CN109399328A - 一种细纱管表面残纱自动清理装置 - Google Patents

一种细纱管表面残纱自动清理装置 Download PDF

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Abstract

一种细纱管表面残纱自动清理装置，包括一号机架及其上设置的环形导轨，环形导轨上滑动连接有多辆输送小车，输送小车上水平设置有多根套管，所述环形导轨的一侧沿输送小车运行方向依次设置有下料机构、上料机构，所述环形导轨的另一侧沿输送小车运行方向依次设置有切割机构、退绕机构、刮纱机构；所述上料机构用于将表面带残纱的细纱管上装至套管上；所述切割机构用于切割细纱管表面的残纱；所述退绕机构用于将细纱管表面的残纱退绕；所述刮纱机构用于刮除细纱管表面的残纱；所述下料机构用于将清理干净的细纱管从套管上卸下。本设计不仅减小了残纱清理的劳动强度，而且提高了残纱清理效果。

Description

一种细纱管表面残纱自动清理装置
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种细纱管表面残纱自动清理装置，主要适用于减小残纱清理的劳动强度、提高残纱清理效果。
背景技术
纱线缠绕于细纱管的表面，用于纺纱的织造与生产过程。一般纱管表面有少量纱线残留时，工人便会对细纱管进行更换。为了保证细纱管的重复使用，需要人工将表面残留的纱线去除，由于纺纱与生产过程细纱管的使用量巨大，工人对细纱管表面残留纱线的清除劳动强度大，且清除残纱时多采用刀片切割，极易划伤细纱管表面，从而造成细纱管的大量报废，增加纺纱与生产成本。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的残纱清理劳动强度大、残纱清理效果差的缺陷与问题，提供一种残纱清理劳动强度小、残纱清理效果好的细纱管表面残纱自动清理装置。
为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种细纱管表面残纱自动清理装置，包括一号机架及其上设置的环形导轨，环形导轨上滑动连接有多辆输送小车，输送小车上水平设置有多根套管，所述环形导轨的一侧沿输送小车运行方向依次设置有下料机构、上料机构，所述环形导轨的另一侧沿输送小车运行方向依次设置有切割机构、退绕机构、刮纱机构；
所述上料机构，用于将表面带残纱的细纱管上装至套管上；
所述切割机构，用于切割细纱管表面的残纱；
所述退绕机构，用于将细纱管表面的残纱退绕；
所述刮纱机构，用于刮除细纱管表面的残纱；
所述下料机构，用于将清理干净的细纱管从套管上卸下。
所述输送小车上设置有连接支架，连接支架上设置有多个轴承座，轴承座内通过轴承套装有连接杆，连接杆的一端与套管相连接，连接杆的另一端套装有一号皮带轮，所述输送小车上设置有一号旋转电机，一号旋转电机的输出端通过一号皮带与一号皮带轮传动连接。
所述切割机构包括二号机架及其上平行设置的两根一号导轨，两根一号导轨之间滑动连接有切割平台，切割平台与一号气缸相连接，所述切割平台上平行设置有两根二号导轨，两根二号导轨之间滑动连接有运动底板，运动底板与二号气缸相连接，运动底板上设置有相互平行的一号安装支架与二号安装支架，所述一号安装支架与二号安装支架之间设置有传动轴，传动轴的端部套装有二号皮带轮，二号皮带轮通过二号皮带与二号旋转电机传动连接，传动轴上套装有多个割刀，所述切割平台上设置有一号顶锥支架，一号顶锥支架上设置有相连接的一号顶锥气缸与一号顶锥安装板，一号顶锥安装板上设置有多个一号顶锥。
所述退绕机构包括二号机架及其上端面设置的两个一号支架，两个一号支架之间连接有一号固定板，一号固定板的正下方设置有一号移动板，所述一号移动板的一端连接有一号导杆，一号导杆通过一号直线轴承安装在一号固定板上，一号移动板的另一端安装有毛刷，所述一号固定板上安装有三号气缸，三号气缸与固定在一号移动板上的一号连接块相连接，所述一号移动板的正下方从上到下依次设置有二号移动板、二号固定板，所述二号移动板的一端安装有毛刷，二号移动板的另一端连接有二号导杆，二号导杆通过二号直线轴承安装在二号固定板上，二号固定板安装在二号机架上，所述二号固定板上安装有四号气缸，四号气缸与固定在二号移动板上的二号连接块相连接，所述细纱管位于一号移动板与二号移动板之间，所述二号机架上设置有二号顶锥支架，二号顶锥支架上设置有相连接的二号顶锥气缸与二号顶锥安装板，二号顶锥安装板上设置有多个二号顶锥。
所述刮纱机构包括二号机架及其上平行设置的两根三号导轨，两根三号导轨上滑动连接有二号支架，二号支架上竖直且对称设置有两个双向气缸，两个双向气缸的一端垂直连接有一号板，两个双向气缸的另一端垂直连接有二号板，所述一号板位于与二号板相对的端面上垂直连接有多个一号刮纱刀，所述二号板位于与一号板相对的端面上垂直连接有多个二号刮纱刀，所述一号刮纱刀与二号刮纱刀对称设置在细纱管的两侧，所述二号机架上设置有五号气缸，五号气缸与二号支架相连接，所述二号机架上设置有三号顶锥支架，三号顶锥支架上设置有相连接的三号顶锥气缸与三号顶锥安装板，三号顶锥安装板上设置有多个三号顶锥。
所述一号刮纱刀、二号刮纱刀均包括底座、刀壳、刀头，所述刀壳的一端套装在底座上，刀壳的另一端套装在刀头的一端上，刀头的另一端开设有半圆槽，所述刀壳内设置有一号弹簧，一号弹簧的一端与底座相接触，一号弹簧的另一端与刀头相接触，所述刀头可沿刀壳的内壁移动。
