CN109400076A - 一种高强度混凝土及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强度混凝土及其制备工艺，涉及混凝土技术领域，解决了因混凝土中各组分原料间的结合性不佳导致其整体结构强度较低的问题。其包括如下重量份数的组分：水190～210份；硅酸盐水泥330～350份；中砂480～520份；石子720～790份；岩棉30～60份；膨胀珍珠岩50～80份；缓凝剂4～6份；减水剂2.5～3.5份；矿粉60～80份；粉煤灰45～55份；纤维填料18～26份。本发明中的高强度混凝土具有较高的密实度，进而使其具有良好的结构强度。

Description

一种高强度混凝土及其制备工艺

技术领域

本发明涉及混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种高强度混凝土及其制备工艺。

背景技术

混凝土是指用水泥作胶凝材料，砂、石作骨料，与水、外加剂、掺合料按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。

在公告号为CN107188466A的中国发明专利中公开了一种混凝土配方，其按重量分数配比由以下组分制成：水泥100～150份；铁粉5～25份；砂760～880份；粉煤灰50～70份；废弃物段烧料15～34份；外加剂15～30份；浆水170～190份；骨料36～85份；超缓剂3.85～5.1份；石屑485～520份；碎石1050～1100份。

上述专利中，浆水、矿粉、粉煤灰、石屑和特细砂是废料其用量在混凝土材料总量中比例达45％以上，材料成本低，降低混凝土原料成本，但废弃物段烧料的稳定性较差，其用于混凝土的制备时，与其他各组分原料的结合性较差，导致混凝土的密实度不佳，进而导致混凝土整体结构强度较低，早使用过程中容易发生断裂或开裂，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中因混凝土中各组分原料间的结合性不佳导致其整体结构强度较低的问题，本发明的目的一在于提供一种高强度混凝土，通过加入岩棉、膨胀珍珠岩和纤维填料，并使其起到良好的配合效果，以解决上述技术问题，其具有较高的密实度，进而使其具有良好的结构强度。

为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：

一种高强度混凝土，包括如下重量份数的组分：

水190～210份；

硅酸盐水泥330～350份；

中砂480～520份；

石子720～790份；

岩棉30～60份；

膨胀珍珠岩50～80份；

缓凝剂4～6份；

减水剂2.5～3.5份；

矿粉60～80份；

粉煤灰45～55份；

纤维填料18～26份。

通过采用上述技术方案，矿粉和粉煤灰是良好的填充剂，其填充在各组分之间，减小高强度混凝土内部的空隙，能够使高强度混凝土的结构强度大大提高。缓凝剂是一种降低硅酸盐水泥水化速度和水化热、延长凝结时间的添加剂，延长硅酸盐水泥的水化硬化时间，使高强度混凝土能在较长时间内保持塑性，从而调节高强度混凝土的凝结时间。减水剂是一种在维持高强度混凝土坍落度基本不变的条件下，能减少用水量的混凝土外加剂。

纤维填料能够改善高强度混凝土整体的抗拉特性，并使高强度混凝土的延伸率和韧性得以提高。膨胀珍珠岩是珍珠岩矿砂经预热，瞬时高温焙烧膨胀后制成的一种内部为蜂窝状结构的白色颗粒状的材料，纤维填料与膨胀珍珠岩混合使用时，部分纤维填料会嵌设在膨胀珍珠岩内部的多孔结构中，并在高强度混凝土的内部形成立体网状结构，不仅能够使各组分原料紧密结合在一起，还能使高强度混凝土在固化成型后的密实度大大提高，且具有良好的结构强度。

岩棉具有良好的填充性，其能够填充在各组分原料间的缝隙中，并与各组分原料之间具有良好的相容性，有利于加强纤维填料和各组分原料间的结合性，进而使高强度混凝土的密实度大大提高。同时，部分岩棉也会填充在膨胀珍珠岩内部的多孔结构中，并对多孔结构中的纤维填料起到良好的固定作用，使纤维填料不易从膨胀珍珠岩内部的多孔结构中脱落，进而使岩棉、膨胀珍珠岩和纤维填料在高强度混凝土内部的立体网状结构具有良好的稳定性，有利于提高高强度混凝土整体的结构强度。

