CN109321789A - 一种内部组织致密的铝锭及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种内部组织致密的铝锭及其生产工艺,本发明的铝锭的生产工艺包括以下步骤:选出制备所述内部组织致密的铝锭所需的待重熔铝料,通过称重取出适当重量的待重熔铝料。将选出的所述待重熔铝料投入到熔炼炉中进行熔炼,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度控制在670‑710℃,待所述熔炼炉工作预设的时长后,获得第一料。对所述第一料进行取样,利用光谱仪对所取的样品进行检测分析。本发明的铝锭中硅元素的含量较高,使铝锭具有更强的耐高温性和韧性,而且硅的密度小,热膨胀系数低,铸造性能和抗磨性好,使铝锭具有很高的抗击冲击能力和很好的高压致密性,可大大提高铝锭的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属制造领域,尤其涉及一种内部组织致密的铝锭及其生产工艺。
背景技术
铝及铝合金是有色金属中应用最为广泛的材料之一,铝合金具有密度小、易加工、热膨胀系数低、热导率高等诸多优异性能,因此在日常生产和生活以及航空、汽车、高铁等领域均取得了极为广泛的应用。但随着工业生产的进一步发展,对铝合金性能提出了更高的要求,其强度性能显得尤为重要。现有技术的铝合金中各成分的配比还不够完善,虽然加入了诸多合金元素,但是由于配比的问题,铝合金的内部组织不够致密,太过疏松,导致在投入使用时强度不够,容易变形或断裂。并且,现有技术的铝锭的生产工艺缺少对氢含量的检测步骤,就不能检测铝锭内部组织的疏松程度。
发明内容
针对上述问题,本发明提出一种内部组织致密的铝锭及其生产工艺,目的是解决现有技术的铝合金的内部组织不够致密,且生产工艺中缺少氢含量的检测步骤的问题。
为实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
本发明提出一种内部组织致密的铝锭,所述内部组织致密的铝锭包含的元素有:铝、硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬。
所述内部组织致密的铝锭中的各元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%,
其余为铝。
本发明还提出一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,包括以下步骤:选出制备所述内部组织致密的铝锭所需的待重熔铝料,通过称重取出适当重量的待重熔铝料;将选出的所述待重熔铝料投入到熔炼炉中进行熔炼,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度控制在670-710℃,待所述熔炼炉工作预设的时长后,获得第一料;对所述第一料进行取样,利用光谱仪对所取的样品进行检测分析;向检测合格的所述第一料中加入合适配比的合金元素,对所述第一料进行合金化处理,得到第二料,所述合金元素包括硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬,用手持式测温仪控制所述熔炼炉内的温度为650-760℃,合金化时间为80-100分钟;向所述第二料中加入除渣精炼剂,所述除渣精炼剂的含量为所述第二料的0.3%,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度设置为690-710℃,再对除渣精炼完毕的所述第二料进行扒渣,扒渣至无明显浮渣后得到第三料;向所述第三料中加入除气精炼剂,除气精炼的时间为10-40分钟,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度设置为710-730℃,并用压力表监测所述第三料内的氮气压力,当氮气的压力下降至0.25-0.3Mpa时,除气精炼过程结束,得到第四料;对所述第四料进行取样,用真空测试法检测所述第四料中的氢含量;将所述第四料过滤,使用手持式测温仪将待浇铸的所述第四料的温度控制为680-700℃,再将所述第四料向模具中浇铸,每个模具的浇铸时间为2.2-3秒,得到第五料,所述第五料即为成型的铝锭。
较佳地,所述合金元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%。
较佳地,所述真空测试法的步骤为:用坩埚在所述第四料的液面160毫米以下取样;在30秒内将所述坩埚迅速放到真空凝固设备上,盖好真空罩,启动电源;待结束后,关闭电源,从真空内取出样品进行测试;应用电子天平称出所述样品在空气中的重量W1,然后称出所述样品在水中的重量W2,利用公式计算所述第四料的密度,并按照控制标准判断所述第四料中的氢含量。
较佳地,对所述第四料取样的重量为50-80克。