所述上料机构包括三号机架及其上设置的一号输送带，一号输送带上设置有多个一号储料格，一号储料格内设置有细纱管，所述三号机架上位于一号储料格的一侧设置有推板，推板与一号无杆气缸的一号滑块相连接，一号无杆气缸设置在一号储料格的上方，一号无杆气缸的四号导轨沿细纱管的长度方向设置，所述三号机架上位于一号储料格的另一侧设置有导引块，导引块套装在三号导杆上，三号导杆的一端固定在三号机架上，三号导杆的另一端套装有挡板，三号导杆上位于导引块与挡板之间的部位套装有二号弹簧，所述导引块位于套管与一号储料格之间，导引块上设置有多个与一号储料格、套管均相对应的引导槽。
所述导引块为T字型结构，导引块包括一号块与二号块，所述引导槽沿一号输送带的运行方向均匀设置在一号块上，引导槽呈梯形结构，引导槽的大开口端对准一号储料格，引导槽的小开口端对准套管，所述二号块上开设有导杆安装孔，所述一号块上位于引导槽之间的部位设置有四号顶锥支架，四号顶锥支架上垂直连接有四号顶锥。
所述下料机构包括四号机架及其上设置的二号输送带，所述二号输送带上设置有多个二号储料格，所述四号机架上设置有二号无杆气缸，所述二号无杆气缸设置在二号储料格的上方，二号无杆气缸的五号导轨沿二号储料格的长度方向设置，二号无杆气缸的二号滑块与气爪支架相连接，气爪支架上设置有多个气爪，气爪位于二号储料格的正上方。
所述一号机架上位于环形导轨的内侧设置有同步带，同步带与输送小车相连接，所述输送小车上设置有位置检测装置，所述上料机构、切割机构、退绕机构、刮纱机构、下料机构上都设置有与位置检测装置相配合的传感器。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中输送小车沿环形导轨运行，并依次经过上料机构、切割机构、退绕机构、刮纱机构、下料机构五个工位，通过五个工位的相互配合和顺次进行，保证细纱管表面的残纱被完全去除，并将去除残纱后的细纱管输送至下一工序。因此，本发明不仅减小了残纱清理的劳动强度，而且提高了残纱清理效果。
2、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中输送小车上设置有连接支架，连接支架上设置有多个轴承座，轴承座内通过轴承套装有连接杆，连接杆的一端与套管相连接，连接杆的另一端套装有一号皮带轮，输送小车上设置有与一号皮带轮传动连接的一号旋转电机，上述设计使得细纱管可旋转，以保证上料、切割、退绕、刮纱、下料工序的顺利进行。因此，本发明可靠性高、残纱清理效果好。
3、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中二号机架上滑动连接有切割平台，切割平台与一号气缸相连接，切割平台上滑动连接有运动底板，运动底板与二号气缸相连接，运动底板上设置有安装支架，安装支架上设置有传动轴，传动轴上套装有多个割刀，割刀旋转切断细纱管表面残纱，采用上述切割机构，不仅减小了残纱清除的劳动强度，而且能保证细纱管表面不被划伤，降低了细纱管的报废率；一号顶锥支架上设置有相连接的一号顶锥气缸与一号顶锥安装板，一号顶锥安装板上设置有多个一号顶锥，清除细纱管表面残纱时，通过一号顶锥顶住细纱管，以使切割过程中细纱管始终处于平稳状态，从而提高割纱效果。因此，本发明残纱清除劳动强度小、细纱管报废率低、割纱效果好。
4、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中细纱管位于一号移动板与二号移动板之间，一号移动板在三号气缸的作用下向下移动，二号移动板在四号气缸的作用下向上移动，一号移动板、二号移动板上的毛刷挤紧细纱管表面，同时，细纱管在一号旋转电机的带动下旋转，在细纱管旋转和毛刷的共同作用下，细纱管表面的残纱便会退绕甚至脱落，采用上述退绕装置，不仅减小了残纱退绕的劳动强度，而且提高了残纱退绕的成功率；二号顶锥支架上设置有相连接的二号顶锥气缸与二号顶锥安装板，二号顶锥安装板上设置有多个二号顶锥，对细纱管表面残纱进行退绕时，通过二号顶锥顶紧细纱管，以使退绕过程中细纱管始终处于平稳状态，从而提高退绕效果与退绕可靠性。因此，本发明退绕劳动强度小、退绕成功率高、退绕效果好、退绕可靠性高。
5、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中二号机架上滑动连接有二号支架，二号支架上设置有双向气缸，双向气缸的两端分别垂直连接有一号板、二号板，一号板上垂直连接有多个一号刮纱刀，二号板上垂直连接有多个二号刮纱刀，一号刮纱刀与二号刮纱刀对称设置在细纱管的两侧，二号支架与五号气缸相连接，采用上述刮纱机构，通过控制一号刮纱刀与二号刮纱刀在水平方向、竖直方向的位置来清理细纱管表面残纱，不仅减小了残纱清理的劳动强度，而且提高了残纱清理效果；刮纱刀包括底座、刀壳、刀头，刀头的端部开设有半圆槽，刀壳内设置有一号弹簧，一号弹簧的一端与底座相接触，一号弹簧的另一端与刀头相接触，上述结构的刮纱刀，在刮纱过程中，刀头可沿刀壳的内壁上下移动，以保证刀头始终与细纱管表面保持良好的接触，不仅能满足不同类型的细纱管，而且在提高刮纱效果的同时保护了细纱管表面不被划伤，降低了细纱管的报废率；三号顶锥支架上设置有相连接的三号顶锥气缸与三号顶锥安装板，三号顶锥安装板上设置有多个三号顶锥，刮除细纱管表面残纱时，通过三号顶锥顶紧细纱管，以使刮纱过程中细纱管始终处于平稳状态，从而提高刮纱效果。因此，本发明残纱清理劳动强度小、残纱清理效果好、适用范围广、细纱管报废率低。
