CN109361037A - 新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法及液密性检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法及液密性检测方法,该方法利用压力涨型制成液冷板形成上下平板结构,实现了与同模组/电芯接触面为平面设计,增大了液冷板与模组/电芯的接触面积,保证了电池包模组底部与液冷板完全贴合,既适用于方形电芯,又适用于圆柱形电芯。下层板为水路区域,保证了水流的分配流速及流量。
Description
技术领域
本发明涉及一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法及液密性检测方法。
背景技术
根据能源消耗速度预测,2020年以后,全球石油需求与常规石油供给之间即将出现净缺口。尽管世界对于全球石油储量究竟能用多少年的判断始终难有定论,但基于以石油为主的化石类能源的稀缺性和不可再生性,全球共同面临的能源问题早已超越了对价格的担忧,如何摆脱传统能源的约束,成为影响未来世界政治经济发展的一大焦点问题。
环境方面,二氧化碳的排放量逐年增加,专家预测,2030年,二氧化碳排放将增至423亿吨。在环保意识的大幅提升下,各国政府纷纷通过制定严格的排放标准、发展新型动力燃料、实施减排计划来限制汽车尾气污染。近年来,全球新能源汽车的研发力度和产业化进程有了明显的题升,在各大前提与要求之下,预测未来的5-10年将是新能源汽车进入大规模产业化的重要阶段,并将带动整个产业链的蓬勃发展。
我国为了促进新能源汽车的发展,对新能源汽车进行政策性补贴。对于乘用车,技术要求主要为电池包能量密度。2018年,补贴门槛从95Wh/kg提升至 105Wh/kg,但105-120Wh/kg对应补贴调整系数仅为0.6,对120-140Wh/kg系数为1,且对140-160Wh/kg和160Wh/kg以上对应系数分别为1.1和1.2倍;
新能源汽车使用的动力电池系统主要由电池模组、电池壳体、高压管理系统、低压管理系统、热管理系统等组成。
一般来说,对于市场占有率85%的锂离子电池的最佳使用温度为20-30度之间,正常使用中温度应当保持0-55度之间,当电芯温度小于0度,充电过程易出现析锂等现象;当温度大于55度,锂离子电芯循环寿命会急剧下降,只有保证电池系统在合理的温度下,才能够安全、高效的运行。
热管理系统主要由管路系统和板路系统组成。一般来说,板路系统安置在电池模组下方,在0度以下充电起到加热模组的作用;在大功率行驶过程中模组急速放电,造成电芯温度过高,此时,冷却板路系统起到冷却模组/电芯温度的作用,保证电池包在安全的温度下放电。冷却管路承担集流功能,将板路中的水与电池包的总进水口或总出水口连接。
目前行业内开发的冷却系统一般有如下特点:
1、贴合面积与自身重量。目前贴合面积较大的液冷板主流方式为铝合金型材或者冲压后钎焊的液冷板,对于搅拌摩擦焊接的型材液冷板来说,厚度一般需要达到7-10mm,这种结构形式重量较大,不利于整包能量密度的提升。贴合面积较小的有口琴管式冷却板路,该种冷却板路整体重量相对较轻,但一般放置在电池壳体内部,与模组接触面积较小,热交换率较低,同时该种方案一般与集流管路使用金属部件采用钎焊连接,整体设计重量优势不大。
2、流道设计受限,对于口琴管冷却板路,流道只能沿单一方向,如果进行改变水路方向,一般需要外接管路进行桥接。
发明内容
为了解决现有技术中所存在的问题,本发明在此的目的在于提供一种能够与电池包模组表面贴合,增加两者接触面的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法。