较佳地,所述公式为:所述第四料的密度d=W1/(W1-W2)。
较佳地,本发明的内部组织致密的铝锭的生产工艺还包括以下步骤:对所述第五料进行刮脸操作,且所述刮脸操作覆盖每个第五料的整个表面。
较佳地,刮脸合格的标准为:每个第五料的表面具有的大于2平方厘米的氧化皮不得超过两处。
与现有技术相比,本发明的铝锭中硅元素的含量较高,使铝锭具有更强的耐高温性和韧性,而且硅的密度小,热膨胀系数低,铸造性能和抗磨性好,使铝锭具有很高的抗冲击能力和很好的高压致密性,可大大提高铝锭的使用寿命。并且,本发明的铝锭的生产工艺对每个步骤的温度和时间都严格要求,配合各合金元素的合适的配比,进一步提高了铝锭的内部组织的致密性。此外,本发明的铝锭的生产工艺中包含对氢含量的检测步骤,可以检测铝锭内部组织的疏松程度,更加保障了铝锭内部组织的致密性。
具体实施方式
为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解,兹配合实施例详细说明如下。
本发明涉及一种内部组织致密的铝锭,内部组织致密的铝锭包含的元素有:铝、硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬。
内部组织致密的铝锭中的各元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%,
其余为铝。
硅元素的含量较高,使铝锭具有更强的耐高温性和韧性,而且硅的密度小,热膨胀系数低,铸造性能和抗磨性好,使铝锭具有很高的抗击冲击能力和很好的高压致密性,可大大提高铝锭的使用寿命。
本发明还涉及一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,包括以下步骤:
S1、选出制备内部组织致密的铝锭所需的待重熔铝料,通过称重取出适当重量的待重熔铝料。
S2、将选出的待重熔铝料投入到熔炼炉中进行熔炼,用手持式测温仪将熔炼炉内的温度控制在670-710℃,待熔炼炉工作预设的时长后,获得第一料。优选地,每批次投料量控制在2吨至5吨,单批次投料量不大于5吨。
S3、对第一料进行取样,利用光谱仪对所取的样品进行检测分析;向检测合格的第一料中加入合适配比的合金元素,对第一料进行合金化处理,得到第二料,合金元素包括硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬,用手持式测温仪控制熔炼炉内的温度为650-760℃,合金化时间为80-100分钟,此温度和时间可以保证第一料和各合金元素充分混合。
S4、向第二料中加入除渣精炼剂,除渣精炼剂的含量为第二料的0.3%,用手持式测温仪将熔炼炉内的温度设置为690-710℃,此时第二料中大部分浮渣会被除渣精炼剂除去,再对除渣精炼完毕的第二料进行扒渣,扒渣至无明显浮渣后得到第三料,除渣是为了保证成品铝锭的纯度。
S5、向第三料中加入除气精炼剂,除气精炼的时间为10-40分钟,用手持式测温仪将熔炼炉内的温度设置为710-730℃,并用压力表监测第三料内的氮气压力,当氮气的压力下降至0.25-0.3Mpa时,除气精炼过程结束,得到第四料。此过程是为了减少铝液中的含气量,如果含气量过高会引起内部组织过于疏松,导致强度较低。
S6、对第四料进行取样,用真空测试法检测第四料中的氢含量。
优选地,真空测试法的步骤为:
S61、用坩埚在第四料的液面160毫米以下取样,在实际应用中,对第四料取样的重量为50-80克。
S62、在30秒内将坩埚迅速放到真空凝固设备上,盖好真空罩,启动电源。
S63、待结束后,关闭电源,从真空内取出样品进行测试。
S64、应用电子天平称出样品在空气中的重量W1,然后称出样品在水中的重量W2,利用公式计算第四料的密度,并按照控制标准判断第四料中的氢含量,公式为:第四料的密度d=W1/(W1-W2)。如果密度过低,就说明第四料中的气体过多,内部组织过于疏松,就需要对第四料继续除气。
S7、将第四料过滤,使用手持式测温仪将待浇铸的第四料的温度控制为680-700℃,再将第四料向模具中浇铸,每个模具的浇铸时间为2.2-3秒,得到第五料,第五料即为成型的铝锭。
优选地,合金元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%。
优选地,本发明的内部组织致密的铝锭的生产工艺还包括以下步骤S8:对第五料进行刮脸操作,且刮脸操作覆盖每个第五料的整个表面。进一步地,刮脸合格的标准为:每个第五料的表面具有的大于2平方厘米的氧化皮不超过两处。此过程是为了优化成品铝锭的使用效果,由于氧化铝的熔点较高,如果铝锭外表面包覆多过的氧化皮,那么铝锭投入使用时就很难熔化,所以刮脸也是十分重要的步骤。
