CN109335799B - 一种薄膜定长传送机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄膜定长传送机构，属于薄膜加工机械设备领域。该发明的导膜机构和驱动机构从上至下依次固定设置于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，拉膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，往复转板下端的摆动齿轮与拉膜齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上。本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送的自动化程度，满足加工使用的需要。

Description

一种薄膜定长传送机构

技术领域

本发明属于薄膜加工机械设备领域，尤其涉及一种薄膜定长传送机构，主要应用于薄膜的分段间歇传送。

背景技术

薄膜是一种薄而软的透明照片，主要是用塑料、胶粘剂、橡胶或其他材料制成，薄膜科学上的解释为：由原子、分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，薄膜材料是指厚度介于单原子到几毫米间的薄金属或有机物层，薄膜被广泛用于电子电器、机械和印刷等行业，其中电子半导体功能器件和光学镀膜是薄膜技术的主要应用。薄膜材料按所用原料分类，可以分为：聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜和聚酯薄膜，薄膜材料按用途分类，可以分为：包装薄膜、透气薄膜、水溶薄膜和具有压电性能的薄膜，薄膜材料按成型方法分类，可以分为吹塑薄膜、流延薄膜和压延薄膜。现有的薄膜在生产加工过程中，需要将薄膜根据加工的需要水平平稳的进行传送，并且为了满足薄膜后道工序生产加工的需要，需要在薄膜的传送过程中将薄膜分段间歇进行传送，使得薄膜能够实现定长传送，现有的薄膜传送机构结构复杂且操作麻烦，难以在薄膜的传送过程中将薄膜的长度准确进行计量，导致薄膜难以平稳高效的进行分段传送，影响薄膜后道工序加工的质量，常用的薄膜分段传送主要依靠电机的间歇启停来实现薄膜的定长传送，虽然为了提高薄膜分段传送的准确率，薄膜传送的电机均采用伺服电机来带动薄膜传送，伺服电机可以控制速度，位置精度非常准确，因此伺服电机能够根据需要准确的启停将薄膜进行传送，但是在伺服电机带动薄膜传送的整个过程中，利用伺服电机带动传送转辊进行转动，薄膜与传送转辊紧密贴合，利用传送转辊的转动使能将薄膜带动传送，但是由于传送转辊与薄膜之间会产生相对滑动，因此传送转辊的转动难以充分完全的带动薄膜进行传送，导致难以实现薄膜准确定长进行传送，不能满足生产加工使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送自动化程度的薄膜定长传送机构。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种薄膜定长传送机构，其特征在于：所述薄膜定长传送机构包括传送支架、导膜机构和驱动机构，所述导膜机构和驱动机构从上至下依次固定设置于传送支架，所述驱动机构包括固定转轴、转动圆板、转动齿轮、往复转板、摆动齿轮、拉膜齿轮、拉膜弹簧、复位气缸和拉膜电机，固定转轴水平转动连接于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，所述齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，所述转动圆板一侧的传送支架上竖直转动连接有传动齿轮，传动齿轮与外齿条啮合连接，所述拉膜电机水平固定设置于传送支架下侧，拉膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，所述固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有拉膜齿轮，拉膜齿轮沿传送支架侧竖直同轴设置有往复转板，往复转板为L型结构，往复转板的转角处转动连接于拉膜齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接有摆动齿轮，摆动齿轮与拉膜齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，所述往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉膜弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，所述往复转板上端下侧的传送支架上倾斜固定设置有气缸支座，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧设置有磁铁支座，所述磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，所述导膜机构包括进膜转辊、出膜转辊、前升降导杆、后升降导杆、前拉膜转辊、后拉膜转辊和压膜机构，所述拉膜齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮与拉膜齿轮啮合连接，下连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，上连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，下链条轮和上链条轮之间采用拉膜链条传动连接，所述上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，所述上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，所述前升降导杆竖直固定设置于上连接齿轮一侧的传送支架上，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降齿条和上连接齿轮啮合连接，所述前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，所述后升降导杆竖直固定设置于同步齿轮一侧的传送支架上，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降齿条和同步齿轮啮合连接，所述后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，所述进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，进膜转辊水平转动连接于前升降导杆上端一侧的传送支架上，出膜转辊水平转动连接于后升降导杆上端一侧的传送支架上，所述进膜转辊、出膜转辊、前拉膜转辊和后拉膜转辊相互平行，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前压膜板、后压膜板、平移导板、压膜导轨和平推气缸，所述进膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有前压膜支架，前压膜板水平设置于前压膜支架下侧，前压膜板与进膜转辊相互平行，前压膜板上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆，前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，所述前压膜支架上侧水平设置有前升降连板，前升降连板下方两侧分别与前压膜支架两侧的前压膜导杆上端固定连接，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，所述出膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有后压膜支架，后压膜板水平设置于后压膜支架下侧，后压膜板与出膜转辊相互平行，后压膜板上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆，后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，所述后压膜支架上侧水平设置有后升降连板，后升降连板下方两侧分别与后压膜支架两侧的后压膜导杆上端固定连接，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，所述传送支架上侧水平固定设置有压膜导轨，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，所述平推气缸水平固定设置于压膜导轨一侧，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，所述平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块和后压板块均为三角形结构，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面。

