CN109382171A - 一种分体式内锥体装置以及碗式中速磨煤机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种分体式内锥体装置以及碗式中速磨煤机，涉及磨煤机领域。其中，这种分体式内锥体装置包括多个锥板，多个所述锥板沿周向方向依次可拆卸地拼接成中空的锥状体，所述锥状体的上端开口大、下端开口小。将原本的一体式的内锥体分解成多个可分离的锥板，锥板的体积小，在安装过程中能够单独送入到分离器装置中，然后在分离器体装置内进行组装。后期维护过程中，也可以单独拆装某一个锥板，维修和更换更为方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种磨煤机，具体而言，涉及一种分体式内锥体装置以及碗式中速磨煤机。
背景技术
目前，HP碗式中速磨煤机的内锥体一般为普通钢板结构，装设在磨煤机分离器体中，用于接收磨煤机内经二级分离出来的重颗粒煤粉，并使其沿锥体内壁重新落入磨碗上研磨。如图1所示，原有的内锥体1在装入到设备上之后，还需要在内锥体1的表面粘贴陶瓷衬板11，才能形成完整的内锥体结构。陶瓷衬板11的作用在于防止内锥体1被磨穿，导致煤粉气流短路，影响煤粉质量。而内使用一段时间后，陶瓷衬板11会发生磨损或脱落，此时，需要把整个分离器顶盖拆开进行更换，导致检修工作量特别大。
此外，内锥体在使用过程中，陶瓷衬板容易被煤粉气流吹损脱落至磨煤机内，给磨煤机的安全运行造成很大影响。
发明内容
本发明提供了一种分体式内锥体装置，旨在改善内锥体的安装更换不便问题。
本发明还提供了一种碗式中速磨煤机，旨在改善分离器体内的内锥体的维修不便问题。
本发明是这样实现的：
一种用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置，包括多个锥板，多个所述锥板能够沿周向方向依次拼接成中空的锥状体，所述锥状体的上端开口大、下端开口小。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，所述锥板上端的宽度大于下端的宽度，且所述锥板的相对两侧均设有S形扣接部，相邻两个所述S形扣接部在所述锥状体的母线方向上扣合。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，所述锥板的个数为4-8块。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，所述锥板的材质为HARDOX钢板。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，还包括环形座，所述环形座设置在所述锥状体的下端开口处。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，所述锥体的上端开设有多个连接孔，用于将所述锥体与外部设备固定。
一种碗式中速磨煤机，包括侧机体装置、安装在所述侧机体装置内的磨碗装置、磨辊装置、分离器体装置以及上述的分体式内锥体装置，所述分体式内锥体装置固设在所述分离器体装置的容腔内。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，还包括设置在所述分离器体装置靠近所述磨碗装置一端的导向装置，所述导向装置的材质为耐磨复合钢板。
进一步地，在本发明较佳的实施例中，所述耐磨复合钢板包括钢基材层和形成于所述钢基材层上的碳化铬层。
通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：本发明的分体式内锥体装置通过分离的多个锥板依次拼接形成内锥体。将原本的一体式的内锥体分解成多个可分离的锥板。锥板的体积小，在安装过程中能够通过分离器体装置的检修孔单独送入到分离器装置中，然后在分离器体装置内进行组装。后期维护过程中，也可以单独拆装某一个锥板，无需将整个内锥体都进行拆卸，维修和更换更为方便。改善现有技术中需要将分离器顶盖拆开后才能进行更换的缺陷。拆装难度大大降低，更为节约成本和劳力。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是现有技术中的内锥体的结构示意图；
图2是本发明实施例1的分体式内锥体装置的结构示意图；
图3是图2中两个锥板的扣接结构示意图；
图4是图2中的分体式内锥体的分解示意图；
图5是本发明实施例2的碗式中速磨煤机的结构示意图；
图6是现有技术中的导向装置的结构示意图；
图7是实施例2的分离器体装置的结构示意图；
图8是实施例2的导向装置的结构示意图；
