CN109326539B - 太阳电池生产实时监控数字系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种太阳电池生产实时监控数字系统，包括主监控系统和若干子监控系统，主监控系统用于汇总各子系统的信息、对信息进行处理和展示；各子监控系统用于收集和处理采集的本道工序相关数据，储存并加以显示，并向主监控系统发送数据信息。基于本系统能够实时的掌握各个工序和产线生产设备以及产品的状态，能够及时发现问题且做好预防。同时可以真实地了解到生产过程中消耗品的使用，常用备件的更换状况。可以分析出硅片投入量，电池片产量和成品出库量之间具体差异点位置；从而能够及时发现问题、分析问题和解决问题，以维持电池片的产量和品质处于较高水准。
Description
技术领域
本发明属于光伏电池片智能生产领域，涉及一种电池生产监控系统，更为具体的说，是涉及一种对太阳电池生产过程中各个工序工艺参数和物料状态进行实时监控的系统。
背景技术
随着光伏产业的发展，太阳电池制造成本的降低和电池片品质的提升是持续需要我们解决的难题，而智能化车间的建设愈发必不可少。目前晶体硅太阳电池片的生产主要分为制绒-扩散-刻蚀-PE-丝网-分检6道工序，每一道工序需要控制不同的工艺参数。当前工艺和生产参数的获取方式主要是人为定期抽测，发生异常以后人为地分析并处理。这种管控的方法有一定的滞后性和不稳定性。
此外，物料管理较差会造成生产过程混片，消耗品使用过度，问题处理缓慢和数据分析困难等问题。就硅片而言，目前硅片在不同工序之间的产量和下传量没有详细的量化统计和管理，人工下传到最后往往出现总的硅片投入量，电池片的产量以及包装后的出库量之间有较大差异的问题，而具体差异出在何处却分析不出。由于对电池片生产过程中缺少定位和状态监控，在最后分检出现效率线别差异差异较大时往往需要做很多精确对比实验去排查各道工序的问题，既费时影响产量也影响电池片整体的质量。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种对物料和生产过程实时监控的系统，能够对各条生产线生产状况和设备状态实时了解，从而能够及时发现问题、分析问题和解决问题，以维持电池片的产量和品质处于较高水准。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
太阳电池生产实时监控数字系统，包括主监控系统和若干子监控系统，主监控系统用于汇总各子系统的信息、对信息进行处理和展示；各子监控系统用于收集和处理采集的本道工序相关数据，储存并加以显示，并向主监控系统发送数据信息；所述主监控系统包括储存模块、通信模块、处理模块、显示模块，所述通信模块用于与子监控系统进行信息交互，储存模块用于储存数据，处理模块用于处理和计算子监控模块传输而来的数据，并将数据发送至显示模块进行显示或产生警报信号，显示模块包括显示屏和警报器，显示模块用于显示数据、图表、故障信息，警报器用于在出现故障时发出警报，显示屏用于显示生产报表及主要消耗品和备件使用、库存现状，显示物料相关信息和生产过程信息，各个工序设备的运行状况和报警信息；报警装置根据系统所监控的故障异常信息不同进行分类报警；若干子监控系统包括：制绒监控系统，扩散监控系统，刻蚀监控系统，PE监控系统，丝网监控系统和分检监控系统；每个子监控系统均包括采集模块、存储模块、通信模块和显示模块，采集模块用于采集生产参数、工艺参数、设备运行信息和故障信息，存储模块用于存储数据，显示模块用于进行信息显示，通信模块用于与主监控系统进行信息交互。
进一步的，所述采集模块包括以下设备中的至少一种：红外计数器、自动称重装置、射频装置、相机；且采集模块还通过生产设备接口获得运行参数。
进一步的，所述红外计数器安装在各工序上料端和下料端。