本发明所提供的一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,该液冷板主要包括了上层板、下层板、布设于所述上层板和下层板中间的水路、入水口和出水口处水嘴构成;该液冷板水路是在通过压缩气体或者高压液体压力涨型制成,经该方法制成的液冷板用于新能源电动汽车电池包内模组冷却。
进一步的,所述压力涨型包括以下步骤:
步骤1:上层板和下层板初成型;
步骤2:对步骤1中所成型的上层板和下层板进行校平;
步骤3:切料,将校平后的上层板和下层板多余部分切除,留下产品成型余量即可;
步骤4:打磨,对上层板下表面和下层板上表面进行打磨,并对打磨面进行清洗;
步骤5:涂阻隔剂;在需要流水的水路区域内,填涂阻隔剂,防止在轧制过程中被压合;
步骤6:将上层板和下层板贴合的边线区域进行固定,防止在后续轧制过程中上下板发生滑移;然后进行轧制并退火,使上层板和下层板嵌合在一起,形成双层板,中间的水路部分由于填涂阻隔剂,在轧制过程中该区域没有被压合;对所形成的双层板进行校平;
步骤7:打压涨通流孔及压力涨型。在水路的进出口位置打压涨通流孔;从通流孔通入压缩气体或高压液体,在水路区域由于阻隔剂的影响,压缩气体或高压液体进入该区域,通过内压力使得水路涨开,形成水路;
步骤8:裁切及压型或折弯,将步骤7成型的液冷板非整齐部分进行切除,可以通过冲压或折弯工艺进行压型或折弯,以满足实际安装要求或增加水板刚性;
步骤9:将水嘴插入所述通流孔进行焊接;
步骤10:对液冷板进行密封性检测。
进一步的,所述步骤5和所述步骤6中的所述的阻隔剂涂覆于所述上层板相对于所述下层板的一面或所述下层板相对于所述上层板的一面涂覆阻隔剂,并对其进行加热烘烤,防止在轧制过程中水路部分发生嵌合。
进一步的,所述步骤4中通过水洗或风清洗的方式对上层板和下层板的打磨面进行清洗。
进一步的,所述步骤7中通入的气体或液体量分别是:气体为2~15bar;液体为2bar以上。
本发明的有益效果:利用本发明所提供的方法加工制成的液冷板形成上下平板结构,实现了与同模组/电芯接触面为大平面设计,增大了液冷板与模组/电芯的接触面积,保证了电池包模组底部与液冷板完全贴合,既适用于方形电芯,又适用于圆柱形电芯和软包电芯。上下层板之前为水路区域,保证了水流的分配流速及流量。
附图说明
图1为本发明所记载的液冷板的结构分解图;
图2为本发明所提供的液冷板填充有阻隔剂的结构示意图;
图3为本发明所提供的液冷板的整体结构示意图;
图4为利用本发明所记载的液冷板构成的电池包的结构示意图;
图中:1-上层板,2-下层板,3-水嘴,4-水路,5-上壳体,6-模组,7-导热垫,8-液冷板,9-支撑垫,10-下壳体。
具体实施方式
在此结合附图和具体实施方式对本发明所要求保护的技术方案作进一步详细的说明。
本发明所要求保护的技术方案是一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,该方法用于制造用于新能源汽车电池的液冷板。本发明所制备成型的液冷板的结构如图1所示,其包括了上层板1、下层板2和布设于所述下层板2上的水路4,水路4的入水口和出水口处分别安装有水嘴3。
该液冷板通过压力涨型制成,具体包括以下步骤:
步骤1:开卷,一般采用单悬臂开卷机对铝卷带材进行开卷操作;如果原材料是用铝板材则不需要使用开卷机;上层板1和下层板2均采用铝及铝合金材料;
步骤2:第一次校平,卷材或板材通过校平机进行校平,保证后期上层板1 及下层板2的贴合质量:
步骤3:切料,根据实际情况对原材料材料进行切除,留下产品成型余量即可;
步骤4:打磨及清洗,对最终产品状态放置形态的上层板1的下平面和下层板2的上平面进行打磨,增加了表面接触面积,提高了表面接触力;
步骤5:清洗,通过水洗或者风清洗的方式,对上层板1、下层板2的打磨面进行清洗,防止打磨后产生的残留物在表面影响后面的轧制工序;
步骤6:丝网印刷涂层,由于后续工序需要对双层板进行轧制,为了防止水路部分的贴合,在上层板1相对于下层板2的一面或下层板2相对于上层板1 的一面涂覆阻隔剂,可以使用石墨等填充物质作为阻隔剂,阻隔剂填充的位置为水路布置的位置,如图2中斜线阴影部分所示;
