置能源消耗，进而实现炼厂整体节能降耗，本发明提供了一种蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统。
为了实现上述目的，本发明提供一种蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统，该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置与催化裂化装置，
所述蜡油加氢装置依次包括：蜡油加氢反应分离单元、第一截止阀、低压蒸汽发生器、第二截止阀、低低压蒸汽发生器、第三截止阀和蜡油加氢原料预热器；所述蜡油加氢反应分离单元、低压蒸汽发生器分别通过设置有第五截止阀和第七截止阀的管线以及设置有第六截止阀和第七截止阀的管线直接与蜡油加氢原料预热器连接；
所述催化裂化装置依次包括：催化裂化原料预热器、催化裂化反再单元、主分馏塔和中压蒸汽发生器；
所述蜡油加氢原料预热器的加氢蜡油出料管线分为两支，一支通过设置有第四截止阀的管线与催化裂化原料预热器连接，另一支依次连接第八截止阀、中间储罐、第九截止阀后与催化裂化原料预热器连接。
本发明还提供一种利用上述的蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统的蜡油处理方法，该方法包括：蜡油加氢原料油通过蜡油加氢原料预热器进入蜡油加氢反应分离单元，经换热后热输出至催化裂化原料预热器，然后进入催化裂化反再单元，得到的催化裂化反应油气进入主分馏塔，主分馏塔得到的催化裂化循环油浆经中压蒸汽发生器、催化裂化原料预热器取热后，返回主分馏塔。
本发明的热联合工艺系统可以实现催化裂化装置增产中压蒸汽0-50％，并可根据炼油厂蒸汽平衡需求，灵活调整中压蒸汽、低压蒸汽、低低压蒸汽发生比例，具有明显的节能降耗优势。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1示出了本发明的蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统流程。
图2示出了传统蜡油加氢装置与催化裂化装置工艺流程。
附图标记说明
1-蜡油加氢反应分离单元；2-第一截止阀；3-低压蒸汽发生器；4-第二截止阀；5-低低压蒸汽发生器；6-第三截止阀；7-蜡油加氢原料预热器；8-第四截止阀；9-催化裂化原料预热器；10-催化裂化反再单元；11-主分馏塔；12-中压蒸汽发生器；13-第五截止阀；14-第六截止阀；15-第七截止阀；16-第八截止阀；17-中间储罐；18-第九截止阀；19-蜡油加氢装置；20-催化裂化装置；21-蜡油加氢原料油；22-加氢蜡油；23-催化裂化原料油；24-催化裂化反应油气；25-催化裂化循环油浆。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。
本发明提供一种蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统，如图1所示该热联合工艺系统包括蜡油加氢装置19与催化裂化装置20，
所述蜡油加氢装置19依次包括：蜡油加氢反应分离单元1、第一截止阀2、低压蒸汽发生器3、第二截止阀4、低低压蒸汽发生器5、第三截止阀6和蜡油加氢原料预热器7；所述蜡油加氢反应分离单元1、低压蒸汽发生器3分别通过设置有第五截止阀13和第七截止阀15的管线以及设置有第六截止阀14和第七截止阀15的管线直接与蜡油加氢原料预热器7连接；
所述催化裂化装置20依次包括：催化裂化原料预热器9、催化裂化反再单元10、主分馏塔11和中压蒸汽发生器12；
所述蜡油加氢原料预热器7的加氢蜡油出料管线分为两支，一支通过设置有第四截止阀8的管线与催化裂化原料预热器9连接，另一支依次连接第八截止阀16、中间储罐17、第九截止阀18后与催化裂化原料预热器9连接。
根据本发明，中压蒸汽发生器12的出料管线连接催化裂化原料预热器9后返回主分馏塔11。
根据本发明，蜡油加氢原料油管线连接蜡油加氢原料预热器7后连接蜡油加氢反应分离单元1。
本发明还提供利用上述的蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统的蜡油处理方法，该方法包括：