进一步的，所述生产参数至少包括：硅片的批次，线别，上下料数量，消耗品和备件使用状况；所述工艺参数至少包括：清洗、刻蚀的减薄量，表面反射率，扩散方阻，PE膜厚和折射率，印刷湿重，网版寿命和电池片电性能数据。
进一步的，获取生产参数的过程包括以下步骤：在工序中，同一批次的片源分割为不同的生产单元，在上下料盒，花篮上安装射频标签，上料射频标签内容包括硅片的批次和单元序号，下料标签增加当前工序的线别信息和其他必要信息，下料后通过射频装置扫描出编号以及线别等信息并保存，后面上下料盒使用时射频标签信息直接覆盖更改，下料时同样读取记录。
进一步的，各子监控系统采集的工艺参数包括：
制绒监控系统：包括线别和减薄量，扩散监控系统采集的工艺参数包括管号、舟号、方阻和扩散工艺，扩散工艺包括扩散的温度、时间、气体流量；
刻蚀监控系统包括：线别和减薄量；
PE监控系统：包括管号、舟号、膜厚、折射率和镀膜工艺，镀膜工艺包括镀膜时间，镀膜功率，气体流量；
丝网监控系统包括：线别及每道的湿重以及其他丝网印刷参数，其他丝网印刷参数包括丝网间距、印刷压力、印刷速度和回墨速度。
进一步的，各子监控系统采集到的参数用于对生产工艺参数进行以下实时调整中的任意一种：
当制绒监控系统监控到的减薄量或反射率异常时，采用下述单参数调整方法：先将工艺生产线时间调整一个单位时长，再根据调整后的减薄量进行判断，如果还未达到合理区间，则再次调整一个单位时长，如果与上一次减薄量异常区间相反，则反向调整三分之一个单位时长的时间，并以三分之一个单位时长作为新的单位时长，按照前述的调整规则再行监控和调整；
当扩散监控系统中的方阻异常时，采用上述的单参数调整方法调整扩散的温度或时间或气体流量三个数值，或采用多参数调整方式：先将温度参数调整一个单位温度值，如果仍与调整之前的方阻值在同一异常区间的话，则再将时间参数调整一个单位时长，如果仍在同一异常区间，则再调整气体流量一个流量单位，如果某次调整之后方阻值与调整之前的方阻值在不同异常区间的话，则将上一次调整的参数反向调整上次调整单位的三分之一，再次监控并判断方阻值；
当刻蚀监控系统监控到减薄量异常时，采用上述单参数调整方法对刻蚀生产线的反应时间进行调整；
当PE监控系统监控到膜厚、折射率异常时，采用上述单参数调整方法对PE生产线的镀膜时间或镀膜功率或气体流量进行调整；或是采用上述多参数调整方法会对镀膜时间、镀膜功率、气体流量进行调整。
进一步的，所述主监控系统的显示模块显示的内容还包括：制绒各线减薄量变化趋势图，扩散各线方阻变化趋势图，刻蚀各线减薄量变化趋势图，PE各线膜厚和折射率趋势图，丝网各线一二三道湿重变化图，测试电池片电性能参数变化图。
进一步的，所述生产报表内容包括每个工序实时上下料量，各工序各线别当前所生产硅片批次和单元，部分工序生产工艺，各工序常用消耗品使用现状。
进一步的，所述主监控系统还与无线手提装置具有数据连接。
与现有技术相比，本发明具有如下优点和有益效果：
基于本系统能够实时的掌握各个工序和产线生产设备以及产品的状态，能够及时发现问题且做好预防。同时可以真实地了解到生产过程中消耗品的使用，常用备件的更换状况。可以分析出硅片投入量，电池片产量和成品出库量之间具体差异点位置。由于对各个工序工艺参数的实时监控以及对不同批次(包括实验片)进行分割标注记录，不仅可以简化产线效率异常排查步骤，还能够实时掌握每一个生产单元硅片的实时位置，出现异常时也能及时报警，便于快速进行隔离和处理。
附图说明
图1为本发明提供的太阳电池生产过程中的实时监控数字系统架构图。
图2为工艺参数采集后需整理存储的内容和样式。