进一步地，所述磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧。

进一步地，所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构。

进一步地，所述前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过导膜机构和驱动机构从上至下依次固定设置于传送支架，使得驱动机构能够根据需要高效便捷的带动导膜机构将薄膜进行牵拉，使能准确实现薄膜分段传送，通过固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，转动圆板一侧的传动齿轮与外齿条啮合连接，拉膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，利用拉膜电机带动传动齿轮进行转动，使得转动圆板和转动齿轮能够同步连续平稳的进行转动，通过固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有拉膜齿轮，拉膜齿轮沿传送支架侧的往复转板转角处转动连接于拉膜齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接的摆动齿轮与拉膜齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，使得往复转板在往复转动过程中能够带动摆动齿轮同步进行往复摆动，使得拉膜电机带动转动圆板和转动齿轮同步进行逆时针转动时，当摆动齿轮与内齿条啮合连接时，转动圆板能够带动摆动齿轮进行逆时针转动，使得拉膜齿轮能够在摆动齿轮的带动下进行顺时针转动，当摆动齿轮与转动齿轮啮合连接时，转动齿轮能够带动摆动齿轮进行顺时针转动，使得拉膜齿轮能够在摆动齿轮的带动下进行逆时针转动，当摆动齿轮两侧均不与转动齿轮和内齿条啮合连接时，拉膜齿轮停止进行转动，利用拉膜齿轮能够分别向两个方向进行转动和停止转动，使能便捷的带动导膜机构分别相向进行升降运动和停止运动，确保能够高效平稳的实现薄膜分段准确传送，通过往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉膜弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧的磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，利用拉膜弹簧拉动往复转板进行逆时针转动，使能带动摆动齿轮与转动圆板的内齿条啮合连接，使得导膜机构在薄膜的传送过程中进行定长牵拉，利用复位气缸完全向上推动升降连板，并且吸附电磁铁通电带有磁力，使得吸附电磁铁能够对吸附衔铁产生吸附力并带动往复转板进行顺时针转动，摆动齿轮两侧均不与转动齿轮和内齿条啮合连接时，使得导膜机构停止升降运动，利用复位气缸完全向下拉动升降连板，使得吸附衔铁在吸附电磁铁吸力作用下带动往复转板顺时针转动，使能带动摆动齿轮与转动齿轮啮合连接，使得导膜机构在薄膜的传送过程中进行薄膜释放传送，利用复位气缸和拉膜弹簧的协同作用，使能根据需要将往复转板平稳准确的停止在所需的三个位置，满足薄膜分段传送的需要，通过磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧，使得吸附电磁铁在与吸附衔铁吸附和转动的过程中，磁铁支座能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁能够平稳的将吸附衔铁吸附固定并带动往复转板进行转动，通过拉膜齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮与拉膜齿轮啮合连接，下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，下连接齿轮和上连接齿轮之间采用拉膜链条传动连接，上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，利用拉膜齿轮带动下连接齿轮进行转动，使得上连接齿轮和同步齿轮能够同步相向进行转动，通过前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，前升降导板和后升降导板能够在上连接齿轮和同步齿轮的分别带动下同步进行升降运动，使得前拉膜转辊和后拉膜转辊能够同步平稳的进行升降运动，通过进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，使得进膜转辊上侧薄膜和出膜转辊上侧薄膜能够被交替的压紧固定，使得当进膜转辊上侧的薄膜被放松而出膜转辊上侧的薄膜被压紧，前拉膜转辊和后拉膜转辊在驱动机构的作用下同步平稳的下降，使得薄膜能够被平稳准确的在前拉膜转辊和后拉膜转辊向下运动的作用下被平稳的沿着进膜转辊牵拉传送，当进膜转辊上侧的薄膜被压紧而出膜转辊上侧的薄膜被放松，前拉膜转辊和后拉膜转辊在驱动机构的作用下同步平稳的上升，使得薄膜能够在后道工序的牵拉作用下沿着出膜转辊平稳进行传送，使得前拉膜转辊和后拉膜转辊向下运动牵拉并沿着进膜转辊进行传送的薄膜能够被充分完全的沿着出膜转辊向后道工序进行传送，薄膜向后道工序传送的长度与从前道工序进行牵拉传送的长度一致，确保能够实现薄膜的分段准确的定长传送，利用前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓，使能根据需要便捷高效的将限位开关沿前升降导杆进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送，通过前压膜板上方两侧的前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，后压膜板上方两侧的后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面，利用平推气缸水平推动平移导板往复进行平移，平移导板在往复平移过程中能够带动前压板块和后压板块同步进行平移，平移导板在平移过程中时，前压板导轮沿着前压板斜面滚动，后压板导轮沿着后压板斜面滚动，前压板块和后压板块能够分别交替的向下压动前压膜板和后压膜板，使得进膜转辊上侧薄膜和出膜转辊上侧薄膜能够被交替的压紧固定，实现薄膜的分段传送加工，利用前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定，通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送的自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种薄膜定长传送机构的主视结构示意图。