6、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中一号输送带上设置有多个一号储料格，一号储料格内设置有细纱管，三号机架上位于一号储料格的一侧设置有推板，三号机架上位于一号储料格的另一侧设置有导引块，导引块位于套管与一号储料格之间；当需要将细纱管套装在套管上时，通过一号无杆气缸带动推板向套管的方向运动，推板运动过程中，推板推动细纱管沿一号储料格运动，运动中的细纱管穿过引导槽后部分套装在套管上，之后，推板带动导引块一起向套管的方向运动，直至细纱管完全套装在套管上，采用上述设计将带残纱的细纱管上料至输送小车上，方便后续工序对残纱的处理，不仅减小了细纱管上料的劳动强度，而且提高了上料的效率；导引块为T字型结构，导引块包括一号块与二号块，引导槽沿一号输送带的运行方向均匀设置在一号块上，引导槽呈梯形结构，引导槽的大开口端对准一号储料格，引导槽的小开口端对准套管，上述结构的导引块能保证细纱管与套管的准确对接，提高上料的精准度；一号块上位于引导槽之间的部位设置有四号顶锥支架，四号顶锥支架上垂直连接有四号顶锥，推板通过四号顶锥带动导引块运动，提高了上料装置的可靠性能。因此，本发明上料劳动强度小、上料效率高、上料精准度高、上料可靠性高。
7、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中当输送小车运行至下料机构处，通过二号无杆气缸带动气爪向细纱管的方向运动，之后，气爪抓取细纱管，并通过二号无杆气缸带动气爪退回至二号储料格的上方，最后将气爪张开，以使细纱管落入二号储料格中，采用上述结构的下料机构将清理干净的细纱管下料至二号储料格，方便后续工序的处理，不仅减小了细纱管下料的劳动强度，而且提高了下料的效率。因此，本发明下料劳动强度小、下料效率高。
8、本发明一种细纱管表面残纱自动清理装置中一号机架上位于环形导轨的内侧设置有同步带，同步带与输送小车相连接，输送小车上设置有位置检测装置，上料机构、切割机构、退绕机构、刮纱机构、下料机构上都设置有与位置检测装置相配合的传感器，通过位置检测装置与传感器的配合，使得输送小车能准确停止在指定的工位位置。因此，本发明操作简便、自动化程度高。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中输送小车的安装结构示意图。
图3是图2中套管的安装结构示意图。
图4是图1中切割机构的结构示意图。
图5是图4中切割平台的结构示意图。
图6是图1中退绕机构的结构示意图。
图7是图6中一号移动板、二号移动板的安装结构示意图。
图8是图6中二号顶锥支架的结构示意图。
图9是图1中刮纱机构的结构示意图。
图10是图9中三号顶锥支架的结构示意图。
图11是图9中一号刮纱刀（二号刮纱刀）的结构示意图。
图12是本发明中细纱管的结构示意图。
图13是图1中上料机构的结构示意图。
图14是图13中导引块的安装结构示意图。
图15是图13中导引块的结构示意图。
图16是图1中下料机构的结构示意图。
图中：一号机架1、环形导轨11、同步带12、输送小车2、套管21、连接支架22、轴承座23、轴承24、连接杆25、一号皮带轮26、一号旋转电机27、一号皮带28、位置检测装置29、细纱管3、上料机构4、三号机架41、一号输送带42、一号储料格43、推板44、一号无杆气缸45、一号滑块451、四号导轨452、导引块46、引导槽461、一号块462、二号块463、导杆安装孔464、四号顶锥支架465、四号顶锥466、三号导杆47、挡板471、二号弹簧472、切割机构5、一号导轨51、切割平台52、一号气缸53、二号导轨54、运动底板55、二号气缸56、一号安装支架57、二号安装支架58、传动轴59、二号皮带轮510、二号皮带511、二号旋转电机512、割刀513、一号顶锥支架514、一号顶锥气缸515、一号顶锥安装板516、一号顶锥517、气缸安装板518、直线轴承519、导杆520、一号高度调整块521、锥度调整块522、滑块523、二号高度调整块524、退绕机构6、一号支架61、一号固定板62、一号移动板63、一号导杆64、一号直线轴承65、三号气缸66、一号连接块67、二号移动板68、二号固定板69、二号导杆610、二号直线轴承611、四号气缸612、二号连接块613、二号顶锥支架614、二号顶锥气缸615、二号顶锥安装板616、二号顶锥617、刮纱机构7、三号导轨71、二号支架72、双向气缸73、一号板74、二号板75、一号刮纱刀76、二号刮纱刀77、五号气缸78、三号顶锥支架79、三号顶锥气缸710、三号顶锥安装板711、三号顶锥712、底座713、刀壳714、刀头715、半圆槽716、一号弹簧717、下料机构8、四号机架81、二号输送带82、二号储料格83、二号无杆气缸84、气爪支架85、气爪86、二号机架9。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
参见图1至图16，一种细纱管表面残纱自动清理装置，包括一号机架1及其上设置的环形导轨11，环形导轨11上滑动连接有多辆输送小车2，输送小车2上水平设置有多根套管21，所述环形导轨11的一侧沿输送小车2运行方向依次设置有下料机构8、上料机构4，所述环形导轨11的另一侧沿输送小车2运行方向依次设置有切割机构5、退绕机构6、刮纱机构7；
所述上料机构4，用于将表面带残纱的细纱管3上装至套管21上；
所述切割机构5，用于切割细纱管3表面的残纱；
所述退绕机构6，用于将细纱管3表面的残纱退绕；
所述刮纱机构7，用于刮除细纱管3表面的残纱；
所述下料机构8，用于将清理干净的细纱管3从套管21上卸下。