图9是图8的导向装置在另一视角下的结构示意图；
图10是图8的导向装置在另一视角下的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1
请参阅图2-4，本实施例提供一种用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置100，包括多个锥板110，多个锥板110能够沿周向方向依次拼接成中空的锥状体，锥状体的上端101开口大、下端102开口小。
进一步地，锥板110上端的宽度大于下端的宽度，且锥板110的相对两侧均设有S形扣接部111，相邻两个锥板的S形扣接部111在锥状体的母线C的方向上相互扣合。
可以理解的是，锥板110的一端S形扣接部可设置凸部，另一端的S形扣接部可以设置与凸出部配合的槽部，相邻两个锥板110的槽部和凸部相互配合，实现锥板110的扣合。进一步地，可以在S形扣接部上通过螺栓组件进行固定连接，保证锥板110间连接的稳固性。
S形扣接部能够有效增大锥板110之间的接触面积，提供多个连接位点，使得连接结构更为稳固。
在本发明的优选实施例中，如图3所示，相邻两个锥板110之间通过榫槽连接，实现两个锥板110之间的扣合。优选地，榫接结构包括由锥板110的侧边向外延伸的榫头，榫头的厚度小于锥板110的厚度，榫头110靠近锥板110的一侧开设有开槽。
在本发明的其他实施例中，分体式内锥体装置100按照以下步骤进行组装：将锥板110通过检修口送到分离器器体装置内，多个锥板110依次扣接拼成锥状体。然后在分离器体装置内，对相邻两个锥板110的S形扣接部进行焊接，进一步加强整个内锥体的强度。
更为优选地，分体式内锥体装置100的多个锥板100送入分离器体装置后，多个锥板100之间通过榫槽扣合，然后在内外两面的接缝处进行焊接。焊接工艺如下：在锥板100的内外两面的接缝处加工出坡口，其中，对于相扣合的两个锥板110，在一个的锥板上加工出内坡口，在另一个锥板上加工出外坡口。在内坡口和外坡口处均涂覆质量比为3:7的钛粉和铬粉。在采用火焰或电加热方法预热至130℃左右，选用1.2mm的ER50-6焊丝为填充材料，以80％Ar+20％CO2为保护气体，焊接电流为200-240A，焊接电压为24-26V，气体流量为15-20L/min,焊接速度220-240mm/min，分别对内外两面进行焊接。焊接完成后，在焊接处覆盖保温材料。进行预热有助于减小焊接应力，减少冷裂纹。而在坡口处涂覆钛粉和铬粉，有助于加强锥板110连接处的抗冲击能力和结合强度，并提高耐磨能力。相比于未施加钛粉和铬粉的内锥体，抗冲击能力提高了33％。
进一步地，锥板110的个数为4-8块。更为优选地，本实施例中，锥板110的个数为6块。锥板110的个数过多，不利于安装。锥板110个数过少，则锥板110送入分离器体装置内不便。
进一步，其中一个或多个锥板110上开设有窗口112，窗口112的存在，便于进行检修操作。
进一步地，锥板110的材质为HARDOX钢板。可以选用HARDOX400、HARDOX450、HARDOX500、HARDOX550、HARDOX600钢板等。HARDOX钢板具有高硬度，同时具有极佳的焊接性能、冲击性能和弯曲性能。优选为HARDOX450钢板，同时兼具高强度、高耐磨性和高韧性，便于加工。选用HARDOX钢板作为锥体，由于其自身的高强度，而无需在内锥体的表面粘贴陶瓷衬板，一方面能够有效避免陶瓷衬板容易被煤粉气流吹损脱落至磨煤机内，另一方面能够极大提升内锥体的结构强度，内锥体的使用寿命延长到现有技术的3倍以上。
进一步地，分体式内锥体装置100还包括环形座120，多个锥体110的下端依次与环形座120焊接。
进一步地，锥体110的上端开设有多个连接孔113，用于将锥体与外部设备固定。更为优选地，多个连接孔113沿周向均匀分布。通过螺钉等连接件将锥体110固定在分离器体装置上，结构更为稳固。连接孔113的形状可以是圆形、方形或其他不规则形状等，优选为圆形孔。
实施例2
请参阅图5，本发明实施例提供一种碗式中速磨煤机200，包括侧机体装置210、分离器顶盖装置260、分离器体装置240、安装在侧机体装置210内的磨碗装置220、安装在分离器体装置260内的磨辊装置230以及实施例1提供的分体式内锥体装置100，分体式内锥体装置100固设在分离器顶盖装置260的容腔内。
进一步地，碗式中速磨煤机200还包括设置在分离器体装置240靠近磨碗装置220一端的导向装置250，导向装置250用于对经磨碗碾磨的煤粉进行第一级的分离。