图3为显示模块的显示样式图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本发明提供了太阳电池生产过程中的实时监控数字系统，其系统构架如图1所示：包括主监控系统和多个子监控系统，主监控系统主要设置在办公室区域，用来汇总各子系统的信息，整理并通过图表等形式显示。主监控系统包括储存模块、通信模块、处理模块、显示模块，通信模块用于与子监控系统进行信息交互，一般通过局域网连接，此外，主监控系统还与无线手提装置具有无线数据连接。储存模块用于储存数据，包括硬件和软件两方面。硬件方面使用FLASH闪存器件即可，软件部分是应用数据库和相关办公软件进行数据的整理和汇总。根据实际需要，部分内容存储以便查询详细信息，而部分主要的信息通过显示模块显示。处理模块用于处理和计算子监控模块传输而来的数据，并将数据发送至显示模块进行显示或产生警报信号。显示模块包括显示屏和警报器，显示模块用于显示数据、图表、故障信息，警报器用于在出现故障时发出警报，主监控系统还能够通过短信息等其他方式通知相关人员现状。主监控系统显示屏样式和包含的内容如图3所示：主要分为6个显示屏分别显示生产报表及主要消耗品和备件使用、库存现状，显示物料相关信息和生产过程信息(主要是工艺参数)，各个工序设备的运行状况和报警信息，显示的方式主要是图表的形式。用表格显示采集的生产，工艺参数及设备的运行信息和故障信息。还显示制绒各线减薄量变化趋势图，扩散各线方阻变化趋势图，刻蚀各线减薄量变化趋势图，PE各线膜厚和折射率趋势图，丝网各线一二三道湿重变化图，测试电池片电性能参数变化图。用趋势图和统计图显示需要控制参数的波动情况以及电池片的效率分布和电性能参数变化等。这些趋势图和统计图根据子监控系统采集到的信息绘制。报警装置根据系统所监控的故障异常信息不同进行分类。比如工艺参数异常(异常指的是超过正常范围达到报警阈值)时红灯闪烁并蜂鸣，设备异常时黄灯闪烁。此外可以根据异常不同设置不同的警示灯闪烁间隔便于区分紧急程度。生产报表内容主要包括每个工序实时上下料量，各工序各线别当前所生产硅片批次和单元，部分工序生产工艺，各工序常用消耗品使用现状等。参数信息实时更新。
子监控系统设置在各道工序车间，主要负责收集和处理采集的本道工序相关数据，储存并以图表等形式显示，此外向主监控系统发送数据信息。子监控系统一共有六个，按照工序分为制绒监控系统S1，扩散监控系统S2，刻蚀监控系统S3，PE监控系统S4，丝网监控系统S5和分检监控系统S6。每个子监控系统均包括采集模块、存储模块、通信模块和显示模块。采集模块用于采集生产参数、工艺参数、设备运行信息和故障信息。子监控系统显示模块也可以包括显示屏和警报器，子监控系统主要显示各自工序当前的生产情况和工艺参数变化，相当于主监控系统的一部分内容。
采集模块通过两种渠道获得信息：外加装置获取和生产设备输出。外加装置包括红外计数器，自动称重装置，射频装置和相机等。运行设备接口能够直接输出运行参数等信息。采集的信息从监控的对象分类，可分为物料监控和过程监控两个类别。物料监控主要包括对硅片各工序上下料数量的监控，各个生产单元所在工序的监控，生产过程中使用消耗品数量和库存的监控和设备常用备件更换情况的监控。过程监控主要是生产中各道工序工艺参数和设备运行状态的监控。归根到底，这两种类别的监控通过获取生产过程中物料的各种参数以及工艺参数实现。
各采集模块用于采集物料在本工艺中的生产参数，即硅片的批次，线别，上下料数量、实时产量、消耗品和备件使用状况等；以及本工序中的工艺参数。制绒监控系统S1采集的工艺参数包括减薄量和反射率，减薄量由称重设备得到物料制绒前后重量后计算得到，制绒工序结束后由制绒监控系统中反射仪采集反射率；扩散监控系统S2采集的参数包括管号、舟号、方阻和扩散工艺参数(包括扩散的温度、时间、气体流量等)，管号和舟号通过射频装置扫描下料标签获得，方阻参数在扩散工序结束后测量，可通过专用测试仪获得，扩散工序的温度通过温度传感器获得，气体流量通过流量计获得，时间通过扩散工序生产线设备接口输出获得；刻蚀监控系统S3采集线别和工艺参数：减薄量，减薄量由称重设备得到物料刻蚀前后重量后计算得到。