所述输送小车2上设置有连接支架22，连接支架22上设置有多个轴承座23，轴承座23内通过轴承24套装有连接杆25，连接杆25的一端与套管21相连接，连接杆25的另一端套装有一号皮带轮26，所述输送小车2上设置有一号旋转电机27，一号旋转电机27的输出端通过一号皮带28与一号皮带轮26传动连接。
所述切割机构5包括二号机架9及其上平行设置的两根一号导轨51，两根一号导轨51之间滑动连接有切割平台52，切割平台52与一号气缸53相连接，所述切割平台52上平行设置有两根二号导轨54，两根二号导轨54之间滑动连接有运动底板55，运动底板55与二号气缸56相连接，运动底板55上设置有相互平行的一号安装支架57与二号安装支架58，所述一号安装支架57与二号安装支架58之间设置有传动轴59，传动轴59的端部套装有二号皮带轮510，二号皮带轮510通过二号皮带511与二号旋转电机512传动连接，传动轴59上套装有多个割刀513，所述切割平台52上设置有一号顶锥支架514，一号顶锥支架514上设置有相连接的一号顶锥气缸515与一号顶锥安装板516，一号顶锥安装板516上设置有多个一号顶锥517。
所述退绕机构6包括二号机架9及其上端面设置的两个一号支架61，两个一号支架61之间连接有一号固定板62，一号固定板62的正下方设置有一号移动板63，所述一号移动板63的一端连接有一号导杆64，一号导杆64通过一号直线轴承65安装在一号固定板62上，一号移动板63的另一端安装有毛刷，所述一号固定板62上安装有三号气缸66，三号气缸66与固定在一号移动板63上的一号连接块67相连接，所述一号移动板63的正下方从上到下依次设置有二号移动板68、二号固定板69，所述二号移动板68的一端安装有毛刷，二号移动板68的另一端连接有二号导杆610，二号导杆610通过二号直线轴承611安装在二号固定板69上，二号固定板69安装在二号机架9上，所述二号固定板69上安装有四号气缸612，四号气缸612与固定在二号移动板68上的二号连接块613相连接，所述细纱管3位于一号移动板63与二号移动板68之间，所述二号机架9上设置有二号顶锥支架614，二号顶锥支架614上设置有相连接的二号顶锥气缸615与二号顶锥安装板616，二号顶锥安装板616上设置有多个二号顶锥617。
所述刮纱机构7包括二号机架9及其上平行设置的两根三号导轨71，两根三号导轨71上滑动连接有二号支架72，二号支架72上竖直且对称设置有两个双向气缸73，两个双向气缸73的一端垂直连接有一号板74，两个双向气缸73的另一端垂直连接有二号板75，所述一号板74位于与二号板75相对的端面上垂直连接有多个一号刮纱刀76，所述二号板75位于与一号板74相对的端面上垂直连接有多个二号刮纱刀77，所述一号刮纱刀76与二号刮纱刀77对称设置在细纱管3的两侧，所述二号机架9上设置有五号气缸78，五号气缸78与二号支架72相连接，所述二号机架9上设置有三号顶锥支架79，三号顶锥支架79上设置有相连接的三号顶锥气缸710与三号顶锥安装板711，三号顶锥安装板711上设置有多个三号顶锥712。
所述一号刮纱刀76、二号刮纱刀77均包括底座713、刀壳714、刀头715，所述刀壳714的一端套装在底座713上，刀壳714的另一端套装在刀头715的一端上，刀头715的另一端开设有半圆槽716，所述刀壳714内设置有一号弹簧717，一号弹簧717的一端与底座713相接触，一号弹簧717的另一端与刀头715相接触，所述刀头715可沿刀壳714的内壁移动。
所述上料机构4包括三号机架41及其上设置的一号输送带42，一号输送带42上设置有多个一号储料格43，一号储料格43内设置有细纱管3，所述三号机架41上位于一号储料格43的一侧设置有推板44，推板44与一号无杆气缸45的一号滑块451相连接，一号无杆气缸45设置在一号储料格43的上方，一号无杆气缸45的四号导轨452沿细纱管3的长度方向设置，所述三号机架41上位于一号储料格43的另一侧设置有导引块46，导引块46套装在三号导杆47上，三号导杆47的一端固定在三号机架41上，三号导杆47的另一端套装有挡板471，三号导杆47上位于导引块46与挡板471之间的部位套装有二号弹簧472，所述导引块46位于套管21与一号储料格43之间，导引块46上设置有多个与一号储料格43、套管21均相对应的引导槽461。
所述导引块46为T字型结构，导引块46包括一号块462与二号块463，所述引导槽461沿一号输送带42的运行方向均匀设置在一号块462上，引导槽461呈梯形结构，引导槽461的大开口端对准一号储料格43，引导槽461的小开口端对准套管21，所述二号块463上开设有导杆安装孔464，所述一号块462上位于引导槽461之间的部位设置有四号顶锥支架465，四号顶锥支架465上垂直连接有四号顶锥466。
所述下料机构8包括四号机架81及其上设置的二号输送带82，所述二号输送带82上设置有多个二号储料格83，所述四号机架81上设置有二号无杆气缸84，所述二号无杆气缸84设置在二号储料格83的上方，二号无杆气缸84的五号导轨沿二号储料格83的长度方向设置，二号无杆气缸84的二号滑块与气爪支架85相连接，气爪支架85上设置有多个气爪86，气爪86位于二号储料格83的正上方。
所述一号机架1上位于环形导轨11的内侧设置有同步带12，同步带12与输送小车2相连接，所述输送小车2上设置有位置检测装置29，所述上料机构4、切割机构5、退绕机构6、刮纱机构7、下料机构8上都设置有与位置检测装置29相配合的传感器。
本发明的原理说明如下：