图2是本发明的驱动机构的主视结构示意图。

图3是本发明的往复转板和复位气缸的连接结构示意图。

图4是本发明的导膜机构的主视结构示意图。

图5是本发明的压膜机构的主视结构示意图。

图中：1. 传送支架，2. 导膜机构，3. 驱动机构，4. 固定转轴，5. 转动圆板，6.转动齿轮，7. 往复转板，8. 摆动齿轮，9. 拉膜齿轮，10. 拉膜弹簧，11. 复位气缸，12. 拉膜电机，13. 齿条固定板，14. 内齿条，15. 外齿条，16. 传动齿轮，17. 拉膜皮带，18. 吸附衔铁，19. 气缸支座，20. 升降连板，21. 磁铁支座，22. 吸附电磁铁，23. 进膜转辊，24.出膜转辊，25. 前升降导杆，26. 后升降导杆，27. 前拉膜转辊，28. 后拉膜转辊，29. 压膜机构，30. 下连接齿轮，31. 下链条轮，32. 上连接齿轮，33. 上链条轮，34. 拉膜链条，35.同步齿轮，36. 前升降导板，37. 前升降齿条，38. 后升降导板，39. 后升降齿条，40. 前压膜板，41. 后压膜板，42. 平移导板，43. 压膜导轨，44. 平推气缸，45. 前压膜支架，46.前压膜导杆，47. 前升降连板，48. 前复位弹簧，49. 前压板导轮，50. 后压膜支架，51. 后压膜导杆，52. 后升降连板，53. 后复位弹簧，54. 后压板导轮，55. 前压板块，56. 后压板块，57. 前压板斜面，58. 后压板斜面，59. 限位弹簧，60. 限位开关，61. 升降调节栓。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种薄膜定长传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明一种薄膜定长传送机构，包括传送支架1、导膜机构2和驱动机构3，导膜机构2和驱动机构3从上至下依次固定设置于传送支架1，如图2所示，本发明的驱动机构3包括固定转轴4、转动圆板5、转动齿轮6、往复转板7、摆动齿轮8、拉膜齿轮9、拉膜弹簧10、复位气缸11和拉膜电机12，固定转轴4水平转动连接于传送支架1，固定转轴4一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮6和转动圆板5，转动圆板5沿转动齿轮6侧竖直固定设置有与转动圆板5相适配圆弧形结构的齿条固定板13，齿条固定板13内侧设置有圆弧形结构的内齿条14，齿条固定板13外侧设置有圆弧形结构的外齿条15，转动圆板5一侧的传送支架1上竖直转动连接有传动齿轮16，传动齿轮16与外齿条15啮合连接，拉膜电机12水平固定设置于传送支架1下侧，拉膜电机12输出端与传动齿轮16之间采用拉膜皮带17传动连接，固定转轴4上方一侧的传送支架1上竖直转动连接有拉膜齿轮9，拉膜齿轮9沿传送支架1侧竖直同轴设置有往复转板7，往复转板7为L型结构，往复转板7的转角处转动连接于拉膜齿轮9一侧，往复转板7下端竖直转动连接有摆动齿轮8，摆动齿轮8与拉膜齿轮9啮合连接，摆动齿轮8设置于转动齿轮6和内齿条14之间，如图3所示，本发明的往复转板7上端与传送支架1之间竖直设置有拉膜弹簧10，往复转板7上端下侧固定设置有吸附衔铁18，往复转板7上端下侧的传送支架1上倾斜固定设置有气缸支座19，气缸支座19上侧倾斜向上固定设置有复位气缸11，复位气缸11输出端固定设置有升降连板20，升降连板20上侧设置有磁铁支座21，磁铁支座21上侧固定设置有吸附电磁铁22。