PE监控系统S4采集管号、舟号，以及工艺参数：膜厚、折射率和镀膜工艺(镀膜时间，镀膜功率，气体流量等，通过PE工序生产线设备接口输出获得)，其中，管号和舟号通过射频装置扫描下料标签获得，膜厚和折射率在PE工序结束之后通过专用设备采集。丝网监控系统S5采集线别及每道的湿重以及其他丝网印刷参数(丝网间距、印刷压力、印刷速度和回墨速度，通过丝网生产线设备接口输出获得)，丝网工序包括印刷和烧结步骤，在印刷电极时测量湿重。分检监控系统S6采集线别，并在分检工序中测试成品电池片的效率和分档。前述的减薄量为生产单元的平均值，反射率、方阻、膜厚和折射率信息为取样抽测的平均值。这些参数中的部分数据可以通过自动化的定位方法进行采集。
本发明提供了一种硅片定位的方法，能够针对少批量硅片进行跟踪，从而获取硅片的生产参数和部分工艺参数。具体方法为：将同一批次的片源分割为不同的生产单元，此方法需要各道工序单次上下料数量接近，这里以200片作为一个生产单元。对生产单元的定位可以通过射频技术实现。具体实现方法如下：在上下料盒，花篮上安装射频标签，上下料处设置有射频装置。上料射频标签内容主要包括硅片的批次和单元序号(如3363-1)，下料标签增加当前工序的线别信息，扩散和PE工序的话需要增加管号和舟号。下料后扫描出编号以及线别等信息并保存。后面上下料盒使用时射频标签信息直接覆盖更改，下料时同样读取记录。生产参数如各工序的实时产量、硅片各工序上下料数量的监控可以通过红外计数器获取，可以通过在上料端和下料端安装红外计数器实现，红外计数器与射频装置相配合，这样能够统计生产过程中碎片的数量和分布，有助于碎片率计算。当产生碎片时，通过上下料数量监控可以方便地得出会产生碎片的电池片数量，而配合射频技术，能够定位碎片出现的位置、工序、所处的生产单元，便于后续及时处理、记录、显示。此外能够实时地把握各道工序和线别的产量，便于宏观调控。此外，通过上述定位以及计数方法，能够监控计算出各阶段的硅片投入量，电池片产量和成品出库量，并定位具体差异点位置，便于发现是在哪个阶段损耗最大，有利于进行针对性的调整。
各个子监控模块的存储模块会记录下不同单元的硅片在各自工序的相关参数，之后通过软件整理后样式如图2所示。图2里统计的内容包括生产单元所在制绒工序的线别和减薄量，所在扩散工序的管号、舟号、方阻和扩散工艺，所在刻蚀工序的线别和减薄量，所在PE工序的管号、舟号、膜厚、折射率和镀膜工艺，所在丝网工序的线别及每道的湿重，所在分检工序的线别。其中的减薄量为生产单元的平均值，反射率、方阻、膜厚和折射率信息为取样抽测的平均值。之后将样式中的每个生产单元的硅片信息同分检所测电性能参数整理到一起储存。此监控能够对每个生产单元的硅片进行实时定位，当电池片效率发生异常时能够极大缩短排查问题的时间。
对于常用消耗品使用和库存，设备常用备件更换的监控需要每次使用时人工信息更新。比如每班使用浆料的数量，更换网版的数量和型号，不同浆料和网版的库存之类。
其他工艺参数采集方式主要包括外加装置采集和设备输出获取。外加装置包括清洗、刻蚀和丝网工序的自动称重装置，射频装置等等，部分没有数据接口的设备相关参数通过拍照装置和提取技术获取(如烧结炉气体流量，CDA压力等)。部分设备提供输出接口，可以通过相关协议直接获取设备的运行信息和故障信息。具体采集方式在前述段落中有所提及。之后存储和相关软件整理即可。此外，如扩散方阻和PE膜厚折射率数据由于自动测量获取困难而采用人工测试输入的方式。每个生产单元取样测试。采集到的信息
上述发明和技术方案主要涉及太阳电池生产过程中数据的采集和物料、生产过程的监控。而数据的分析方法包括各工序数学模型的建立、异常反馈自动化处理等，也可以采用人为分析和处理。通过本发明能够实时的掌握各个工序和产线生产设备以及产品的状态，能够及时发现问题且做好预防。从而使得车间产量和电池片质量维持较高的水准。