如图6所示，现有技术中，磨煤机的导向装置2由支撑架21和耐磨铸铁衬板22组成，该支撑架21安装在分离器体装置中，而所述耐磨铸铁衬板22是通过焊塞形式焊接在支撑架21上。耐磨铸铁衬板22因铸造缺陷，在使用过程中容易磨损断裂。最致命的是耐磨铸铁衬板22的焊塞部位容易被吹损而导致耐磨铸铁衬板22脱落，给磨煤机的安全运行造成很大影响，必须频繁更换，工作量大、检修费用高。
请参阅图7-10，本发明实施例基于上述技术难点，提供一种导向装置250，导向装置250的材质为耐磨复合钢板。耐磨复合钢板包括钢基材层251和形成于钢基材层251上的碳化铬层252。优选地，耐磨复合钢板以低碳钢为基体，采用电弧的方式在低碳钢基材上结合20-30％的碳化铬合金，形成耐磨复合钢板。碳化铬层的厚度为4-6mm，耐磨复合钢板的表面硬度达到HRC≥58，能够适用于磨损极为严苛的环境，大大提高了导向装置250的使用寿命，保证了磨煤机运行安全性能，使磨煤机检修频率减少，检修工作量减小，可为用户节约大量成本。
可以理解的是，耐磨复合钢板可以选用瑞典SSAB集团Duroxite100双金属耐磨复合钢板。
进一步地，导向装置250一体成型，包括左侧板251、右侧板252、两端均分别连接所述左侧板251和所述右侧板252的上弧板253、中弧板254和下弧板255，以及设置在上弧板253、中弧板254、下弧板255背侧的后筋板256。上弧板253、中弧板254和下弧板255从上至下依次连接。上弧板253和中弧板254的结构相同，均具有长边和短边，弧度优选为50-70°。在该弧度下，保证弧形板具有一定的弯曲度，提高导向装置的耐冲击能力，使用寿命更长久。上弧板253的短边和中弧板254的短边连接，上弧板253与水平面呈28-32°安装，且中弧板254与上弧板253呈镜像对称设置，上弧板253和中弧板254连接形成三角形的背部空间。下弧板255的上下两边等长，且竖向连接在中弧板254的下方。后筋板256设置有多个，沿周向等距安装在所述背部空间内。后筋板256包括梯形连接部256a和方形连接部256b。梯形连接部256a的两腰分别连接至上弧板253和中弧板254，且梯形连接部256a的下底大致与上弧板253的边缘齐平，上底对应上弧板和中弧板的连接处具有一定的间隙。该间隙能够避免后筋板在上弧板和中弧板的连接处形成应力集中。方形连接部256b与下弧板255连接。
整个导向装置250由于一体成型，结构简单且牢固。无需在导向装置250上粘贴耐磨铸铁衬板即可满足生产需求，能够克服现有技术中耐磨铸铁衬板易脱落的问题，保证磨煤机的安全运行。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置，其特征在于，包括多个锥板，多个所述锥板能够沿周向方向依次拼接成中空的锥状体，所述锥状体的上端开口大、下端开口小。
2.根据权利要求1所述的用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置,其特征在于,所述锥板上端的宽度大于下端的宽度，且所述锥板的相对两侧均设有S形扣接部，相邻两个所述S形扣接部在所述锥状体的母线方向上扣合。
3.根据权利要求1所述的用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置,其特征在于，所述锥板的个数为4-8块。
4.根据权利要求1所述的用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置,其特征在于,所述锥板的材质为HARDOX钢板。
5.根据权利要求1所述的用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置,其特征在于,还包括环形座，所述环形座设置在所述锥状体的下端开口处。
6.根据权利要求1所述的用于碗式中速磨煤机的分体式内锥体装置,其特征在于,所述锥体的上端开设有多个连接孔，用于将所述锥体与外部设备固定。
7.一种碗式中速磨煤机，其特征在于,包括侧机体装置、分离器体装置、分离器顶盖装置、安装在所述侧机体装置内的磨碗装置、安装在所述分离器体装置内的磨辊装置以及如权利要求1-6任意一项所述的分体式内锥体装置，所述分体式内锥体装置固设在所述分离器顶盖装置内。
8.根据权利要求7所述的碗式中速磨煤机，其特征在于，还包括设置在所述分离器体装置靠近所述磨碗装置一端的导向装置，所述导向装置的材质为耐磨复合钢板。
9.根据权利要求8所述的碗式中速磨煤机，其特征在于，所述耐磨复合钢板包括钢基材层和形成于所述钢基材层上的碳化铬层。
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