如图4所示，本发明的导膜机构2包括进膜转辊23、出膜转辊24、前升降导杆25、后升降导杆26、前拉膜转辊27、后拉膜转辊28和压膜机构29，拉膜齿轮9上侧的传送支架1上竖直转动连接有下连接齿轮30，下连接齿轮30与拉膜齿轮9啮合连接，下连接齿轮30一侧竖直同轴固定设置有下链条轮31，下连接齿轮30上侧的传送支架1上竖直转动连接有上连接齿轮32，上连接齿轮32一侧竖直同轴固定设置有上链条轮33，下链条轮31和上链条轮33之间采用拉膜链条34传动连接，上连接齿轮32一侧的传送支架1上竖直转动连接有同步齿轮35，上连接齿轮32和同步齿轮35啮合连接，前升降导杆25竖直固定设置于上连接齿轮32一侧的传送支架1上，前升降导杆25上沿竖直方向滑动设置有前升降导板36，前升降导板36沿上连接齿轮32侧竖直固定设置有前升降齿条37，前升降齿条37和上连接齿轮32啮合连接，前升降导板36中部水平转动连接有前拉膜转辊27，后升降导杆26竖直固定设置于同步齿轮35一侧的传送支架1上，后升降导杆26上沿竖直方向滑动设置有后升降导板38，后升降导板38沿同步齿轮35侧竖直固定设置有后升降齿条39，后升降齿条39和同步齿轮35啮合连接，后升降导板38中部水平转动连接有后拉膜转辊28，进膜转辊23和出膜转辊24沿水平方向依次水平转动连接于传送支架1上方两侧，进膜转辊23水平转动连接于前升降导杆25上端一侧的传送支架1上，出膜转辊24水平转动连接于后升降导杆26上端一侧的传送支架1上，进膜转辊23、出膜转辊24、前拉膜转辊27和后拉膜转辊28相互平行，压膜机构29水平设置于进膜转辊23和出膜转辊24上侧的传送支架1上。如图5所示，本发明的压膜机构29包括前压膜板40、后压膜板41、平移导板42、压膜导轨43和平推气缸44，进膜转辊23上侧的传送支架1上水平固定设置有前压膜支架45，前压膜板40水平设置于前压膜支架45下侧，前压膜板40与进膜转辊23相互平行，前压膜板40上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆46，前压膜导杆46沿竖直方向滑动设置于前压膜支架45，前压膜支架45上侧水平设置有前升降连板47，前升降连板47下方两侧分别与前压膜支架45两侧的前压膜导杆46上端固定连接，前升降连板47与前压膜支架45之间的前压膜导杆46上套装设置有前复位弹簧48，前升降连板47上侧中部水平转动连接有前压板导轮49，出膜转辊24上侧的传送支架1上水平固定设置有后压膜支架50，后压膜板41水平设置于后压膜支架50下侧，后压膜板41与出膜转辊24相互平行，后压膜板41上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆51，后压膜导杆51沿竖直方向滑动设置于后压膜支架50，后压膜支架50上侧水平设置有后升降连板52，后升降连板52下方两侧分别与后压膜支架50两侧的后压膜导杆51上端固定连接，后升降连板52与后压膜支架50之间的后压膜导杆51上套装设置有后复位弹簧53，后升降连板52上侧中部水平转动连接有后压板导轮54，传送支架1上侧水平固定设置有压膜导轨43，平移导板42沿水平方向滑动设置于压膜导轨43，平推气缸44水平固定设置于压膜导轨43一侧，平推气缸44输出端与平移导板42一侧端部固定连接，本发明的平移导板42下侧两端分别对称固定设置有前压板块55和后压板块56，前压板块55和后压板块56均为三角形结构，前压板块55下侧倾斜设置有前压板斜面57，后压板块56下侧倾斜设置有后压板斜面58。