蜡油加氢原料油通过蜡油加氢原料预热器7进入蜡油加氢反应分离单元1，经换热后热输出至催化裂化原料预热器9，然后进入催化裂化反再单元10，得到的催化裂化反应油气进入主分馏塔11，主分馏塔得到的催化裂化循环油浆经中压蒸汽发生器12、催化裂化原料预热器9取热后，返回主分馏塔11。
根据本发明，所述蜡油加氢原料油的进料温度为100-160℃，优选为120-140℃；催化裂化反应油气的温度为490-520℃。
本发明所述热联合工艺系统设置9台截止阀，用以控制加氢蜡油装置输出温度，形成如下4种优选热联合工艺方案。
方案1，该方法包括：第一截止阀2、第二截止阀4、第三截止阀6、第六截止阀14、第八截止阀16、第九截止阀18关闭，第四截止阀8、第五截止阀13、第七截止阀15打开，旁路低压蒸汽发生器3、低低压蒸汽发生器5、中间储罐17，控制蜡油加氢装置输出温度为150-240℃，优选为180-200℃。
执行方案1时，催化裂化装置中压蒸汽发生器12取热量占循环油浆总热量的优选比例为80-100％；催化裂化装置增产中压蒸汽35-55％，优选为40-50％
方案2，该方法包括：第二截止阀4、第三截止阀6、第五截止阀13、第八截止阀16、第九截止阀18关闭，第一截止阀2、第四截止阀8、第六截止阀14、第七截止阀15打开，旁路低低压蒸汽发生器5、中间储罐17，控制蜡油加氢装置输出温度为140-200℃，优选为160-180℃。
执行方案2时，催化裂化装置中压蒸汽发生器12取热量占循环油浆总热量的优选比例为85-90％；催化裂化装置增产中压蒸汽20-40％，优选为25-35％。
方案3，该方法包括：第一截止阀2、第七截止阀15、第八截止阀16、第九截止阀18关闭，第二截止阀4、第三截止阀6、第四截止阀8、第五截止阀13、第六截止阀14打开，旁路低压蒸汽发生器3、中间储罐17，控制蜡油加氢装置输出温度为140-180℃，优选为140-160℃。
执行方案3时，催化裂化装置中压蒸汽发生器12取热量占循环油浆总热量的优选比例为75-85％；催化裂化装置增产中压蒸汽10-30％，优选为15-25％。
方案4，该方法包括：第五截止阀13、第六截止阀14、第七截止阀15、第八截止阀16、第九截止阀18关闭，第一截止阀2、第二截止阀4、第三截止阀6、第四截止阀8打开，旁路中间储罐17，控制蜡油加氢装置输出温度为120-180℃，优选为120-140℃。
执行方案4时，催化裂化装置中压蒸汽发生器12取热量占循环油浆总热量的优选比例为65-75％；催化裂化装置增产中压蒸汽0-20％，优选为5-15％。
下面将通过实施例更详细地描述本发明。
以下实施例中，采用某石化企业公称设计能力320万吨/年蜡油加氢装置、公称设计能力300万吨/年催化裂化装置进行核算。
蜡油加氢装置主要产品工艺质量控制指标见表1。催化裂化装置主要产品工艺质量控制指标见表2。
表1
| 项目 | 数值 |
| 硫含量w％ | 0.165 |
| 氮含量w％ | 0.031 |
| 馏程℃ | |
| HK | 355 |
| 10％ | 390 |
| 50％ | 470 |
| 90％ | 550 |
| KK | 590 |
表2
实施例1
本实施例用于说明本发明的蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统。
本实施例的工艺流程如图1所示，具体执行方案1。蜡油加氢原料油21经过蜡油加氢原料预热器7进入蜡油加氢反应分离单元1，得到的加氢蜡油22依次经第五截止阀13、第七截止阀15、蜡油加氢原料预热器7换热后热输出至催化裂化装置20。加氢蜡油22进入催化裂化装置20后，经催化裂化原料预热器9进入催化裂化反再单元10，得到催化裂化反应油气24进入主分馏塔11，主分馏塔11得到的催化裂化循环油浆25经中压蒸汽发生器12、催化裂化原料预热器9取热后，返回主分馏塔11。
相关工艺参数如表3工况二所示。
对比例1
为了说明实施例的效果，以该石化企业蜡油加氢装置、催化裂化装置现有工艺流程为对比，其工艺流程如图2所示。相关工艺参数如表3工况一所示。
表3
以上结果表明，利用本发明提出的蜡油加氢-催化裂化热联合工艺系统，加氢蜡油输出装置温度提高至180℃；催化裂化装置中压蒸汽发生器12取热量占循环油浆总热量的比例为92％；催化裂化装置增产中压蒸汽37％，同时，热联合工艺系统内部8t/h低压蒸汽和8t/h低低压蒸汽转换为16t/h中压蒸汽，具有明显的节能优势。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
