CN109318009A - 自锁式夹装装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自锁式夹装装置，包括承载组件、夹持组件及支撑组件；所述承载组件包括载板；夹持组件包括夹持板、驱动件、及顶块；夹持板设有第一通孔及第二通孔，第一通孔用于供顶块穿设；夹持板上具有位于第一通孔与第二通孔之间的弹片；支撑组件包括支撑块及连接杆；支撑块凸伸超出载板，连接杆穿设载板后插设于第二通孔中；当驱动件推动顶块顶升时，顶块驱动弹片抵接并夹持连接杆，以对支撑组件形成自锁。上述自锁式夹装装置，结构简单，采用多个支撑块分布于工件的周缘，实现多点支撑，可适应不同曲面的工件；同时利用驱动件驱动弹片抵紧并夹持连接杆形成自锁效果，可防止支撑块过度下沉导致工件夹装过盈，提高加工的稳定性，降低不良率。

Description

自锁式夹装装置

技术领域

本发明涉及生产组装技术领域，特别是涉及一种自锁式夹装装置。

背景技术

对于一些表面无明显抓持部位的非平面的工件，由于工件的表面具有一定曲率，且形状不规则，传统的通用工装夹具无法满足使用需求，目前加工时通常采用真空吸附的装夹方式。

然而真空吸附，容易发生工件的表面与夹具定位面发生过盈接触，工件夹装不稳定，加工时易发生失误，导致加工精度下降，成品不良率高。

发明内容

基于此，本发明提供一种自锁式夹装装置，结构简单，可适应不同曲面的工件，提高加工稳定性，降低不良率。

一种自锁式夹装装置，包括承载组件、连接所述承载组件的夹持组件、及穿设所述承载组件与所述夹持组件的支撑组件；所述承载组件包括载板；所述夹持组件包括连接所述载板的夹持板、间隔安装于所述夹持板上的驱动件、及连接所述驱动件的顶块；所述夹持板设有间隔的第一通孔及第二通孔，所述第一通孔用于供所述顶块穿设；所述夹持板上具有位于所述第一通孔与所述第二通孔之间的弹片；所述支撑组件包括支撑块、及连接所述支撑块的连接杆；所述支撑块凸伸超出所述载板，所述连接杆穿设所述载板后插设于所述第二通孔中；当所述驱动件推动所述顶块顶升时，所述顶块驱动所述弹片抵接并夹持所述连接杆，以对所述支撑组件形成自锁。

上述自锁式夹装装置，结构简单，采用多个支撑块分布于工件的周缘，实现多点支撑，可适应不同曲面的工件；同时利用驱动件驱动弹片抵紧并夹持连接杆形成自锁效果，可防止支撑块过度下沉导致工件夹装过盈，提高加工的稳定性，降低不良率。

在其中一个实施例中，所述顶块的顶端截面面积小于底端截面面积。

在其中一个实施例中，所述承载组件还包括均匀间隔安装于所述载板周缘的凸块、自所述载板顶面内部向上凸伸的定位台、及连接于所述载板底面的支撑板；所述支撑板夹设于所述载板与所述夹持板之间。

在其中一个实施例中，所述载板均匀间隔设有穿孔，所述穿孔位于所述定位台的下方；所述定位台的周缘均匀间隔设有定位孔，所述定位孔对应连通所述穿孔；所述定位孔用于容纳所述支撑块；所述穿孔用于容纳所述连接杆穿设。

在其中一个实施例中，所述支撑板设有阶梯孔，所述阶梯孔对应所述穿孔；所述阶梯孔容纳所述连接杆与所述弹簧穿设；所述弹簧的一端抵接所述连接杆，另一端抵接于所述阶梯孔的内壁上。