基于上述方案，本发明不仅能够实现对历史数据的统计、显示和记录，还能够在自动化基础上对生产工艺参数进行实时调整。例如：当制绒监控系统S1监控到制绒工序中减薄量过大时，则反馈至制绒生产线中，控制制绒腐蚀时间缩短，当减薄量过小时，则反馈至制绒生产线中，控制制绒腐蚀时间延长，在控制时间缩短或延长时，通常不采用线性等比例调整方式，而是采用以下方式：以需要缩短时间为例，以原时长的百分之一(该值可根据需要调整)为单位时长，先尝试缩短一个单位时长的时间，再根据监控系统监控到的减薄量判断其是否落在合理范围内，若合理则维持该调整后的制绒时间；如不在合理范围内，若还是减薄量过大，则再次缩短一个单位时长的时间，再次判断减薄量，若第一次缩短后减薄量过小了(即与上一次的减薄量异常区间相反，我们将减薄量过大所在的数值区间和减薄量过小所在数值区间成为相反)，则相较第一次调整后的时间延长三分之一个单位时长的时间，再次监控并判断减薄量，若合理则维持该调整后的制绒时间；如不在合理范围内，若还是减薄量过小，则相较第二次调整后的时间再延长三分之一个单位时长的时间，若减薄量过大了(即与上一次的减薄量异常区间相反)，则相较第二次调整后的时间缩短九分之一个单位时长的时间。也就是说，当减薄量异常时，先调整一个单位时长的时间，再根据调整后的减薄量进行判断，如果还未达到合理区间，则再次调整一个单位时长的时间，如果与上一次减薄量异常区间相反，则反向调整三分之一个单位时长的时间，并以三分之一个单位时长作为新的单位时长，按照前述的调整规则再行监控和调整。当反射率有所异常时，也可以通过监控——反复调整相关参数来控制反射率最终落入正常范围内。当扩散监控系统中的方阻异常时，可调整扩散的温度、时间、气体流量三个数值，其大体调整思路与上述的单时间调整方式相同，可以以单一参数(如时间)作为调整重点，反复调整后令方阻值落入正常范围区间，但该种方式调整精度不高，更为优选的是，采用多参数调整方式：先将温度参数调整一个单位温度值，如果仍与调整之前的方阻值在同一异常区间的话，则再将时间参数调整一个单位时长，如果仍在同一异常区间，则再调整气体流量一个流量单位，如果某次调整之后方阻值与调整之前的方阻值在不同异常区间的话，则将上一次调整的参数反向调整上次调整单位的三分之一，再次监控并判断方阻值。当刻蚀监控系统监控到的减薄量异常时，也可以采用与上述制绒监控系统监测到减薄量异常时采用同样的调整方法来对刻蚀生产线进行调整，以得到满意的减薄量。在PE监控系统中，膜厚、折射率都可能异常，而影响它们的工艺参数有镀膜时间、镀膜功率和气体流量，可采用上述多参数或单参数调整方式。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：包括主监控系统和若干子监控系统，主监控系统用于汇总各子系统的信息、对信息进行处理和展示；各子监控系统用于收集和处理采集的本道工序相关数据，储存并加以显示，并向主监控系统发送数据信息；所述主监控系统包括储存模块、通信模块、处理模块、显示模块，所述通信模块用于与子监控系统进行信息交互，储存模块用于储存数据，处理模块用于处理和计算子监控模块传输而来的数据，并将数据发送至显示模块进行显示或产生警报信号，显示模块包括显示屏和警报器，显示模块用于显示数据、图表、故障信息，警报器用于在出现故障时发出警报，显示屏用于显示生产报表及主要消耗品和备件使用、库存现状，显示物料相关信息和生产过程信息，各个工序设备的运行状况和报警信息；报警装置根据系统所监控的故障异常信息不同进行分类报警；若干子监控系统包括：制绒监控系统，扩散监控系统，刻蚀监控系统，PE监控系统，丝网监控系统和分检监控系统；每个子监控系统均包括采集模块、存储模块、通信模块和显示模块，采集模块用于采集生产参数、工艺参数、设备运行信息和故障信息，存储模块用于存储数据，显示模块用于进行信息显示，通信模块用于与主监控系统进行信息交互；