本设计利用同步带的旋转运动，使输送小车依次经过自动上料、切割、退绕、刮纱和下料五个工位，通过五个工位的相互配合和顺次进行，保证细纱管表面的残纱完全去除，并将去除残纱后的细纱管输送至下面的工序。
参见图4、图5，所述一号顶锥支架514上设置有气缸安装板518，气缸安装板518与一号顶锥安装板516相互平行，气缸安装板518上设置有直线轴承519，直线轴承519内套装有导杆520，导杆520与一号顶锥安装板516相连接，所述一号顶锥气缸515设置在气缸安装板518上，一号顶锥气缸515的输出端穿过气缸安装板518后与一号顶锥安装板516相连接；所述一号导轨51固定在一号高度调整块521上，一号高度调整块521与二号机架9之间设置有升降装置，可以同时调整割刀与一号顶锥的高度，不仅在保证割纱效果的同时保护了细纱管表面不被划伤，而且提高了一号顶锥工作的可靠性能；参见图12，所述细纱管3为圆台型结构，所述二号导轨54通过锥度调整块522固定在切割平台52上，所述锥度调整块522为直角梯形结构，锥度调整块522的斜腰与二号导轨54相连接，锥度调整块522的直角腰与切割平台52相连接，设置锥度调整块，以满足不同类型的细纱管；所述二号导轨54上滑动连接有滑块523，滑块523通过升降装置与二号高度调整块524相连接，二号高度调整块524与运动底板55相连接，设置二号高度调整块，以单独对割刀的高度进行调整。
当载有残纱细纱管的输送小车上的位置检测装置被传感器检测到时，输送小车停止运动，气缸伸出，上方的切割平台沿导轨向输送小车的方向运动至最远位置，然后切割平台上面安装的顶锥气缸推出，顶锥安装板和前方的顶锥沿导杆的方向向前接近细纱管顶，在顶锥前方锥台的作用下，顶紧细纱管；同时，左侧的刀具旋转电机开始旋转，经过皮带轮和皮带后，带动安装于切割刀具安装支架上的切割刀具组件旋转运动，锥度调整块上方安装有刀具运动导轨，在刀具运动气缸推出的作用下，运动底板及其上方的刀具沿着锥度调整块的锥度方向运动，从而将细纱管表面的残纱切断。
参见图6至图8，二号顶锥支架614也可以采用一号顶锥支架相同的结构。当载有残纱细纱管的输送小车上的位置检测装置被传感器检测到时，输送小车停止运动，二号机架上安装的顶锥气缸推出，顶锥安装板和其上的顶锥沿导杆的方向向前接近细纱管管顶，在顶锥前方锥台的作用下，顶锥顶紧细纱管，之后，一号移动板、二号移动板分别在三号气缸、四号气缸的推出作用下，分别沿一号导杆、二号导杆同时向细纱管方向移动，一号移动板与二号移动板上均安装有毛刷，毛刷将挤紧残纱细纱管表面；同时，输送小车上的旋转电机旋转，经过皮带轮和皮带将其动力输送至细纱管，细纱管在旋转电机的带动下向纱线缠绕方向的反方向旋转，在细纱管旋转和毛刷的共同作用下，细纱管表面的残纱便会退绕甚至脱落。
参见图9、图10，三号顶锥支架79也可以采用一号顶锥支架相同的结构。当载有残纱细纱管的输送小车上的位置检测装置被传感器检测到时，输送小车停止运动，二号机架上的五号气缸伸出至最远端，然后，二号支架上安装的顶锥气缸伸出，顶锥安装板和其前方的顶锥沿导杆的方向向前接近细纱管顶，在顶锥前方锥台的作用下，顶紧细纱管，之后，双向气缸收缩至最小位置，再之后，五号气缸退回，由五号气缸带动二号支架以及安装于其上方的双向气缸、一号刮纱刀、二号刮纱刀、一号板、二号板一起退回，在退回过程中，在刮纱刀的橡胶刀头和弹簧的共同作用下，可将细纱管表面残留的纱线头及退绕后的残纱清理干净。
输送带运动电机旋转带动一号输送带向前输送，当一号输送带转过4个细纱管间隔时（本设计以一次使4个细纱管上料至输送小车为例进行说明），输送带运动电机停止转动，安装于气缸支架上的一号无杆气缸带动与之相连的推板，将细纱管沿一号储料格的方向推动，由于推动方向前端导引块上引导槽的作用，使残纱细纱管的底部通孔自动对准套管的顶部，随着推板的继续运动，细纱管逐步套在套管上，当推板与顶锥（也可以采用位置传感器）接触时，推板会继续向前运动，导引块在下方导杆的作用下跟随推板一起向前运动，直至推板将残纱细纱管完全推入套管上，至此便完成4个残纱细纱管的上料工作；完成上料后，输送小车载着残纱细纱管离开此工位，下一个空载的输送小车向此工位移动，同时，一号无杆气缸带着推板回退运动，导引块在弹簧的作用下沿导杆的方向回原位，一号无杆气缸带动推板回原位后，一号输送带运动电机重新开始运动，将一号输送带上后方的4个细纱管输送与导引块对正的位置，以便后续自动上料工作的自动进行。
当载有被清理干净的细纱管的输送小车上的位置检测装置被传感器检测到时，输送小车停止运动，安装于气爪支架上的气爪张开，而后，安装于气缸支架上的二号无杆气缸伸出至最远端，紧接着气爪收紧夹持住套管上面安放的细纱管，而后，二号无杆气缸回退至最后端，气爪张开，细纱管落入二号输送带的二号储料格内，之后，输送小车离开此工位，同时二号输送带向前输送4个细纱管的位置（本设计以一次使4个细纱管下料至二号输送带为例进行说明），使上方的气爪刚好与二号输送带上的4个空储料格对齐，以便下一次工作的顺利进行。
参见图12，细纱管的结构包括嵌入纱管底的金属环、锥形塑料纱管和光滑的纱管顶。
输送小车上的套管上装有带残纱的细纱管，同步电机带动主动同步轮，主动同步轮驱动同步带，同步带利用其表面安装的输送小车连接块，带动输送小车按环形导轨的轨迹实现环形运动，从而精确地将细纱管输送至各个执行工位，为细纱管表面的残纱自动去除工作提供保障。
同步带上均匀地布置了若干个输送小车连接块，每个连接块均可以与一个输送小车相连，从而形成多个细纱管处理工位；主同步带轮与下方的步进电机相连，步进电机驱动主同步带轮，主同步带轮带动同步带，同步带带动输送小车，可以根据工艺需求完成输送小车任意位置的起动和停止。