进一步优选为，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为20～50份的金属矿石骨料，金属矿石骨料主要由赤铁矿石和钛铁矿石组成，且赤铁矿石和钛铁矿石的重量份数比为1:(1.5～3.5)。

通过采用上述技术方案，主要由赤铁矿石和钛铁矿石组成的金属矿石骨料能够使高强度混凝土整体的结构强度大大提高，并使高强度混凝土的耐久性和延性更好。赤铁矿石常呈显晶质板状、鳞片状、粒状和隐晶质致密块状、鲕状、豆状、肾状、粉末状等集合体形态，钛铁矿石而呈粒状或片状，其混合使用时，不仅能够提高高强度混凝土的结构强度，还能使高强度混凝土的密实度更佳，具有良好的使用效果。

进一步优选为，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为6～8份的粉体组合料，粉体组合料主要由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成，且玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉的重量份数比为1:(1.2～1.6):(0.6～0.8)。

通过采用上述技术方案，玻璃粉是一种抗划高透明粉料，粒径小、分散性好、透明度高、防沉效果好；微硅粉具备耐温性好、耐酸碱腐蚀、导热系数高、高绝缘、低膨胀、化学性能稳定、硬度大等优良的性能；硅灰石粉具有良好的耐酸、耐碱、耐化学腐蚀性能，且力学性能及电性能优良以及具有一定补强作用。加入主要由主要由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成的粉体混合料，主要在高强度混凝土的内部主要起到良好的填充作用，有利于降低高强度混凝土内部的空隙率，并使高强度混凝土整体的密实度大大提高。

进一步优选为，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为4～6份的水溶性聚苯胺。

通过采用上述技术方案，水溶性聚苯胺具有特殊的电学、光学性质，经掺杂后的高强度混凝土具有一定的电化学性能，水溶性聚苯胺能够与混凝土中的金属粒子作用，使高强度混凝土的内部形成由金属氧化物组成的氧化金属网，其与立体网状结构相互交联，使高强度混凝土的整体结构强度大大提高。同时，氧化金属网也能使各组分原料间的结合性大大提高，进而使高强度混凝土的密实度大大提高。

进一步优选为，所述纤维填料选用聚丙烯纤维、钢纤维和玻璃纤维中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，聚丙烯纤维、钢纤维和玻璃纤维均可以作为混凝土良好的填料，其在混凝土的内部具有良好的填充性，并在各组分原料之间具有良好的结合性，使高强度混凝土内部的孔隙率大大降低，提高了高强度混凝土整体的密实度，进而使高强度混凝土整体的结构强度大大提高。

进一步优选为，所述缓凝剂选用氟硅酸钠、三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸和酒石酸中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，氟硅酸钠、三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸和酒石酸均为良好的缓凝剂，可以延缓硅酸盐水泥水化反应的诱导期，即延长硅酸盐水泥的初凝时间，也可通过吸附等作用阻止或延缓硅酸盐水泥水化产物相互吸附凝聚成连续网状絮凝结构的速率，从而延长了高强度混凝土凝聚结构存在时间及向结晶结构转化的时间，使高强度混凝土的凝结时间大大延长。

进一步优选为，所述减水剂选用木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙均为良好的减水剂，且对高强度混凝土的各组分原料具有良好的分散作用，能减少单位用水量，并改善高强度混凝土的流动性。同时，多种减水剂混合使用时，能够降低高强度混凝土的泌水率，使高强度混凝土在运输过程中具有良好的稳定性，且不易快速凝固。

本发明的目的二在于提供一种高强度混凝土的制备工艺，采用该方法制备的高强度混凝土具有较高的密实度，进而使其具有良好的结构强度。

为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：

步骤一，将相应重量份数的硅酸盐水泥、中砂、石子、矿粉和粉煤灰充分混合，形成混合物；

步骤二，将相应重量份数的岩棉和纤维填料加入混合物中，进行充分混合，得到基料；

步骤三，将相应重量份数的缓凝剂和减水剂加入水中，充分混合，形成混合液；

步骤四，将混合液分多次倒入基料中，且进行持续搅拌混合，即可得到高强度混凝土。

通过采用上述技术方案，使制备高强度混凝土的工艺操作较为简单，且能够快速使各组分之间快速混合均匀，使高强度混凝土具有较高的生产效率，整体品质也能得到保证。同时，采用该制备工艺得到的高强度混凝土在使用过程中不易快速凝固，具有良好的流动性，并在固化成型后具有良好的结构强度。