本发明的磁铁支座21下侧中部铰连接于升降连板20上侧中部，磁铁支座21两侧与升降连板20之间分别对称设置有限位弹簧59，使得吸附电磁铁22在与吸附衔铁18吸附和转动的过程中，磁铁支座21能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁22能够平稳的将吸附衔铁18吸附固定并带动往复转板7进行转动。本发明的前压膜板40和后压膜板41下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。本发明的前升降导杆25上下两端分别滑动设置有限位开关60，限位开关60与前升降导杆25之间设置有升降调节栓61，使能根据需要便捷高效的将限位开关60沿前升降导杆25进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送。

采用上述技术方案，本发明一种薄膜定长传送机构在使用的时候，通过导膜机构2和驱动机构3从上至下依次固定设置于传送支架1，使得驱动机构3能够根据需要高效便捷的带动导膜机构2将薄膜进行牵拉，使能准确实现薄膜分段传送，通过固定转轴4一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮6和转动圆板5，转动圆板5沿转动齿轮6侧竖直固定设置有与转动圆板5相适配圆弧形结构的齿条固定板13，齿条固定板13内侧设置有圆弧形结构的内齿条14，齿条固定板13外侧设置有圆弧形结构的外齿条15，转动圆板5一侧的传动齿轮16与外齿条15啮合连接，拉膜电机12输出端与传动齿轮16之间采用拉膜皮带17传动连接，利用拉膜电机12带动传动齿轮16进行转动，使得转动圆板5和转动齿轮6能够同步连续平稳的进行转动，通过固定转轴4上方一侧的传送支架1上竖直转动连接有拉膜齿轮9，拉膜齿轮9沿传送支架1侧的往复转板7转角处转动连接于拉膜齿轮9一侧，往复转板7下端竖直转动连接的摆动齿轮8与拉膜齿轮9啮合连接，摆动齿轮8设置于转动齿轮6和内齿条14之间，使得往复转板7在往复转动过程中能够带动摆动齿轮8同步进行往复摆动，使得拉膜电机12带动转动圆板5和转动齿轮6同步进行逆时针转动时，当摆动齿轮8与内齿条14啮合连接时，转动圆板5能够带动摆动齿轮8进行逆时针转动，使得拉膜齿轮9能够在摆动齿轮8的带动下进行顺时针转动，当摆动齿轮8与转动齿轮6啮合连接时，转动齿轮6能够带动摆动齿轮8进行顺时针转动，使得拉膜齿轮9能够在摆动齿轮8的带动下进行逆时针转动，当摆动齿轮8两侧均不与转动齿轮6和内齿条14啮合连接时，拉膜齿轮9停止进行转动，利用拉膜齿轮9能够分别向两个方向进行转动和停止转动，使能便捷的带动导膜机构2分别相向进行升降运动和停止运动，确保能够高效平稳的实现薄膜分段准确传送，通过往复转板7上端与传送支架1之间竖直设置有拉膜弹簧10，往复转板7上端下侧固定设置有吸附衔铁18，气缸支座19上侧倾斜向上固定设置有复位气缸11，复位气缸11输出端固定设置有升降连板20，升降连板20上侧的磁铁支座21上侧固定设置有吸附电磁铁22，利用拉膜弹簧10拉动往复转板7进行逆时针转动，使能带动摆动齿轮8与转动圆板5的内齿条14啮合连接，使得导膜机构2在薄膜的传送过程中进行定长牵拉，利用复位气缸11完全