与现有技术相比,本发明的铝锭中硅元素的含量较高,使铝锭具有更强的耐高温性和韧性,而且硅的密度小,热膨胀系数低,铸造性能和抗磨性好,使铝锭具有很高的抗冲击能力和很好的高压致密性,可大大提高铝锭的使用寿命。并且,本发明的铝锭的生产工艺对每个步骤的温度和时间都严格要求,配合各合金元素的合适的配比,进一步提高了铝锭的内部组织的致密性。此外,本发明的铝锭的生产工艺中包含对氢含量的检测步骤,可以检测铝锭内部组织的疏松程度,更加保障了铝锭内部组织的致密性。
本发明已由上述相关实施例加以描述,然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是,已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地,在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰,均属本发明的专利保护范围。
Claims (8)
1.一种内部组织致密的铝锭,其特征在于:所述内部组织致密的铝锭包含的元素有:铝、硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬;
所述内部组织致密的铝锭中的各元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%,
其余为铝。
2.一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于包括以下步骤:
选出制备所述内部组织致密的铝锭所需的待重熔铝料,通过称重取出适当重量的待重熔铝料;
将选出的所述待重熔铝料投入到熔炼炉中进行熔炼,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度控制在670-710℃,待所述熔炼炉工作预设的时长后,获得第一料;
对所述第一料进行取样,利用光谱仪对所取的样品进行检测分析;
向检测合格的所述第一料中加入合适配比的合金元素,对所述第一料进行合金化处理,得到第二料,所述合金元素包括硅、铁、镁、锰、铜、锌、钛、锡、铅、镍和铬,用手持式测温仪控制所述熔炼炉内的温度为650-760℃,合金化时间为80-100分钟;
向所述第二料中加入除渣精炼剂,所述除渣精炼剂的含量为所述第二料的0.3%,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度设置为690-710℃,再对除渣精炼完毕的所述第二料进行扒渣,扒渣至无明显浮渣后得到第三料;
向所述第三料中加入除气精炼剂,除气精炼的时间为10-40分钟,用手持式测温仪将所述熔炼炉内的温度设置为710-730℃,并用压力表监测所述第三料内的氮气压力,当氮气的压力下降至0.25-0.3Mpa时,除气精炼过程结束,得到第四料;
对所述第四料进行取样,用真空测试法检测所述第四料中的氢含量;
将所述第四料过滤,使用手持式测温仪将待浇铸的所述第四料的温度控制为680-700℃,再将所述第四料向模具中浇铸,每个模具的浇铸时间为2.2-3秒,得到第五料,所述第五料即为成型的铝锭。
3.如权利要求2所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于所述合金元素的配比为:
硅 10.2-10.6%,
铁 0.65-0.92%,
镁 0.15-0.28%,
锰 0.15-0.45%,
铜 2.2-2.35%,
锌 ≤0.95%,
钛 ≤0.15%,
锡 ≤0.13%,
铅 ≤0.09%,
镍 ≤0.45%,
铬 ≤0.13%。
4.如权利要求2所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于所述真空测试法的步骤为:
用坩埚在所述第四料的液面160毫米以下取样;
在30秒内将所述坩埚迅速放到真空凝固设备上,盖好真空罩,启动电源;
待结束后,关闭电源,从真空内取出样品进行测试;
应用电子天平称出所述样品在空气中的重量W1,然后称出所述样品在水中的重量W2,利用公式计算所述第四料的密度,并按照控制标准判断所述第四料中的氢含量。
5.如权利要求4所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于对所述第四料取样的重量为50-80克。
6.如权利要求5所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于所述公式为:所述第四料的密度d=W1/(W1-W2)。
7.如权利要求2所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于还包括以下步骤:对所述第五料进行刮脸操作,且所述刮脸操作覆盖每个第五料的整个表面。
8.如权利要求7所述的一种内部组织致密的铝锭的生产工艺,其特征在于刮脸合格的标准为:每个第五料的表面具有的大于2平方厘米的氧化皮不得超过两处。
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