进一步优选为，所述岩棉进行改性处理，且改性处理包括如下步骤：

S1，取与岩棉重量份数比为(6～8):1的硅酸铝纤维在硅酸钠水溶液中均匀分散，且硅酸钠水溶液与硅酸铝纤维的重量份数比为(3～5):1，得到始料；

S2，在始料中加入相应重量份数的岩棉以及与其重量份数比为1:(0.3～0.8)的二氧化硅气凝胶，恒温超声一段时间后，经过真空泵，经负压抽滤成型，得到样品；

S3，将制得的样品先放入干燥箱中进行干燥，干燥后再将样品放入高温炉中进行烧结，并保温一段时间，即可得到改性岩棉。

通过采用上述技术方案，硅酸铝纤维对岩棉起到良好的增强作用，且用二氧化硅气凝胶对岩棉进行改性，提高了岩棉表面的结合能力，使改性后的岩棉不仅具有较高的强度和韧性，且能够使高强度混凝土各组分原料间的结合能力大大提高，并对膨胀珍珠岩多孔结构中的纤维填料起到良好的固定作用，提高了高强度混凝土在使用过程中的稳定性和抗冲击强度。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)加入的岩棉会部分填充在膨胀珍珠岩内部的多孔结构中，并对多孔结构中的纤维填料起到良好的固定作用，使岩棉、膨胀珍珠岩和纤维填料在高强度混凝土内部的立体网状结构具有良好的稳定性，有利于提高高强度混凝土整体的结构强度；

(2)加入水溶性聚苯胺，使高强度混凝土的内部形成由金属氧化物组成的氧化金属网，且氧化金属网也能使各组分原料间的结合性大大提高，使高强度混凝土的整体结构强度大大提高；

(3)水溶性聚苯胺也能与金属矿石骨料起到良好的复配效果，使金属矿石骨料的表形成金属氧化层，并与高强度混凝土中的其他各组分原料紧密结合，并固定在氧化金属网和立体网状结构直接，使高强度混凝土在使用过程中持久性和整体强度大大提高。

附图说明

图1为本发明中高强度混凝土的制备工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1：一种高强度混凝土，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：

步骤一，将相应重量份数的硅酸盐水泥、中砂、石子、矿粉、粉煤灰和膨胀珍珠岩在烘干桶中进行搅拌混合，转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物；

步骤二，将相应重量份数的岩棉和聚丙烯纤维加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料；

步骤三，将相应重量份数的三聚磷酸钠和木质素磺酸钠加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液；

步骤四，将混合液分等质量的三份倒入基料中，并进行持续性搅拌混合，搅拌速度为1200rpm，且每次加料的间隔时间为10min，即可得到高强度混凝土。

实施例2-8：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。

表1实施例1-8中各组分及其重量份数

实施例9：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为350份的硅酸盐水泥、480份的中砂、720份的石子、60份的矿粉、55份的粉煤灰、50份的膨胀珍珠岩和20份的金属矿石骨料在烘干桶中进行搅拌混合，金属骨料由赤铁矿石和钛铁矿石组成，且赤铁矿石和钛铁矿石的重量份数比为1:1.5，烘干桶转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物。

实施例10：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为350份的硅酸盐水泥、480份的中砂、720份的石子、60份的矿粉、55份的粉煤灰、50份的膨胀珍珠岩和35份的金属矿石骨料在烘干桶中进行搅拌混合，金属骨料由赤铁矿石和钛铁矿石组成，且赤铁矿石和钛铁矿石的重量份数比为1:3.5，烘干桶转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物。

实施例11：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数为350份的硅酸盐水泥、480份的中砂、720份的石子、60份的矿粉、55份的粉煤灰、50份的膨胀珍珠岩和50份的金属矿石骨料在烘干桶中进行搅拌混合，金属骨料由赤铁矿石和钛铁矿石组成，且赤铁矿石和钛铁矿石的重量份数比为1:2.5，烘干桶转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物。