步骤7:阻隔剂固化,涂覆的阻隔剂为半液态状态,故需对其进行固化;在此采用的方式是将半液态的阻隔剂进行加热烘烤,一般通过150~350°的温度烘烤2~8min,使半液态的阻隔剂固化在金属材料表面;
步骤8:双层板固定,在下道工序轧制前,应当将上层板1、下层板2的边线区域进行固定,防止在轧制过程中双层板的相对位置发生错位,影响产品最终形态;根据产品的形状确定固定点,固定点一般来说放置在轧制过程中的入料侧;上层板1、下层板2的固定一般可以通过冲压内嵌使两层铝合金材料嵌合在一起;
步骤9:轧制,上层板1、下层板2的固定端作为入料侧进入加热炉进行加热,一般根据材料的性能调控加热温度在350~600°,增加材料的延展性;在轧制的过程中,双层板会被延伸至原状态的1.2~5倍,由于上层板1、下层板2 在轧制过程已经紧密的贴合在一起,同时接触的表面积由于前面工序打磨得到了显著的增加,上层板1、下层板2的结合力得到保证;对于涂阻隔剂的区域,轧制无法使上层板1和下层板2进行贴合,该区域将在后续压力涨型过程中形成水路;轧制后的上层板1及下层板2厚度为0.3-3.5mm;
步骤10:退火,在轧制变形后,材料内部应力较大,表面平整度较差,同时难以校平;
步骤11:第二次校平,由于轧制过程中上层板1和下层板2产生了较大的塑性形变,其表面平整度难以达到产品要求;在此利用多道次的压辊将上层板1 和下层板2表面校型到上层板1和下层板2满足要求;
步骤12:打压涨通流孔,压力涨孔成型过程的压缩气体或高压液体的通流孔,如图3圆圈中所示,此通流孔也是水路的进水口和出水口;一般采用冲压或者钻孔等方式将该孔打出;通流孔的位置在主水路的进出口位置;
步骤13:涨型,根据材料强度及厚度不同,通入2-15bar的气体或2bar以上液体通过通流孔充入到上下板材之间,由于在液冷板内部与通流孔相连接的区域涂覆有阻隔剂,高压气体或液体可以填充到所有水路区域(填涂阻隔剂的区域),在压力涨型的过程中,产品的下层的铝板发生塑性形变,形成液体流道;产品的非水路区域一般需要固定,防止涨型的过程中影响产品的平面度;
步骤14:裁切,对产品周围非整齐部分进行切除,保证上层板1和下层板2 的外边缘形态,包括通流孔等工艺孔都需要进行裁剪处理;裁剪处理一般使用冲床、剪板机或者其他非标裁剪类机构;
步骤15:压型,经步骤14成型的液冷板,其上层板1和下层板2有部分区域存在的凸凹或者折边等特征面需要在压型工艺完成;
步骤16:并将水嘴3焊接于通流孔处,构成水管接头;
步骤17:对液冷板进行密封性检测。
本发明中的水路4的通流孔为流道方向或垂直于流道开的孔,一般可以采用锥形低速钻头或其他加工等方式进行开孔。
为了确保通过以上成型方法成型的液冷板的液密性,在此对其进行液密性检测,具体检测方法是向成型的液冷板的水路中通入0.1-8bar气体或液体对液冷板进行检测,测量通入气体的泄漏量,泄漏量不大于1-10cc/min则表明液冷板的液密性满足要求。
本发明所记载的阻隔剂可以采用现有的任何一种阻隔剂,在此采用的石墨作为阻隔剂。
本发明所提供的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法适用于任何液冷板的成型。
由本发明所提供的液冷板构成新能源汽车电池包的结构如图4所示,其包括上壳体5、模组6、导热垫7、液冷板8、支撑垫9和下壳体10,模组6安装于下壳体10内,导热垫7、液冷板8和支撑垫9布设于模组6的底面与下壳体10 之间,具体是液冷板8位支撑垫9和导热垫7之间,支撑垫9位于液冷板8和下壳体10之间;上壳体5盖合于下壳体10上将模组6、导热垫7、液冷板8和支撑垫9安装于由上壳体5和下壳体10构成的空腔内;液冷板8为本发明所提供的新能源汽车铝及铝合金涨型式液冷板。
