CN109317752A - 一种冷锯锯片的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷锯锯片的加工工艺，包括以下步骤：S1.切割板材：将板材进行切割得到圆形带锯齿的锯片基体；S2.锯片基体表面去毛刺：首先人工用角磨机对锯片基体的表面进行去毛刺，清除锯片表面的较大毛刺后，再用全自动去毛刺机对锯片基体进行再一次去毛刺；S3.对锯片基体进行回火：对锯片基体进行回火：将锯片基体进行回火和去应力热处理，回火温度为：360℃，回火时间为：回火加热时间为4小时，回火冷却时间为60小时‑72小时。本发明工艺步骤简单，进行了多次去毛刺清洗，在每次磨削时保证锯片的干净程度，能够提高锯片平面度精度，通过对刀头的特殊角度设计，使切割工件时精度更高，提高了冷锯锯片的成品率。
Description
技术领域
本发明涉及锯片加工技术领域，特别是一种冷锯锯片的加工工艺。
背景技术
传统的“热锯”圆锯片切割金属，犹如木工圆锯片加工木材，在锯齿与被切割材料之间剧烈摩擦，切割过程中会产生大量的热。冷锯片因为加工和切削原理与热锯不同，与传统的高速钢和硬质合金为刀具材料的传统热锯锯片铣刀相比，冷锯锯片铣刀切断面质量好，定尺精度高。因此，在新的型材生产中已经得到应用，并且将在金属材料加工中得到广泛的应用。冷锯机的工作温度一般保持在40～50℃，被加工的工件不会因为摩擦产生的高温而改变材质，也不会因为冷锯效果不佳，在外力和热应力的作用下，锯片产生扭曲变形，进而工件断面质量受到影响；由于冷锯锯片锯切效率高，在冷锯机切割的过程中噪音较低、没有火花，相比于热锯，冷锯的成本较低。但是在加工冷锯锯片的过程中，冷锯加工的工艺要求高，平整度、应力变化需要精确控制，成品率低成为冷锯加工的主要瓶颈。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种冷锯锯片的加工工艺，以解决冷锯锯片加工成品率低的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种冷锯锯片的加工工艺，冷锯锯片包括圆形锯片基体和焊接在锯片基体上的刀头其特征在于：包括以下步骤：
S1.切割板材：将板材进行切割得到圆形带锯齿的锯片基体；
S2.锯片基体表面去毛刺：首先人工用角磨机对锯片基体的表面进行去毛刺，清除锯片表面的较大毛刺后，再用全自动去毛刺机对锯片基体进行再一次去毛刺；
S3.对锯片基体进行回火：对锯片基体进行回火：将锯片基体进行回火和去应力热处理，回火温度为：360℃，回火时间为：回火加热时间为4小时，回火冷却时间为60小时-72小时；
S4.锯片基体粗磨处理：回火完成后对锯片基体表面进行粗磨处理，采用专用的刃磨机床，高速磨削对锯片基体的表面黑皮进行去除，同时将锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.02mm；
S5.检测硬度和平面度：进行完回火后的锯片基体，检测后硬度控制在48±2HRC，利用平面度测量仪对锯片基体平面度进行检测，并记录平面度数据，使锯片基体平面度满足≤0.1mm的要求；
S6.对锯片基体进行车内孔：通过车床对锯片基体进行车内孔，内孔直径为32mm，位置公差按照H6控制；再对环绕内孔圆周分布的传动孔进行加工，传动孔直径为11mm；
S7.锯片基体开齿座：通过磨齿机对锯片基体进行磨齿，齿座深度为3.7±0.03mm，齿座角度为0°±0.05°；
S8.检测应力：检测锯片基体两端的应力初值并记录；
S9.校平：通过人工校平，使锯片基体平面度满足≤0.05mm的要求；
S10.锯片基体表面去毛刺：经过校平后，对锯片基体进行去毛刺处理；
S11.锯片基体精磨处理：采用专用的刃磨机床，高速磨削锯片基体，使锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.005mm；
S12.锯片基体清洗；首先通过去毛刺机对锯片基体进行去毛刺，经过去毛刺机去毛刺后进行一次棉芯棍刷的清洗，去除锯片基体上的微屑，然后通过退磁机对锯片基体进行退磁，最后经过热水喷淋、棍刷清洗，最后用烘干机将锯片基体烘干；
S13.焊齿：经过上一步骤对锯片清洗后，确保了锯片表面干净后，将陶瓷合金刀头通过全自动焊齿机以高频焊接的方式焊接在锯齿座上；