所述生产参数至少包括：硅片的批次，线别，上下料数量，消耗品和备件使用状况；所述工艺参数至少包括：清洗、刻蚀的减薄量，表面反射率，扩散方阻，PE膜厚和折射率，印刷湿重，网版寿命和电池片电性能数据；
各子监控系统采集的工艺参数包括：
制绒监控系统：包括线别和减薄量，扩散监控系统采集的工艺参数包括管号、舟号、方阻和扩散工艺，扩散工艺包括扩散的温度、时间、气体流量；
刻蚀监控系统包括：线别和减薄量；
PE监控系统：包括管号、舟号、膜厚、折射率和镀膜工艺，镀膜工艺包括镀膜时间，镀膜功率，气体流量；
丝网监控系统包括：线别及每道的湿重以及其他丝网印刷参数，其他丝网印刷参数包括丝网间距、印刷压力、印刷速度和回墨速度；
各子监控系统采集到的参数用于对生产工艺参数进行以下实时调整中的任意一种：
当制绒监控系统监控到的减薄量或反射率异常时，采用下述单参数调整方法：先将工艺生产线时间调整一个单位时长，再根据调整后的减薄量进行判断，如果还未达到合理区间，则再次调整一个单位时长，如果与上一次减薄量异常区间相反，则反向调整三分之一个单位时长的时间，并以三分之一个单位时长作为新的单位时长，按照前述的调整规则再行监控和调整；
当扩散监控系统中的方阻异常时，采用上述的单参数调整方法调整扩散的温度或时间或气体流量三个数值，或采用多参数调整方式：先将温度参数调整一个单位温度值，如果仍与调整之前的方阻值在同一异常区间的话，则再将时间参数调整一个单位时长，如果仍在同一异常区间，则再调整气体流量一个流量单位，如果某次调整之后方阻值与调整之前的方阻值在不同异常区间的话，则将上一次调整的参数反向调整上次调整单位的三分之一，再次监控并判断方阻值；
当刻蚀监控系统监控到减薄量异常时，采用上述单参数调整方法对刻蚀生产线的反应时间进行调整；
当PE监控系统监控到膜厚、折射率异常时，采用上述单参数调整方法对PE生产线的镀膜时间或镀膜功率或气体流量进行调整；或是采用上述多参数调整方法会对镀膜时间、镀膜功率、气体流量进行调整。
2.根据权利要求1所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：所述采集模块包括以下设备中的至少一种：红外计数器、自动称重装置、射频装置、相机；且采集模块还通过生产设备接口获得运行参数。
3.根据权利要求2所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：所述红外计数器安装在各工序上料端和下料端。
4.根据权利要求1所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：获取生产参数的过程包括以下步骤：在工序中，同一批次的片源分割为不同的生产单元，在上下料盒，花篮上安装射频标签，上料射频标签内容包括硅片的批次和单元序号，下料标签增加当前工序的线别信息和其他必要信息，下料后通过射频装置扫描出编号以及线别信息并保存，后面上下料盒使用时射频标签信息直接覆盖更改，下料时同样读取记录。
5.根据权利要求1所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：所述主监控系统的显示模块显示的内容还包括：制绒各线减薄量变化趋势图，扩散各线方阻变化趋势图，刻蚀各线减薄量变化趋势图，PE各线膜厚和折射率趋势图，丝网各线一二三道湿重变化图，测试电池片电性能参数变化图。
6.根据权利要求1所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：所述生产报表内容包括每个工序实时上下料量，各工序各线别当前所生产硅片批次和单元，部分工序生产工艺，各工序常用消耗品使用现状。
7.根据权利要求1所述的太阳电池生产实时监控数字系统，其特征在于：所述主监控系统还与无线手提装置具有数据连接。
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