实施例12：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数为60份的岩棉、18份的聚丙烯纤维和6份的粉体组合料加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，粉体组合料由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成，且玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉的重量份数比为1:1.2:0.8，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

实施例13：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数为60份的岩棉、18份的聚丙烯纤维和8份的粉体组合料加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，粉体组合料由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成，且玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉的重量份数比为1:1.6:0.6，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

实施例14：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数为60份的岩棉、18份的聚丙烯纤维和7份的粉体组合料加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，粉体组合料由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成，且玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉的重量份数比为1:1.4:0.7，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

实施例15：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的三聚磷酸钠、2.5份的木质素磺酸钠和4份的水溶性聚苯胺加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例16：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的三聚磷酸钠、2.5份的木质素磺酸钠和5份的水溶性聚苯胺加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例17：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的三聚磷酸钠、2.5份的木质素磺酸钠和6份的水溶性聚苯胺加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例18：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，所述岩棉进行改性处理，且改性处理包括如下步骤：

S1，取与岩棉重量份数比为6:1的硅酸铝纤维在硅酸钠水溶液中均匀分散，且硅酸钠水溶液与硅酸铝纤维的重量份数比为3:1，得到始料；

S2，在始料中加入相应重量份数的岩棉以及与其重量份数比为1:0.3的二氧化硅气凝胶，恒温超声分散30min后，温度为50℃，再经过真空泵，经负压抽滤成型，得到样品；

S3，将制得的样品先放入干燥箱中进行干燥，干燥时间为40min，干燥温度为80℃，干燥后再将样品放入高温炉中进行烧结，烧结温度为600℃，时间为40min，并保温1h，即可得到改性岩棉。

实施例19：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，所述岩棉进行改性处理，且改性处理包括如下步骤：

S1，取与岩棉重量份数比为8:1的硅酸铝纤维在硅酸钠水溶液中均匀分散，且硅酸钠水溶液与硅酸铝纤维的重量份数比为4:1，得到始料；

S2，在始料中加入相应重量份数的岩棉以及与其重量份数比为1:0.8的二氧化硅气凝胶，恒温超声分散30min后，温度为50℃，经过真空泵，经负压抽滤成型，得到样品；

S3，将制得的样品先放入干燥箱中进行干燥，干燥时间为40min，干燥温度为80℃，干燥后再将样品放入高温炉中进行烧结，烧结温度为600℃，时间为40min，并保温1h，即可得到改性岩棉。

实施例20：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的岩棉和2.5份的玻璃纤维加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

实施例21：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的岩棉、1份的钢纤维和1.5份的玻璃纤维加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

实施例22：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的氟硅酸钠和2.5份的木质素磺酸钠加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例23：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为3份的葡萄糖酸钠、3份的酒石酸和2.5份的木质素磺酸钠加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例24：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的三聚磷酸钠和2.5份的亚硫酸钠加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

实施例25：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，将相应重量份数为6份的三聚磷酸钠、1.5份的丹宁和1份的糖钙加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液。

对比例1：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数的聚丙烯纤维加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

对比例2：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，将相应重量份数的岩棉加入混合物中，在烘干桶中进行搅拌烘干，温度控制在50℃，时间为30min，搅拌速度为500rpm，得到基料。

对比例3：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，将相应重量份数的硅酸盐水泥、中砂、石子、矿粉和粉煤灰在烘干桶中进行搅拌混合，转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物。

对比例4：一种高强度混凝土，与实施例1的不同之处在于，其具体通过如下步骤制得：

步骤一，将相应重量份数的硅酸盐水泥、中砂、石子、矿粉和粉煤灰在烘干桶中进行搅拌混合，转速为600rpm，时间为40min，温度控制在90℃，形成混合物；

步骤二，将相应重量份数的三聚磷酸钠和木质素磺酸钠加入水中，放入搅拌缸中进行搅拌，时间为10min，搅拌速度为500rpm，得到混合液；

步骤三，将混合液分等质量的三份倒入混合物中，并进行持续性搅拌混合，搅拌速度为1200rpm，且每次加料的间隔时间为10min，即可得到高强度混凝土。

抗压强度测试试验样品：采用实施例1-25中获得的高强度混凝土作为试验样品1-25，采用对比例1-4中获得的高强度混凝土作为对照样品1-4。

试验方法：将试验样品1-25和对照样品1-4按照GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法》制作标准试块，采用TYE-3000电脑全自动混凝土压力机，取0.5MPa/s的加载速度，测量标准试块养护7d、14d以及28d的抗压强度。