该电池包将液冷板8平面贴靠模组6设置,两者之间形成平面接触,增大了模组与液冷板之间的接触面积,使冷却效果更好。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制,本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的修改或等同替换,只要不脱离本发明的技术方案的精神和范围,均涵盖在本发明的权利要求范围内。
Claims (7)
1.一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,其特征在于:该液冷板主要包括了上层板(1)、下层板(2)、布设于所述上层板(1)和下层板(2)中间的水路(4)、入水口和出水口处水嘴(3)构成;该液冷板水路(4)是在通过压缩气体或者高压液体压力涨型制成,经该方法制成的液冷板用于新能源电动汽车电池包内模组冷却。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,其特征在于:所述压力涨型包括以下步骤:
步骤1:上层板和下层板初成型;
步骤2:对步骤1中所成型的上层板和下层板进行校平;
步骤3:切料,将校平后的上层板和下层板多余部分切除,留下产品成型余量即可;
步骤4:打磨,对上层板下表面和下层板上表面进行打磨,并对打磨面进行清洗;
步骤5:涂阻隔剂;在需要流水的水路(4)区域内,填涂阻隔剂,防止在轧制过程中被压合;
步骤6:将上层板和下层板贴合的边线区域进行固定,防止在后续轧制过程中上下板发生滑移;然后进行轧制并退火,使上层板和下层板嵌合在一起,形成双层板,中间的水路(4)部分由于填涂阻隔剂,在轧制过程中该区域没有被压合;对所形成的双层板进行校平;
步骤7:打压涨通流孔及压力涨型。在水路的进出口位置打压涨通流孔;从通流孔通入压缩气体或高压液体,在水路(4)区域由于阻隔剂的影响,压缩气体或高压液体进入该区域,通过内压力使得水路涨开,形成水路(4);
步骤8:裁切及压型或折弯,将步骤7成型的液冷板非整齐部分进行切除,可以通过冲压或折弯工艺进行压型或折弯,以满足实际安装要求或增加水板刚性;
步骤9:将水嘴插入所述通流孔进行焊接;
步骤10:对液冷板进行密封性检测。
3.根据权利要求2所述的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,其特征在于:所述步骤5和所述步骤6中的所述的阻隔剂涂覆于所述上层板(1)相对于所述下层板(2)的一面或所述下层板(2)相对于所述上层板(1)的一面涂覆阻隔剂,并对其进行加热烘烤,防止在轧制过程中水路(4)部分发生嵌合。
4.根据权利要求4所述的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,其特征在于:所述步骤4中通过水洗或风清洗的方式对上层板和下层板的打磨面进行清洗。
5.根据权利要求1所述的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法,其特征在于:所述步骤7中通入的气体或液体量分别是:气体为2~15bar;液体为2bar以上。
6.一种对权利要求1-5任意一项所述的新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法成型的液冷板的液密性检测方法,其特征在于:向水路中通入0.1-8bar气体或液体对液冷板进行检测,测量通入气体的泄漏量,泄漏量不大于1-10cc/min,则符合要求。
7.由权利要求1-5所述的任何一种新能源汽车电池包液冷板涨型成型方法成型的液冷板用于新能源汽车电池包热管理系统,对电池包内的模组进行降温,保证模组在合理的温度下工作。
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