CN109366850A - 一种eps发泡用分隔板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种EPS发泡用分隔板，涉及发泡技术领域。本发明包括发泡模具上模，还包括气液分隔板，发泡模具上模上表面开有第一矩形通孔；第一矩形通孔两侧均开有第一安装矩形槽口；发泡模具上模上表面第一矩形通孔两端均开有一第二矩形通孔；两第二矩形通孔均与第一矩形通孔连通；发泡模具上模一侧面开有第一进液通孔、第一进气通孔和第一排气通孔；发泡模具上模另一侧面开有第一出液通孔；气液分隔板一相对侧面均设有端部连接块。本发明通过设计的气液分隔板与发泡模具上模配合，将导气通道和导水通道分离开且导气通道和导水通道交错设置，同时降低了导气通道出气口的尺寸，解决了现有模具公用通道和通道尺寸较大的问题。

Description

一种EPS发泡用分隔板

技术领域

本发明属于发泡技术领域，特别是涉及一种EPS发泡用分隔板。

背景技术

泡沫塑料包装盒或者包装垫块，具有重量轻，防震好等特点，在医疗、食品、机电、仪表和五金，以及日用产品包装上得到广泛应用。加工EPS泡沫塑料，是将EPS原料颗粒投入膜腔后，采用蒸汽输入发泡，而后在模具中通水冷却，使泡沫制品与金属模具分离，开模同时再通水和压缩空气脱模。现有EPS泡沫塑料模具由于加热蒸汽孔、冷却水孔和脱模压缩空气孔为同一通道，并且全部开口于模腔，输入的蒸汽、冷却水和空气虽然按照顺序分别由程序设定的阀门控制，采用公用的通道进行喷气和喷水，喷洒的冷却水造成车间环境脏乱需要增加专门除污的装置增加不必要的成本，同时公用的通道尺寸较大发泡塑料表面成型时嵌入通道不易脱模且降低发泡表面平整度，内部排气不足造成发泡成品存在较多气孔。

发明内容

本发明的目的在于提供一种EPS发泡用分隔板，通过设计的气液分隔板与发泡模具上模配合，将导气通道和导水通道分离开且导气通道和导水通道交错设置，同时降低了导气通道出气口的尺寸，解决了现有模具公用通道和通道尺寸较大的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种EPS发泡用分隔板，包括发泡模具上模，还包括气液分隔板，所述发泡模具上模上表面开有第一矩形通孔；所述第一矩形通孔两侧均开有第一安装矩形槽口；所述发泡模具上模上表面第一矩形通孔两端均开有一第二矩形通孔；两所述第二矩形通孔均与第一矩形通孔连通；所述发泡模具上模一侧面开有第一进液通孔、第一进气通孔和第一排气通孔；所述发泡模具上模另一侧面开有第一出液通孔；

所述气液分隔板一相对侧面均设有端部连接块；所述气液分隔板一表面开有出气孔组；所述气液分隔板同一表面矩形排列开有回气孔；所述出气孔组一表面开有两导气孔组；两所述出气孔组另一端面气液分隔板内部开设有进气集气室；所述气液分隔板一侧面开有进气螺纹孔；所述进气螺纹孔与进气集气室连通；安装时所述进气螺纹孔与第一进气通孔同轴线；

若干所述回气孔一端面气液分隔板内部开设有排气集气室；所述气液分隔板一侧面开有排气螺纹孔；所述排气螺纹孔与排气集气室连通；安装时所述排气螺纹孔与第一排气通孔同轴线；

所述气液分隔板内部开有液冷流道组；所述气液分隔板一侧面开有进水螺纹孔；所述进水螺纹孔与液冷流道组一端连通；所述气液分隔板相对另一侧面开有出水螺纹孔；所述出水螺纹孔与液冷流道组另一端连通；

所述端部连接块内部设有两矩形液体槽；一所述端部连接块上的矩形液体槽与进水螺纹孔连通；安装时所述进水螺纹孔与第一进液通孔同轴线；另一所述端部连接块上的矩形液体槽与出水螺纹孔连通；安装时所述出水螺纹孔与第一出液通孔同轴线；

所述气液分隔板一相对侧面均开有一第二安装矩形槽口；所述第二安装矩形槽口一表面线性排列开有螺纹孔；所述气液分隔板与发泡模具上模通过若干沉头螺钉连接；所述第二安装矩形槽口与第一安装矩形槽口扣合；所述气液分隔板一相对侧面与第一矩形通孔相对侧面滑动配合；所述端部连接块相对侧面与第二矩形通孔相对内壁滑动配合。