向上推动升降连板20，并且吸附电磁铁22通电带有磁力，使得吸附电磁铁22能够对吸附衔铁18产生吸附力并带动往复转板7进行顺时针转动，摆动齿轮8两侧均不与转动齿轮6和内齿条14啮合连接时，使得导膜机构2停止升降运动，利用复位气缸11完全向下拉动升降连板20，使得吸附衔铁18在吸附电磁铁22吸力作用下带动往复转板7顺时针转动，使能带动摆动齿轮8与转动齿轮6啮合连接，使得导膜机构2在薄膜的传送过程中进行薄膜释放传送，利用复位气缸11和拉膜弹簧10的协同作用，使能根据需要将往复转板7平稳准确的停止在所需的三个位置，满足薄膜分段传送的需要，通过磁铁支座21下侧中部铰连接于升降连板20上侧中部，磁铁支座21两侧与升降连板20之间分别对称设置有限位弹簧59，使得吸附电磁铁22在与吸附衔铁18吸附和转动的过程中，磁铁支座21能够保持倾斜工位并进行一定程度的转动，确保吸附电磁铁22能够平稳的将吸附衔铁18吸附固定并带动往复转板7进行转动，通过拉膜齿轮9上侧的传送支架1上竖直转动连接有下连接齿轮30，下连接齿轮30与拉膜齿轮9啮合连接，下连接齿轮30上侧的传送支架1上竖直转动连接有上连接齿轮32，下连接齿轮30和上连接齿轮32之间采用拉膜链条34传动连接，上连接齿轮32一侧的传送支架1上竖直转动连接有同步齿轮35，上连接齿轮32和同步齿轮35啮合连接，利用拉膜齿轮9带动下连接齿轮30进行转动，使得上连接齿轮32和同步齿轮35能够同步相向进行转动，通过前升降导杆25上沿竖直方向滑动设置有前升降导板36，前升降导板36沿上连接齿轮32侧竖直固定设置有前升降齿条37，前升降导板36中部水平转动连接有前拉膜转辊27，后升降导杆26上沿竖直方向滑动设置有后升降导板38，后升降导板38沿同步齿轮35侧竖直固定设置有后升降齿条39，后升降导板38中部水平转动连接有后拉膜转辊28，前升降导板36和后升降导板38能够在上连接齿轮32和同步齿轮35的分别带动下同步进行升降运动，使得前拉膜转辊27和后拉膜转辊28能够同步平稳的进行升降运动，通过进膜转辊23和出膜转辊24沿水平方向依次水平转动连接于传送支架1上方两侧，压膜机构29水平设置于进膜转辊23和出膜转辊24上侧的传送支架1上，使得进膜转辊23上侧薄膜和出膜转辊24上侧薄膜能够被交替的压紧固定，使得当进膜转辊23上侧的薄膜被放松而出膜转辊24上侧的薄膜被压紧，前拉膜转辊27和后拉膜转辊28在驱动机构3的作用下同步平稳的下降，使得薄膜能够被平稳准确的在前拉膜转辊27和后拉膜转辊28向下运动的作用下被平稳的沿着进膜转辊23牵拉传送，当进膜转辊23上侧的薄膜被压紧而出膜转辊24上侧的薄膜被放松，前拉膜转辊27和后拉膜转辊28在驱动机构3的作用下同步平稳的上升，使得薄膜能够在后道工序的牵拉作用下沿着出膜转辊24平稳进行传送，使得前拉膜转辊27和后拉膜转辊28向下运动牵拉并沿着进膜转辊23进行传送的薄膜能够被充分完全的沿着出膜转辊24向后道工序进行传送，薄膜向后道工序传送的长度与从前道工序进行牵拉传送的长度一致，确保能够实现薄膜的分段准确的定长传送，利用前升降导杆25上下两端分别滑动设置有限位开关60，限位开关60与前升降导杆25之间设置有升降调节栓61，使能根据需要便捷高效的将限位开关60沿前升降导杆25进行升降调节，使能根据需要准确的调