试验结果：试验样品1-25和对照样品1-4的测试结果如表2所示。由表2可知，试验样品1-8和对照样品1-4的测试结果对照可得，岩棉、膨胀珍珠岩和纤维填料均能使高强度混凝土的抗压强度提高，且其混合使用时，能够使强度混凝土的抗压强度大大提高。由试验样品1-8和试验样品9-11的测试结果对照可得，加入由赤铁矿石和钛铁矿石组成的金属矿石骨料能够使高强度混凝土整体的结构强度大大提高。由试验样品1-8和试验样品12-14的测试结果对照可得，加入主要由主要由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成的粉体混合料，也能使高强度混凝土整体的抗冲击性能得到提高。由试验样品1-8和试验样品15-17的测试结果对照可得，加入水溶性聚苯胺，能够使高强度混凝土的整体结构强度提高。由试验样品1-8和试验样品18、19的测试结果对照可得，对岩棉进行改性处理，可以使高强度混凝土的抗压强度大大提高。由试验样品1-8和试验样品20-25的测试结果对照可得，本发明所公开的纤维填料、缓凝剂和减水剂均适用于高强度混凝土的制备。

表2试验样品1-25和对照样品1-4的测试结果

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高强度混凝土，其特征在于，包括如下重量份数的组分：

水 190～210份；

硅酸盐水泥 330～350份；

中砂 480～520份；

石子 720～790份；

岩棉 30～60份；

膨胀珍珠岩 50～80份；

缓凝剂 4～6份；

减水剂 2.5～3.5份；

矿粉60～80份；

粉煤灰45～55份；

纤维填料 18～26份。

2.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为20～50份的金属矿石骨料，金属矿石骨料主要由赤铁矿石和钛铁矿石组成，且赤铁矿石和钛铁矿石的重量份数比为1:（1.5～3.5）。

3.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为6～8份的粉体组合料，粉体组合料主要由玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉组成，且玻璃粉、硅微粉和硅灰石粉的重量份数比为1:（1.2～1.6）:（0.6～0.8）。

4.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述高强度混凝土中还加入有重量份数为4～6份的水溶性聚苯胺。

5.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述纤维填料选用聚丙烯纤维、钢纤维和玻璃纤维中的一种或多种。

6.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述缓凝剂选用氟硅酸钠、三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、柠檬酸和酒石酸中的一种或多种。

7.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于，所述减水剂选用木质素磺酸钠、亚硫酸钠、丹宁和糖钙中的一种或多种。

8.一种如权利要求1所述的高强度混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将相应重量份数的硅酸盐水泥、中砂、石子、矿粉和粉煤灰充分混合，形成混合物；

步骤二，将相应重量份数的岩棉和纤维填料加入混合物中，进行充分混合，得到基料；

步骤三，将相应重量份数的缓凝剂和减水剂加入水中，充分混合，形成混合液；

步骤四，将混合液分多次倒入基料中，且进行持续搅拌混合，即可得到高强度混凝土。

9.根据权利要求8所述的高强度混凝土的制备工艺，其特征在于，所述岩棉进行改性处理，且改性处理包括如下步骤：

S1，取与岩棉重量份数比为（6～8）:1的硅酸铝纤维在硅酸钠水溶液中均匀分散，且硅酸钠水溶液与硅酸铝纤维的重量份数比为（3～5）:1，得到始料；

S2，在始料中加入相应重量份数的岩棉以及与其重量份数比为1:（0.3～0.8）的二氧化硅气凝胶，恒温超声一段时间后，经过真空泵，经负压抽滤成型，得到样品；

S3，将制得的样品先放入干燥箱中进行干燥，干燥后再将样品放入高温炉中进行烧结，并保温一段时间，即可得到改性岩棉。