进一步地，所述气液分隔板为长方体结构。

进一步地，所述出气孔组包括若干等间距排列的“回”字形出气口；所述出气口缝隙范围为100um-500um。

进一步地，所述导气孔组包括若干等间距排列的U形导气孔。

进一步地，所述液冷流道组包括若干等间距排列的“回”字形液冷流道；所述液冷流道与出气口依次交错设置。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过设计的气液分隔板中气体通过进气螺纹孔进入进气集气室，顺着与进气集气室表面连通均布的导气孔组从出气孔组中等距设置的“回”字形出气口传到模具模箱中，出气口尺寸较小不会造成预发泡颗粒的嵌入变形，降低堵塞的发生同时提高成型发泡表面的平整度。

2、本发明通过设计的气液分隔板中进水螺纹孔通入冷却水与内部液冷流道组一端连通，液冷流道组另一端通过出水螺纹孔排出，液冷流道组由四个等间距排列的“回”字形液冷流道且与“回”字形出气口交错排列使通道空间排列紧凑，降低气液分隔板的大小，气液分隔板两侧的端部连接块开有矩形液体槽通入冷却水与液冷流道组形成三面冷却以满足发泡冷却需要，内部液冷流道组在模具模箱内部不开孔，减少喷水降温对车间环境的污染。

3、本发明通过将废气通过气液分隔板中回气孔传到排气集气室中通过排气螺纹孔输送到外部，方便减小不必要的气压和热蒸汽，减小发泡中气体空穴量，提高发泡成型质量。

4、本发明通过气液分隔板与发泡模具上模通过沉头螺钉连接组合使用，在气液分隔板上水通道或气通道发生堵塞影响生产时将气液分隔板拆下换上备用气液分隔板即可，方便安装拆解。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为气液分隔板的结构示意图；

图2为气液分隔板与发泡模具上模安装组合的结构示意图；

图3为发泡模具上模的结构示意图；

图4为气液分隔板的主视图；

图5为图4中A-A处的剖视图；

图6为图4中B-B处的剖视图；

图7为气液分隔板的俯视图；

图8为图7中C-C处的剖视图；

图9为图7中D-D处的剖视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-气液分隔板，2-发泡模具上模，101-出气孔组，102-回气孔，103-端部连接块，104-第二安装矩形槽口，105-螺纹孔，106-进水螺纹孔，107-出水螺纹孔，108-液冷流道组，109-导气孔组，110-矩形液体槽，111-进气集气室，112-排气集气室,113-进气螺纹孔，114-排气螺纹孔，201-第一进液通孔，202-第一进气通孔，203-第一排气通孔，204-第一出液通孔，205-第二矩形通孔，206-第一安装矩形槽口，207-第一矩形通孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9所示，本发明为一种EPS发泡用分隔板，包括发泡模具上模2，还包括气液分隔板1，发泡模具上模2上表面开有第一矩形通孔207；第一矩形通孔207两侧均开有第一安装矩形槽口206；发泡模具上模2上表面第一矩形通孔207两端均开有一第二矩形通孔205；两第二矩形通孔205均与第一矩形通孔207连通；发泡模具上模2一侧面开有第一进液通孔201、第一进气通孔202和第一排气通孔203；发泡模具上模2另一侧面开有第一出液通孔204；

气液分隔板1一相对侧面均设有端部连接块103；气液分隔板1一表面开有出气孔组101；气液分隔板1同一表面矩形排列开有回气孔102；出气孔组101一表面开有两导气孔组109；两出气孔组101另一端面气液分隔板1内部开设有进气集气室111；气液分隔板1一侧面开有进气螺纹孔113；进气螺纹孔113与进气集气室111连通；安装时进气螺纹孔113与第一进气通孔202同轴线；

四个回气孔102一端面气液分隔板1内部开设有排气集气室112；气液分隔板1一侧面开有排气螺纹孔114；排气螺纹孔114与排气集气室112连通；安装时排气螺纹孔114与第一排气通孔203同轴线；将废气通过气液分隔板1中回气孔102传到排气集气室112中通过排气螺纹孔114输送到外部，方便减小不必要的气压和热蒸汽，减小发泡中气体空穴量，提高发泡成型质量；

气液分隔板1内部开有液冷流道组108；气液分隔板1一侧面开有进水螺纹孔106；进水螺纹孔106与液冷流道组108一端连通；气液分隔板1相对另一侧面开有出水螺纹孔107；出水螺纹孔107与液冷流道组108另一端连通；

端部连接块103内部设有两矩形液体槽110；一端部连接块103上的矩形液体槽110与进水螺纹孔106连通；安装时进水螺纹孔106与第一进液通孔201同轴线；另一端部连接块103上的矩形液体槽110与出水螺纹孔107连通；安装时出水螺纹孔107与第一出液通孔204同轴线；