节控制薄膜分段传送的长度，实现薄膜定长准确的传送，通过前压膜板40上方两侧的前压膜导杆46沿竖直方向滑动设置于前压膜支架45，前升降连板47与前压膜支架45之间的前压膜导杆46上套装设置有前复位弹簧48，前升降连板47上侧中部水平转动连接有前压板导轮49，后压膜板41上方两侧的后压膜导杆51沿竖直方向滑动设置于后压膜支架50，后升降连板52与后压膜支架50之间的后压膜导杆51上套装设置有后复位弹簧53，后升降连板52上侧中部水平转动连接有后压板导轮54，平移导板42沿水平方向滑动设置于压膜导轨43，平推气缸44输出端与平移导板42一侧端部固定连接，平移导板42下侧两端分别对称固定设置有前压板块55和后压板块56，前压板块55下侧倾斜设置有前压板斜面57，后压板块56下侧倾斜设置有后压板斜面58，利用平推气缸44水平推动平移导板42往复进行平移，平移导板42在往复平移过程中能够带动前压板块55和后压板块56同步进行平移，平移导板42在平移过程中时，前压板导轮49沿着前压板斜面57滚动，后压板导轮54沿着后压板斜面58滚动，前压板块55和后压板块56能够分别交替的向下压动前压膜板40和后压膜板41，使得进膜转辊23上侧薄膜和出膜转辊24上侧薄膜能够被交替的压紧固定，实现薄膜的分段传送加工，利用前压膜板40和后压膜板41下侧端面均为半圆形结构，使得在将薄膜压紧的过程中，能够确保既不损坏薄膜表面又能充分高效的将薄膜压紧固定。通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够根据所需长度将薄膜平稳准确的分段间歇进行传送，提高薄膜传送的自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种薄膜定长传送机构，其特征在于：所述薄膜定长传送机构包括传送支架、导膜机构和驱动机构，所述导膜机构和驱动机构从上至下依次固定设置于传送支架，所述驱动机构包括固定转轴、转动圆板、转动齿轮、往复转板、摆动齿轮、拉膜齿轮、拉膜弹簧、复位气缸和拉膜电机，固定转轴水平转动连接于传送支架，固定转轴一侧依次竖直同轴固定设置有转动齿轮和转动圆板，转动圆板沿转动齿轮侧竖直固定设置有与转动圆板相适配圆弧形结构的齿条固定板，所述齿条固定板内侧设置有圆弧形结构的内齿条，齿条固定板外侧设置有圆弧形结构的外齿条，所述转动圆板一侧的传送支架上竖直转动连接有传动齿轮，传动齿轮与外齿条啮合连接，所述拉膜电机水平固定设置于传送支架下侧，拉膜电机输出端与传动齿轮之间采用拉膜皮带传动连接，所述固定转轴上方一侧的传送支架上竖直转动连接有拉膜齿轮，拉膜齿轮沿传送支架侧竖直同轴设置有往复转板，往复转板为L型结构，往复转板的转角处转动连接于拉膜齿轮一侧，往复转板下端竖直转动连接有摆动齿轮，摆动齿轮与拉膜齿轮啮合连接，摆动齿轮设置于转动齿轮和内齿条之间，所述往复转板上端与传送支架之间竖直设置有拉膜弹簧，往复转板上端下侧固定设置有吸附衔铁，所述往复转板上端下侧的传送支架上倾斜固定设置有气缸支座，气缸支座上侧倾斜向上固定设置有复位气缸，复位气缸输出端固定设置有升降连板，升降连板上侧设置有磁铁支座，所述磁铁支座上侧固定设置有吸附电磁铁，所述导膜机构包括进膜转辊、出膜转辊、前升降导杆、后升降导杆、前拉膜转辊、后拉膜