实施例1：
参见图1、图12，一种细纱管表面残纱自动清理装置，包括一号机架1及其上设置的环形导轨11，环形导轨11上滑动连接有多辆输送小车2，输送小车2上水平设置有多根套管21，所述环形导轨11的一侧沿输送小车2运行方向依次设置有下料机构8、上料机构4，所述环形导轨11的另一侧沿输送小车2运行方向依次设置有切割机构5、退绕机构6、刮纱机构7；
所述上料机构4，用于将表面带残纱的细纱管3上装至套管21上；
所述切割机构5，用于切割细纱管3表面的残纱；
所述退绕机构6，用于将细纱管3表面的残纱退绕；
所述刮纱机构7，用于刮除细纱管3表面的残纱；
所述下料机构8，用于将清理干净的细纱管3从套管21上卸下。
实施例2：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图2、图3，所述输送小车2上设置有连接支架22，连接支架22上设置有多个轴承座23，轴承座23内通过轴承24套装有连接杆25，连接杆25的一端与套管21相连接，连接杆25的另一端套装有一号皮带轮26，所述输送小车2上设置有一号旋转电机27，一号旋转电机27的输出端通过一号皮带28与一号皮带轮26传动连接。
实施例3：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1、图4、图5，所述切割机构5包括二号机架9及其上平行设置的两根一号导轨51，两根一号导轨51之间滑动连接有切割平台52，切割平台52与一号气缸53相连接，所述切割平台52上平行设置有两根二号导轨54，两根二号导轨54之间滑动连接有运动底板55，运动底板55与二号气缸56相连接，运动底板55上设置有相互平行的一号安装支架57与二号安装支架58，所述一号安装支架57与二号安装支架58之间设置有传动轴59，传动轴59的端部套装有二号皮带轮510，二号皮带轮510通过二号皮带511与二号旋转电机512传动连接，传动轴59上套装有多个割刀513，所述切割平台52上设置有一号顶锥支架514，一号顶锥支架514上设置有相连接的一号顶锥气缸515与一号顶锥安装板516，一号顶锥安装板516上设置有多个一号顶锥517。
实施例4：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1、图2、图3、图6、图7、图8，所述输送小车2上设置有连接支架22，连接支架22上设置有多个轴承座23，轴承座23内通过轴承24套装有连接杆25，连接杆25的一端与套管21相连接，连接杆25的另一端套装有一号皮带轮26，所述输送小车2上设置有一号旋转电机27，一号旋转电机27的输出端通过一号皮带28与一号皮带轮26传动连接；所述退绕机构6包括二号机架9及其上端面设置的两个一号支架61，两个一号支架61之间连接有一号固定板62，一号固定板62的正下方设置有一号移动板63，所述一号移动板63的一端连接有一号导杆64，一号导杆64通过一号直线轴承65安装在一号固定板62上，一号移动板63的另一端安装有毛刷，所述一号固定板62上安装有三号气缸66，三号气缸66与固定在一号移动板63上的一号连接块67相连接，所述一号移动板63的正下方从上到下依次设置有二号移动板68、二号固定板69，所述二号移动板68的一端安装有毛刷，二号移动板68的另一端连接有二号导杆610，二号导杆610通过二号直线轴承611安装在二号固定板69上，二号固定板69安装在二号机架9上，所述二号固定板69上安装有四号气缸612，四号气缸612与固定在二号移动板68上的二号连接块613相连接，所述细纱管3位于一号移动板63与二号移动板68之间，所述二号机架9上设置有二号顶锥支架614，二号顶锥支架614上设置有相连接的二号顶锥气缸615与二号顶锥安装板616，二号顶锥安装板616上设置有多个二号顶锥617。
实施例5：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1、图9、图10、图11，所述刮纱机构7包括二号机架9及其上平行设置的两根三号导轨71，两根三号导轨71上滑动连接有二号支架72，二号支架72上竖直且对称设置有两个双向气缸73，两个双向气缸73的一端垂直连接有一号板74，两个双向气缸73的另一端垂直连接有二号板75，所述一号板74位于与二号板75相对的端面上垂直连接有多个一号刮纱刀76，所述二号板75位于与一号板74相对的端面上垂直连接有多个二号刮纱刀77，所述一号刮纱刀76与二号刮纱刀77对称设置在细纱管3的两侧，所述二号机架9上设置有五号气缸78，五号气缸78与二号支架72相连接，所述二号机架9上设置有三号顶锥支架79，三号顶锥支架79上设置有相连接的三号顶锥气缸710与三号顶锥安装板711，三号顶锥安装板711上设置有多个三号顶锥712；所述一号刮纱刀76、二号刮纱刀77均包括底座713、刀壳714、刀头715，所述刀壳714的一端套装在底座713上，刀壳714的另一端套装在刀头715的一端上，刀头715的另一端开设有半圆槽716，所述刀壳714内设置有一号弹簧717，一号弹簧717的一端与底座713相接触，一号弹簧717的另一端与刀头715相接触，所述刀头715可沿刀壳714的内壁移动。