在其中一个实施例中，所述支撑块的顶端凸伸出所述定位台的顶端。

在其中一个实施例中，所述载板的周缘均匀间隔设有安装孔，所述安装孔容纳所述凸块。

在其中一个实施例中，所述支撑组件还包括连接于所述连接杆远离所述支撑块一端的卡簧；所述卡簧位于所述夹持板远离所述支撑板的一侧。

在其中一个实施例中，所述驱动件为气缸，所述驱动件设有活塞杆以连接所述顶块。

在其中一个实施例中，所述自锁式夹装装置还包括连接所述承载组件的底座；所述底座包括底板、及连接于所述底板相对两侧的侧板；所述侧板分别连接所述载板的相对两侧。

附图说明

图1为本发明一较佳实施方式的自锁式夹装装置的立体示意图；

图2为图1所示的自锁式夹装装置中的承载组件与支撑组件的分解对比图；

图3为图2所示的自锁式夹装装置中的载板与定位台的立体示意图；

图4为图3所示的自锁式夹装装置中的载板与定位台的另一视角的立体示意图；

图5为图2所示的自锁式夹装装置中的支撑组件的放大示意图；

图6为图1所示的自锁式夹装装置中的夹持板的立体示意图；

图7为图6所示的圆圈A的放大示意图；

图8为图1所示的自锁式夹装装置中的驱动件与顶块的立体示意图；

图9为图1所示的自锁式夹装装置的使用状态图。

附图标注说明：

10-承载组件，11-载板，12-凸块，13-定位台，14-支撑板，15-安装孔，16-穿孔，17-定位孔，18-通气孔，19-阶梯孔；

20-夹持组件，21-夹持板，22-驱动件，23-顶块，24-第一通孔，25-第二通孔，26-弹片；

30-支撑组件，31-支撑块，32-连接杆，33-弹簧；

40-底座，41-底板，42-侧板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1至图9，为本发明一较佳实施方式的自锁式夹装装置，用于夹装工件100，包括承载组件10、连接承载组件10的夹持组件20、穿设承载组件10与夹持组件20的支撑组件30、及连接承载组件10的底座40。

所述承载组件10包括载板11、均匀间隔安装于载板11周缘的凸块12、自载板11顶面内部向上凸伸的定位台13、及连接于载板11底面的支撑板14。载板11的周缘均匀间隔设有安装孔15，安装孔15容纳安装凸块12。载板11上对应安装孔15的一侧还均匀间隔设有穿孔16，穿孔16贯穿载板11，穿孔16位于定位台13的下方。凸块12环设于定位台13的周围，定位台13用于承载工件100，凸块12用于对工件100进行水平方向的夹持固定。定位台13的周缘均匀间隔设有定位孔17，定位孔17对应连通穿孔16，定位孔17与穿孔16均用于供支撑组件30穿设。进一步地，在本实施例中，定位台13还均匀间隔设有通气孔18，通气孔18贯穿定位台13与载板11。实际使用时，载板11的底面还安装有真空发生器与真空破坏阀，真空发生器与真空破坏阀均连接通气孔18。真空发生器通过通气孔18抽取空气形成负压，将工件100紧密吸附在定位台13上。

在本实施例中，支撑板14的数量为四个。四个所述支撑板14安装于载板11底面的周缘上。支撑板14设有阶梯孔19，阶梯孔19对应穿孔16，以供支撑组件30的一端穿设。

所述夹持组件20包括连接载板11的夹持板21、均匀间隔安装于夹持板21上的驱动件22、及连接驱动件22的顶块23。具体地，夹持板21连接支撑板14，在本实施中，驱动件22为气缸，该驱动件22设有活塞杆，该活塞杆连接顶块23，以带动顶块23上下活动。在本实施例中，顶块23的顶端截面面积小于底端截面面积。

在本实施例中，夹持板21的数量为四个，四个夹持板21安装于支撑板14周缘的底面上。夹持板21上均匀间隔设有第一通孔24及第二通孔25；第二通孔25对应阶梯孔19。在本实施例中，第一通孔24与第二通孔25成对相邻设置，且第一通孔24连通第二通孔25。夹持板21上具有位于第一通孔24与第二通孔25之间的弹片26。顶块23从夹持板21的底面穿设第一通孔24，顶块23用于抵接弹片26，由于顶块23的顶端截面面积小于底端截面面积，顶块23在上升过程中会逐渐推动弹片26朝向第二通孔25方向移动。