转辊和压膜机构，所述拉膜齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有下连接齿轮，下连接齿轮与拉膜齿轮啮合连接，下连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有下链条轮，所述下连接齿轮上侧的传送支架上竖直转动连接有上连接齿轮，上连接齿轮一侧竖直同轴固定设置有上链条轮，下链条轮和上链条轮之间采用拉膜链条传动连接，所述上连接齿轮一侧的传送支架上竖直转动连接有同步齿轮，所述上连接齿轮和同步齿轮啮合连接，所述前升降导杆竖直固定设置于上连接齿轮一侧的传送支架上，前升降导杆上沿竖直方向滑动设置有前升降导板，前升降导板沿上连接齿轮侧竖直固定设置有前升降齿条，前升降齿条和上连接齿轮啮合连接，所述前升降导板中部水平转动连接有前拉膜转辊，所述后升降导杆竖直固定设置于同步齿轮一侧的传送支架上，后升降导杆上沿竖直方向滑动设置有后升降导板，后升降导板沿同步齿轮侧竖直固定设置有后升降齿条，后升降齿条和同步齿轮啮合连接，所述后升降导板中部水平转动连接有后拉膜转辊，所述进膜转辊和出膜转辊沿水平方向依次水平转动连接于传送支架上方两侧，进膜转辊水平转动连接于前升降导杆上端一侧的传送支架上，出膜转辊水平转动连接于后升降导杆上端一侧的传送支架上，所述进膜转辊、出膜转辊、前拉膜转辊和后拉膜转辊相互平行，所述压膜机构水平设置于进膜转辊和出膜转辊上侧的传送支架上，所述压膜机构包括前压膜板、后压膜板、平移导板、压膜导轨和平推气缸，所述进膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有前压膜支架，前压膜板水平设置于前压膜支架下侧，前压膜板与进膜转辊相互平行，前压膜板上方两侧分别竖直固定设置有前压膜导杆，前压膜导杆沿竖直方向滑动设置于前压膜支架，所述前压膜支架上侧水平设置有前升降连板，前升降连板下方两侧分别与前压膜支架两侧的前压膜导杆上端固定连接，前升降连板与前压膜支架之间的前压膜导杆上套装设置有前复位弹簧，前升降连板上侧中部水平转动连接有前压板导轮，所述出膜转辊上侧的传送支架上水平固定设置有后压膜支架，后压膜板水平设置于后压膜支架下侧，后压膜板与出膜转辊相互平行，后压膜板上方两侧分别竖直固定设置有后压膜导杆，后压膜导杆沿竖直方向滑动设置于后压膜支架，所述后压膜支架上侧水平设置有后升降连板，后升降连板下方两侧分别与后压膜支架两侧的后压膜导杆上端固定连接，后升降连板与后压膜支架之间的后压膜导杆上套装设置有后复位弹簧，后升降连板上侧中部水平转动连接有后压板导轮，所述传送支架上侧水平固定设置有压膜导轨，平移导板沿水平方向滑动设置于压膜导轨，所述平推气缸水平固定设置于压膜导轨一侧，平推气缸输出端与平移导板一侧端部固定连接，所述平移导板下侧两端分别对称固定设置有前压板块和后压板块，前压板块和后压板块均为三角形结构，前压板块下侧倾斜设置有前压板斜面，后压板块下侧倾斜设置有后压板斜面；

所述磁铁支座下侧中部铰连接于升降连板上侧中部，磁铁支座两侧与升降连板之间分别对称设置有限位弹簧；

所述前压膜板和后压膜板下侧端面均为半圆形结构；

所述前升降导杆上下两端分别滑动设置有限位开关，限位开关与前升降导杆之间设置有升降调节栓。