实施例6：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1、图13、图14、图15，所述上料机构4包括三号机架41及其上设置的一号输送带42，一号输送带42上设置有多个一号储料格43，一号储料格43内设置有细纱管3，所述三号机架41上位于一号储料格43的一侧设置有推板44，推板44与一号无杆气缸45的一号滑块451相连接，一号无杆气缸45设置在一号储料格43的上方，一号无杆气缸45的四号导轨452沿细纱管3的长度方向设置，所述三号机架41上位于一号储料格43的另一侧设置有导引块46，导引块46套装在三号导杆47上，三号导杆47的一端固定在三号机架41上，三号导杆47的另一端套装有挡板471，三号导杆47上位于导引块46与挡板471之间的部位套装有二号弹簧472，所述导引块46位于套管21与一号储料格43之间，导引块46上设置有多个与一号储料格43、套管21均相对应的引导槽461；所述导引块46为T字型结构，导引块46包括一号块462与二号块463，所述引导槽461沿一号输送带42的运行方向均匀设置在一号块462上，引导槽461呈梯形结构，引导槽461的大开口端对准一号储料格43，引导槽461的小开口端对准套管21，所述二号块463上开设有导杆安装孔464，所述一号块462上位于引导槽461之间的部位设置有四号顶锥支架465，四号顶锥支架465上垂直连接有四号顶锥466。
实施例7：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1、图16，所述下料机构8包括四号机架81及其上设置的二号输送带82，所述二号输送带82上设置有多个二号储料格83，所述四号机架81上设置有二号无杆气缸84，所述二号无杆气缸84设置在二号储料格83的上方，二号无杆气缸84的五号导轨沿二号储料格83的长度方向设置，二号无杆气缸84的二号滑块与气爪支架85相连接，气爪支架85上设置有多个气爪86，气爪86位于二号储料格83的正上方。
实施例8：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图2、图4、图8、图9，所述一号机架1上位于环形导轨11的内侧设置有同步带12，同步带12与输送小车2相连接，所述输送小车2上设置有位置检测装置29，所述上料机构4、切割机构5、退绕机构6、刮纱机构7、下料机构8上都设置有与位置检测装置29相配合的传感器。

Claims (10)

1.一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于，包括一号机架(1)及其上设置的环形导轨(11)，环形导轨(11)上滑动连接有多辆输送小车(2)，输送小车(2)上水平设置有多根套管(21)，所述环形导轨(11)的一侧沿输送小车(2)运行方向依次设置有下料机构(8)、上料机构(4)，所述环形导轨(11)的另一侧沿输送小车(2)运行方向依次设置有切割机构(5)、退绕机构(6)、刮纱机构(7)；
所述上料机构(4)，用于将表面带残纱的细纱管(3)上装至套管(21)上；
所述切割机构(5)，用于切割细纱管(3)表面的残纱；
所述退绕机构(6)，用于将细纱管(3)表面的残纱退绕；
所述刮纱机构(7)，用于刮除细纱管(3)表面的残纱；
所述下料机构(8)，用于将清理干净的细纱管(3)从套管(21)上卸下。
2.根据权利要求1所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述输送小车(2)上设置有连接支架(22)，连接支架(22)上设置有多个轴承座(23)，轴承座(23)内通过轴承(24)套装有连接杆(25)，连接杆(25)的一端与套管(21)相连接，连接杆(25)的另一端套装有一号皮带轮(26)，所述输送小车(2)上设置有一号旋转电机(27)，一号旋转电机(27)的输出端通过一号皮带(28)与一号皮带轮(26)传动连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述切割机构(5)包括二号机架(9)及其上平行设置的两根一号导轨(51)，两根一号导轨(51)之间滑动连接有切割平台(52)，切割平台(52)与一号气缸(53)相连接，所述切割平台(52)上平行设置有两根二号导轨(54)，两根二号导轨(54)之间滑动连接有运动底板(55)，运动底板(55)与二号气缸(56)相连接，运动底板(55)上设置有相互平行的一号安装支架(57)与二号安装支架(58)，所述一号安装支架(57)与二号安装支架(58)之间设置有传动轴(59)，传动轴(59)的端部套装有二号皮带轮(510)，二号皮带轮(510)通过二号皮带(511)与二号旋转电机(512)传动连接，传动轴(59)上套装有多个割刀(513)，所述切割平台(52)上设置有一号顶锥支架(514)，一号顶锥支架(514)上设置有相连接的一号顶锥气缸(515)与一号顶锥安装板(516)，一号顶锥安装板(516)上设置有多个一号顶锥(517)。
4.根据权利要求2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述退绕机构(6)包括二号机架(9)及其上端面设置的两个一号支架(61)，两个一号支架(61)之间连接有一号固定板(62)，一号固定板(62)的正下方设置有一号移动板(63)，所述一号移动板(63)的一端连接有一号导杆(64)，一号导杆(64)通过一号直线轴承(65)安装在一号固定板(62)上，一号移动板(63)的另一端安装有毛刷，所述一号固定板(62)上安装有三号气缸(66)，三号气缸(66)与固定在一号移动板(63)上的一号连接块(67)相连接，所述一号移动板(63)的正下方从上到下依次设置有二号移动板(68)、二号固定板(69)，所述二号移动板(68)的一端安装有毛刷，二号移动板(68)的另一端连接有二号导杆(610)，二号导杆(610)通过二号直线轴承(611)安装在二号固定板(69)上，二号固定板(69)安装在二号机架(9)上，所述二号固定板(69)上安装有四号气缸(612)，四号气缸(612)与固定在二号移动板(68)上的二号连接块(613)相连接，所述细纱管(3)位于一号移动板(63)与二号移动板(68)之间，所述二号机架(9)上设置有二号顶锥支架(614)，二号顶锥支架(614)上设置有相连接的二号顶锥气缸(615)与二号顶锥安装板(616)，二号顶锥安装板(616)上设置有多个二号顶锥(617)。