Claims (14)
1.一种用于蜡油加氢-催化裂化热联合工艺的系统，其特征在于，该系统包括蜡油加氢装置(19)与催化裂化装置(20)，
所述蜡油加氢装置(19)依次包括：蜡油加氢反应分离单元(1)、第一截止阀(2)、低压蒸汽发生器(3)、第二截止阀(4)、低低压蒸汽发生器(5)、第三截止阀(6)和蜡油加氢原料预热器(7)；所述蜡油加氢反应分离单元(1)、低压蒸汽发生器(3)分别通过设置有第五截止阀(13)和第七截止阀(15)的管线以及设置有第六截止阀(14)和第七截止阀(15)的管线直接与蜡油加氢原料预热器(7)连接；
所述催化裂化装置(20)依次包括：催化裂化原料预热器(9)、催化裂化反再单元(10)、主分馏塔(11)和中压蒸汽发生器(12)；
所述蜡油加氢原料预热器(7)的加氢蜡油出料管线分为两支，一支通过设置有第四截止阀(8)的管线与催化裂化原料预热器(9)连接，另一支依次连接第八截止阀(16)、中间储罐(17)、第九截止阀(18)后与催化裂化原料预热器(9)连接。
2.根据权利要求1所述的用于蜡油加氢-催化裂化热联合工艺的系统，其中，中压蒸汽发生器(12)的出料管线连接催化裂化原料预热器(9)后返回主分馏塔(11)。
3.根据权利要求1所述的用于蜡油加氢-催化裂化热联合工艺的系统，其中，蜡油加氢原料油管线连接蜡油加氢原料预热器(7)后连接蜡油加氢反应分离单元(1)。
4.一种利用权利要求1-3中任意一项所述的用于蜡油加氢-催化裂化热联合工艺的系统的蜡油处理方法，其特征在于，该方法包括：
蜡油加氢原料油通过蜡油加氢原料预热器(7)进入蜡油加氢反应分离单元(1)，经换热后热输出至催化裂化原料预热器(9)，然后进入催化裂化反再单元(10)，得到的催化裂化反应油气进入主分馏塔(11)，主分馏塔得到的催化裂化循环油浆经中压蒸汽发生器(12)、催化裂化原料预热器(9)取热后，返回主分馏塔(11)。
5.根据权利要求4所述的蜡油处理方法，其中，所述蜡油加氢原料油的进料温度为100-160℃；催化裂化反应油气的温度为490-520℃。
6.根据权利要求5所述的蜡油处理方法，其中，所述蜡油加氢原料油的进料温度为120-140℃。
7.根据权利要求4所述的蜡油处理方法，其中，该方法包括：第一截止阀(2)、第二截止阀(4)、第三截止阀(6)、第六截止阀(14)、第八截止阀(16)、第九截止阀(18)关闭，第四截止阀(8)、第五截止阀(13)、第七截止阀(15)打开，旁路低压蒸汽发生器(3)、低低压蒸汽发生器(5)、中间储罐(17)，控制蜡油加氢装置输出温度为150-240℃。
8.根据权利要求7所述的蜡油处理方法，其中，控制蜡油加氢装置输出温度为180-200℃。
9.根据权利要求4所述的蜡油处理方法，其中，该方法包括：第二截止阀(4)、第三截止阀(6)、第五截止阀(13)、第八截止阀(16)、第九截止阀(18)关闭，第一截止阀(2)、第四截止阀(8)、第六截止阀(14)、第七截止阀(15)打开，旁路低低压蒸汽发生器(5)、中间储罐(17)，控制蜡油加氢装置输出温度为140-200℃。
10.根据权利要求9所述的蜡油处理方法，其中，控制蜡油加氢装置输出温度为160-180℃。
11.根据权利要求4所述的蜡油处理方法，其中，该方法包括：第一截止阀(2)、第七截止阀(15)、第八截止阀(16)、第九截止阀(18)关闭，第二截止阀(4)、第三截止阀(6)、第四截止阀(8)、第五截止阀(13)、第六截止阀(14)打开，旁路低压蒸汽发生器(3)、中间储罐(17)，控制蜡油加氢装置输出温度为140-180℃。
12.根据权利要求11所述的蜡油处理方法，其中，控制蜡油加氢装置输出温度为140-160℃。
13.根据权利要求4所述的蜡油处理方法，其中，该方法包括：第五截止阀(13)、第六截止阀(14)、第七截止阀(15)、第八截止阀(16)、第九截止阀(18)关闭，第一截止阀(2)、第二截止阀(4)、第三截止阀(6)、第四截止阀(8)打开，旁路中间储罐(17)，控制蜡油加氢装置输出温度为120-180℃。
14.根据权利要求13所述的蜡油处理方法，其中，控制蜡油加氢装置输出温度为120-140℃。
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