气液分隔板1一相对侧面均开有一第二安装矩形槽口104；第二安装矩形槽口104一表面线性排列开有螺纹孔105；气液分隔板1与发泡模具上模2通过八个沉头螺钉连接；第二安装矩形槽口104与第一安装矩形槽口206扣合；气液分隔板1一相对侧面与第一矩形通孔207相对侧面滑动配合；端部连接块103相对侧面与第二矩形通孔205相对内壁滑动配合；气液分隔板1中气体通过进气螺纹孔113进入进气集气室，顺着与进气集气室111表面连通均布的导气孔组109从出气孔组101中等距设置的“回”字形出气口传到模具模箱中，气液分隔板1中进水螺纹孔106通入冷却水与内部液冷流道组108一端连通，液冷流道组108另一端通过出水螺纹孔107排出，液冷流道组108由四个等间距排列的“回”字形液冷流道且与“回”字形出气口交错排列使通道空间排列紧凑，降低气液分隔板1的大小，气液分隔板1两侧的端部连接块开有矩形液体槽110通入冷却水与液冷流道组108形成三面冷却以满足发泡冷却需要，内部液冷流道组108在模具模箱内部不开孔，减少喷水降温对车间环境的污染，气液分隔板1与发泡模具上模2通过沉头螺钉连接组合使用，在气液分隔板1上水通道或气通道发生堵塞影响生产时将气液分隔板1拆下换上备用气液分隔板1即可，方便安装拆解。

其中，气液分隔板1为长方体结构。

其中，出气孔组101包括五个等间距排列的“回”字形出气口；出气口缝隙为300um，出气口尺寸较小不会造成预发泡颗粒的嵌入变形，降低堵塞的发生同时提高成型发泡表面的平整度。

其中，导气孔组109包括五个等间距排列的U形导气孔。

其中，液冷流道组108包括四个等间距排列的“回”字形液冷流道；液冷流道与出气口依次交错设置。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种EPS发泡用分隔板，包括发泡模具上模(2)，其特征在于：还包括气液分隔板(1)，

所述发泡模具上模(2)上表面开有第一矩形通孔(207)；所述第一矩形通孔(207)两侧均开有第一安装矩形槽口(206)；所述发泡模具上模(2)上表面第一矩形通孔(207)两端均开有一第二矩形通孔(205)；所述发泡模具上模(2)一侧面开有第一进液通孔(201)、第一进气通孔(202)和第一排气通孔(203)；所述发泡模具上模(2)另一侧面开有第一出液通孔(204)；

所述气液分隔板(1)一相对侧面均设有端部连接块(103)；所述气液分隔板(1)一表面开有出气孔组(101)；所述气液分隔板(1)同一表面矩形排列开有回气孔(102)；所述出气孔组(101)一表面开有两导气孔组(109)；两所述出气孔组(101)另一端面气液分隔板(1)内部开设有进气集气室(111)；所述气液分隔板(1)一侧面开有进气螺纹孔(113)；所述进气螺纹孔(113)与进气集气室(111)连通；

若干所述回气孔(102)一端面气液分隔板(1)内部开设有排气集气室(112)；所述气液分隔板(1)一侧面开有排气螺纹孔(114)；所述排气螺纹孔(114)与排气集气室(112)连通；

所述气液分隔板(1)内部开有液冷流道组(108)；所述气液分隔板(1)一侧面开有进水螺纹孔(106)；所述进水螺纹孔(106)与液冷流道组(108)一端连通；所述气液分隔板(1)相对另一侧面开有出水螺纹孔(107)；所述出水螺纹孔(107)与液冷流道组(108)另一端连通；

所述端部连接块(103)内部设有两矩形液体槽(110)；一所述端部连接块(103)上的矩形液体槽(110)与进水螺纹孔(106)连通；另一所述端部连接块(103)上的矩形液体槽(110)与出水螺纹孔(107)连通；

所述气液分隔板(1)一相对侧面均开有一第二安装矩形槽口(104)；所述第二安装矩形槽口(104)一表面线性排列开有螺纹孔(105)；所述气液分隔板(1)与发泡模具上模(2)通过若干沉头螺钉连接；所述气液分隔板(1)一相对侧面与第一矩形通孔(207)相对侧面滑动配合；所述端部连接块(103)相对侧面与第二矩形通孔(205)相对内壁滑动配合。

2.根据权利要求1所述的一种EPS发泡用分隔板，其特征在于，所述气液分隔板(1)为长方体结构。

3.根据权利要求1所述的一种EPS发泡用分隔板，其特征在于，所述出气孔组(101)包括若干等间距排列的“回”字形出气口；所述出气口缝隙范围为100um-500um。

4.根据权利要求1所述的一种EPS发泡用分隔板，其特征在于，所述导气孔组(109)包括若干等间距排列的U形导气孔。

5.根据权利要求1所述的一种EPS发泡用分隔板，其特征在于，所述液冷流道组(108)包括若干等间距排列的“回”字形液冷流道；所述液冷流道与出气口依次交错设置。