S14.喷砂处理：对锯片进行喷砂处理，喷砂圈直径为10±0.1mm；
S15.端面跳动处理：通过端面跳动检测仪对锯片进行检测，端面跳动满足≤0.015mm，不符合要求的锯片再次进行精磨处理，直到端面跳动满足≤0.015mm，对满足端面跳动要求的锯片的两端进行应力检测；
S16.对刀头进行侧隙角加工：侧隙角角度为0.5°，侧隙0.07mm；
S17.对刀头导屑槽前角和后角加工：导屑槽前角角度为8°，导屑槽后角角度为8°，导屑槽夹角120°，通过径向跳动检测仪，将径向跳动控制在≤0.01mm；
S18.对刀头断屑槽加工：断屑槽宽度0.35mm，断屑槽深度0.2mm；
S19.对刀头抗崩刃棱角加工：抗崩刃棱角的角度45°，左右对称，宽度0.1mm；
S20.对刀头切削刃口加工：切削刃口宽度2.0mm，角度为0°；
S21.钝化：对刀头的刃口进行钝化处理。
本发明的有益效果是：
本发明工艺步骤简单，进行了多次去毛刺清洗，在每次磨削时保证锯片的干净程度，能够提高锯片平面度精度，通过对刀头的特殊角度设计，使切割工件时精度更高。
附图说明
图1为本发明锯片基体的结构示意图；
图2为本发明焊接刀头后的锯片成品图；
图中，1-锯片基体，2-锯齿座，3-内孔，4-刀头。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
如图1～2所示，本发明锯片基体经过一系列加工后到成品图经过的加工步骤如下：
S1.切割板材：将板材进行切割得到圆形带锯齿的锯片基体；
S2.锯片基体表面去毛刺：首先人工用角磨机对锯片基体的表面进行去毛刺，清除锯片表面的较大毛刺后，再用全自动去毛刺机对锯片基体进行再一次去毛刺；
S3.对锯片基体进行回火：对锯片基体进行回火：将锯片基体进行回火和去应力热处理，回火温度为：360℃，回火时间为：回火加热时间为4小时，回火冷却时间为60小时-72小时；
S4.锯片基体粗磨处理：回火完成后对锯片基体表面进行粗磨处理，采用专用的刃磨机床，高速磨削对锯片基体的表面黑皮进行去除，同时将锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.02mm；
S5.检测硬度和平面度：进行完回火后的锯片基体，检测后硬度控制在48±2HRC，利用平面度测量仪对锯片基体平面度进行检测，并记录平面度数据，使锯片基体平面度满足≤0.1mm的要求；
S6.对锯片基体进行车内孔：通过车床对锯片基体进行车内孔，内孔直径为32mm，位置公差按照H6控制；再对环绕内孔圆周分布的传动孔进行加工，传动孔直径为11mm；
S7.锯片基体开齿座：通过磨齿机对锯片基体进行磨齿，齿座深度为3.7±0.03mm，齿座角度为0°±0.05°；
S8.检测应力：检测锯片基体两端的应力初值并记录；
S9.校平：通过人工校平，使锯片基体平面度满足≤0.05mm的要求；
S10.锯片基体表面去毛刺：经过校平后，对锯片基体进行去毛刺处理；
S11.锯片基体精磨处理：采用专用的刃磨机床，高速磨削锯片基体，使锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.005mm；
S12.锯片基体清洗；首先通过去毛刺机对锯片基体进行去毛刺，经过去毛刺机去毛刺后进行一次棉芯棍刷的清洗，去除锯片基体上的微屑，然后通过退磁机对锯片基体进行退磁，最后经过热水喷淋、棍刷清洗，最后用烘干机将锯片基体烘干；
S13.焊齿：经过上一步骤对锯片清洗后，确保了锯片表面干净后，将陶瓷合金刀头通过全自动焊齿机以高频焊接的方式焊接在锯齿座上；
S14.喷砂处理：对锯片进行喷砂处理，喷砂圈直径为10±0.1mm；
S15.端面跳动处理：通过端面跳动检测仪对锯片进行检测，端面跳动满足≤0.015mm，不符合要求的锯片再次进行精磨处理，直到端面跳动满足≤0.015mm，对满足端面跳动要求的锯片的两端进行应力检测；
S16.对刀头进行侧隙角加工：侧隙角角度为0.5°，侧隙0.07mm；
S17.对刀头导屑槽前角和后角加工：导屑槽前角角度为8°，导屑槽后角角度为8°，导屑槽夹角120°，通过径向跳动检测仪，将径向跳动控制在≤0.01mm；
S18.对刀头断屑槽加工：断屑槽宽度0.35mm，断屑槽深度0.2mm；
S19.对刀头抗崩刃棱角加工：抗崩刃棱角的角度45°，左右对称，宽度0.1mm；