所述支撑组件30包括支撑块31、连接支撑块31的连接杆32、套设连接杆32的弹簧33、及连接于连接杆32远离支撑块31一端的卡簧(图未示)。在本实施例中，支撑块31的顶面呈曲面设置，支撑块31对应容纳于定位孔17中，支撑块31的顶端凸伸出定位台13的顶端。支撑块31安装于定位台13的周缘处，实现对工件100的多点支撑，可较好地适应不同曲面形状的工件100，保证工件100夹持的稳定性。连接杆32依次穿设穿孔16、阶梯孔19及第二通孔25后连接卡簧，卡簧位于夹持板21远离支撑板14的一侧，可防止连接杆32脱离。当连接杆32穿设阶梯孔19后，弹簧33夹设于连接杆32与支撑板14之间，即弹簧33的一端抵接连接杆32，另一端抵接于阶梯孔19的内壁上。

所述底座40包括底板41、及连接于所述底板41相对两侧的侧板42。所述侧板42分别连接载板11的相对两侧。

当真空发生器工作，工件100受负压吸附而挤压支撑块31，驱动连接杆32向下运动，弹簧33受力压缩，为工件100的支撑提供缓冲。同时，驱动件22启动，驱动件22驱动顶块23顶升，顶块23推动弹片26朝向第二通孔25方向运动，此时由于连接杆32的一端穿设第二通孔25，所以，在顶块23的推动下，弹片26紧密抵接并夹持连接杆32，对支撑组件20形成自锁效果，保证工件100夹持到位进行加工。当工件100加工完毕，真空破坏阀工作，破坏负压，此时驱动件22的活塞杆回缩，带动顶块23下降，弹片26复位，弹片26与连接杆32的一端分离，弹簧33也复位，带动连接杆32顶升，将工件100顶起。

上述自锁式夹装装置，结构简单，采用多个支撑块31分布于工件100的周缘，实现多点支撑，可适应不同曲面的工件100；同时利用驱动件22驱动弹片36抵紧并夹持连接杆32形成自锁效果，可防止支撑块31过度下沉导致工件100夹装过盈，提高加工的稳定性，降低不良率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自锁式夹装装置，其特征在于，包括承载组件、连接所述承载组件的夹持组件、及穿设所述承载组件与所述夹持组件的支撑组件；所述承载组件包括载板；所述夹持组件包括连接所述载板的夹持板、间隔安装于所述夹持板上的驱动件、及连接所述驱动件的顶块；所述夹持板设有间隔的第一通孔及第二通孔，所述第一通孔用于供所述顶块穿设；所述夹持板上具有位于所述第一通孔与所述第二通孔之间的弹片；所述支撑组件包括支撑块、及连接所述支撑块的连接杆；所述支撑块凸伸超出所述载板，所述连接杆穿设所述载板后插设于所述第二通孔中；当所述驱动件推动所述顶块顶升时，所述顶块驱动所述弹片抵接并夹持所述连接杆，以对所述支撑组件形成自锁。

2.根据权利要求1所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述顶块的顶端截面面积小于底端截面面积。

3.根据权利要求1所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述承载组件还包括均匀间隔安装于所述载板周缘的凸块、自所述载板顶面内部向上凸伸的定位台、及连接于所述载板底面的支撑板；所述支撑板夹设于所述载板与所述夹持板之间。

4.根据权利要求3所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述载板均匀间隔设有穿孔，所述穿孔位于所述定位台的下方；所述定位台的周缘均匀间隔设有定位孔，所述定位孔对应连通所述穿孔；所述定位孔用于容纳所述支撑块；所述穿孔用于容纳所述连接杆穿设。

5.根据权利要求4所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述支撑板设有阶梯孔，所述阶梯孔对应所述穿孔；所述阶梯孔容纳所述连接杆与所述弹簧穿设；所述弹簧的一端抵接所述连接杆，另一端抵接于所述阶梯孔的内壁上。

6.根据权利要求3所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述支撑块的顶端凸伸出所述定位台的顶端。

7.根据权利要求3所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述载板的周缘均匀间隔设有安装孔，所述安装孔容纳所述凸块。

8.根据权利要求1所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述支撑组件还包括连接于所述连接杆远离所述支撑块一端的卡簧；所述卡簧位于所述夹持板远离所述支撑板的一侧。

9.根据权利要求1所述的自锁式夹装装置，其特征在于，所述驱动件为气缸，所述驱动件设有活塞杆以连接所述顶块。

10.根据权利要求1所述的自锁式夹装装置，其特征在于，还包括连接所述承载组件的底座；所述底座包括底板、及连接于所述底板相对两侧的侧板；所述侧板分别连接所述载板的相对两侧。