5.根据权利要求1或2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述刮纱机构(7)包括二号机架(9)及其上平行设置的两根三号导轨(71)，两根三号导轨(71)上滑动连接有二号支架(72)，二号支架(72)上竖直且对称设置有两个双向气缸(73)，两个双向气缸(73)的一端垂直连接有一号板(74)，两个双向气缸(73)的另一端垂直连接有二号板(75)，所述一号板(74)位于与二号板(75)相对的端面上垂直连接有多个一号刮纱刀(76)，所述二号板(75)位于与一号板(74)相对的端面上垂直连接有多个二号刮纱刀(77)，所述一号刮纱刀(76)与二号刮纱刀(77)对称设置在细纱管(3)的两侧，所述二号机架(9)上设置有五号气缸(78)，五号气缸(78)与二号支架(72)相连接，所述二号机架(9)上设置有三号顶锥支架(79)，三号顶锥支架(79)上设置有相连接的三号顶锥气缸(710)与三号顶锥安装板(711)，三号顶锥安装板(711)上设置有多个三号顶锥(712)。
6.根据权利要求5所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述一号刮纱刀(76)、二号刮纱刀(77)均包括底座(713)、刀壳(714)、刀头(715)，所述刀壳(714)的一端套装在底座(713)上，刀壳(714)的另一端套装在刀头(715)的一端上，刀头(715)的另一端开设有半圆槽(716)，所述刀壳(714)内设置有一号弹簧(717)，一号弹簧(717)的一端与底座(713)相接触，一号弹簧(717)的另一端与刀头(715)相接触，所述刀头(715)可沿刀壳(714)的内壁移动。
7.根据权利要求1或2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述上料机构(4)包括三号机架(41)及其上设置的一号输送带(42)，一号输送带(42)上设置有多个一号储料格(43)，一号储料格(43)内设置有细纱管(3)，所述三号机架(41)上位于一号储料格(43)的一侧设置有推板(44)，推板(44)与一号无杆气缸(45)的一号滑块(451)相连接，一号无杆气缸(45)设置在一号储料格(43)的上方，一号无杆气缸(45)的四号导轨(452)沿细纱管(3)的长度方向设置，所述三号机架(41)上位于一号储料格(43)的另一侧设置有导引块(46)，导引块(46)套装在三号导杆(47)上，三号导杆(47)的一端固定在三号机架(41)上，三号导杆(47)的另一端套装有挡板(471)，三号导杆(47)上位于导引块(46)与挡板(471)之间的部位套装有二号弹簧(472)，所述导引块(46)位于套管(21)与一号储料格(43)之间，导引块(46)上设置有多个与一号储料格(43)、套管(21)均相对应的引导槽(461)。
8.根据权利要求7所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述导引块(46)为T字型结构，导引块(46)包括一号块(462)与二号块(463)，所述引导槽(461)沿一号输送带(42)的运行方向均匀设置在一号块(462)上，引导槽(461)呈梯形结构，引导槽(461)的大开口端对准一号储料格(43)，引导槽(461)的小开口端对准套管(21)，所述二号块(463)上开设有导杆安装孔(464)，所述一号块(462)上位于引导槽(461)之间的部位设置有四号顶锥支架(465)，四号顶锥支架(465)上垂直连接有四号顶锥(466)。
9.根据权利要求1或2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述下料机构(8)包括四号机架(81)及其上设置的二号输送带(82)，所述二号输送带(82)上设置有多个二号储料格(83)，所述四号机架(81)上设置有二号无杆气缸(84)，所述二号无杆气缸(84)设置在二号储料格(83)的上方，二号无杆气缸(84)的五号导轨沿二号储料格(83)的长度方向设置，二号无杆气缸(84)的二号滑块与气爪支架(85)相连接，气爪支架(85)上设置有多个气爪(86)，气爪(86)位于二号储料格(83)的正上方。
10.根据权利要求1或2所述的一种细纱管表面残纱自动清理装置，其特征在于：所述一号机架(1)上位于环形导轨(11)的内侧设置有同步带(12)，同步带(12)与输送小车(2)相连接，所述输送小车(2)上设置有位置检测装置(29)，所述上料机构(4)、切割机构(5)、退绕机构(6)、刮纱机构(7)、下料机构(8)上都设置有与位置检测装置(29)相配合的传感器。
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