S20.对刀头切削刃口加工：切削刃口宽度2.0mm，角度为0°；
S21.钝化：对刀头的刃口进行钝化处理。
在本发明的S1步骤中，采用高精度数控激光切割机对板材进行切割，得到带锯齿的锯片基体，齿槽底端到锯片基体圆心的距离为274.8±0.4mm，锯齿顶端距锯片基体圆心的距离为284±0.4mm。
在步骤S3中，对锯片基体进行回火和去应力热处理，首选对锯片基体进行淬火，然后进行回火，回火温度为：360℃，回火时间为：回火加热时间为4小时，回火冷却时间为60小时-72小时；用滚压机对锯片基体进行滚压校平。
在步骤S5中，用平面度测量仪对锯片基体的平面度进行测量，保证平面度≤0.1mm，如果不符合平面度要求，则再用滚压机进行一次校平。
在步骤S8中，本发明采用无损检测应力的方法，无损检测应力的方法可以采用X射线衍射法、磁性法或者中子衍射法。
本发明工艺步骤简单，进行了多次去毛刺清洗，在每次磨削时保证锯片的干净程度，能够提高锯片平面度精度，通过对刀头的特殊角度设计，使切割工件时精度更高。
Claims (1)
1.一种冷锯锯片的加工工艺，冷锯锯片包括圆形锯片基体和焊接在锯片基体上的刀头其特征在于：包括以下步骤：
S1.切割板材：将板材进行切割得到圆形带锯齿的锯片基体；
S2.锯片基体表面去毛刺：首先人工用角磨机对锯片基体的表面进行去毛刺，清除锯片表面的较大毛刺后，再用全自动去毛刺机对锯片基体进行再一次去毛刺；
S3.对锯片基体进行回火：对锯片基体进行回火：将锯片基体进行回火和去应力热处理，回火温度为：360℃，回火时间为：回火加热时间为4小时，回火冷却时间为60小时-72小时；
S4.锯片基体粗磨处理：回火完成后对锯片基体表面进行粗磨处理，采用专用的刃磨机床，高速磨削对锯片基体的表面黑皮进行去除，同时将锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.02mm；
S5.检测硬度和平面度：进行完回火后的锯片基体，检测后硬度控制在48±2HRC，利用平面度测量仪对锯片基体平面度进行检测，并记录平面度数据，使锯片基体平面度满足≤0.1mm的要求；
S6.对锯片基体进行车内孔：通过车床对锯片基体进行车内孔，内孔直径为32mm，位置公差按照H6控制；再对环绕内孔圆周分布的传动孔进行加工，传动孔直径为11mm；
S7.锯片基体开齿座：通过磨齿机对锯片基体进行磨齿，齿座深度为3.7±0.03mm，齿座角度为0°±0.05°；
S8.检测应力：检测锯片基体两端的应力初值并记录；
S9.校平：通过人工校平，使锯片基体平面度满足≤0.05mm的要求；
S10.锯片基体表面去毛刺：经过校平后，对锯片基体进行去毛刺处理；
S11.锯片基体精磨处理：采用专用的刃磨机床，高速磨削锯片基体，使锯片基体的表面厚度控制在1.7±0.005mm；
S12.锯片基体清洗；首先通过去毛刺机对锯片基体进行去毛刺，经过去毛刺机去毛刺后进行一次棉芯棍刷的清洗，去除锯片基体上的微屑，然后通过退磁机对锯片基体进行退磁，最后经过热水喷淋、棍刷清洗，最后用烘干机将锯片基体烘干；
S13.焊齿：经过上一步骤对锯片清洗后，确保了锯片表面干净后，将陶瓷合金刀头通过全自动焊齿机以高频焊接的方式焊接在锯齿座上；
S14.喷砂处理：对锯片进行喷砂处理，喷砂圈直径为10±0.1mm；
S15.端面跳动处理：通过端面跳动检测仪对锯片进行检测，端面跳动满足≤0.015mm，不符合要求的锯片再次进行精磨处理，直到端面跳动满足≤0.015mm，对满足端面跳动要求的锯片的两端进行应力检测；
S16.对刀头进行侧隙角加工：侧隙角角度为0.5°，侧隙0.07mm；
S17.对刀头导屑槽前角和后角加工：导屑槽前角角度为8°，导屑槽后角角度为8°，导屑槽夹角120°，通过径向跳动检测仪，将径向跳动控制在≤0.01mm；
S18.对刀头断屑槽加工：断屑槽宽度0.35mm，断屑槽深度0.2mm；
S19.对刀头抗崩刃棱角加工：抗崩刃棱角的角度45°，左右对称，宽度0.1mm；
S20.对刀头切削刃口加工：切削刃口宽度2.0mm，角度为0°；
S21.钝化：对刀头的刃口进行钝化处理。
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190212 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |