CN109311390A - 与燃料箱连接的管状构件安装于车身的安装构造和配管结构体 - Google Patents

与燃料箱连接的管状构件安装于车身的安装构造和配管结构体 Download PDF

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Abstract

即使与燃料箱连接的管状构件和托架均使用了对材料成本有利的铁素体类不锈钢材料，也能够抑制缝隙腐蚀而可靠地防止点蚀的发生，并且能够有助于汽车的轻量化和低成本化。可以是，管状构件的安装构造包括设于管状构件的外周表面的托架。可以是，管状构件利用铁素体类不锈钢材料构成。可以是，托架利用表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料构成。可以是，镀铝层具有相对于管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位和托架的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位。可以是，托架的铁素体类不锈钢材料具有相对于管状构件的铁素体类钢材的电位低的电位。

Description

与燃料箱连接的管状构件安装于车身的安装构造和配管结 构体
技术领域
本发明涉及用于将与燃料箱连接的管状构件安装于车身的安装构造和配管结构体。
背景技术
与燃料箱连接的管状构件例如包含将来自燃料注入口的燃料导入到燃料箱的燃料灌装管和为了将燃料箱内部的气体排出而使比燃料箱的液面靠上方的空间通气的通气管等。根据用于将这样的管状构件安装于车身的安装构造，将保持管状构件的托架借助螺栓等紧固件安装于车身。由此，将管状构件安装于车身。
作为这种托架，大致分类为两个方式。在这两个方式中，第一方式为以利用焊接将由一个部件构成的托架安装于管状构件的状态安装于车身的方式。第二方式为由包括一对托架片的两个部件构成托架的方式。根据第二方式，一对托架片通过中间夹持管状构件且被螺栓紧固从而保持管状构件。将保持管状构件的托架安装于车身(作为公开了相关技术的内容，例如参照专利文献1和专利文献2的记载)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004-329187号公报
专利文献2：日本特开2007-216935号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，这种燃料灌装管和通气管等管状构件与托架相同也使用钢制的构件。但是，从轻量化或耐腐蚀性等观点来看，最近使用有不锈钢材料。作为该不锈钢材料，从材料成本的观点来看，大多使用有铁素体类不锈钢材料。
由于管状构件与托架相同地利用铁素体类不锈钢材料构成，因此可能产生缝隙腐蚀的问题。
即，在相互接触的管状构件与托架之间存在略微的间隙。在这样的间隙、特别是间隙的最深处的部位，存在由毛细管现象导致泥水或海水等侵入的情况。而且，侵入到该间隙内的泥水或海水等含有氯等。因而，氯等与间隙内的氧结合并引起化学反应，而消耗间隙内的氧。由于这样的氧的消耗，在间隙的最深处的部位，在与间隙的开口端之间产生氧浓度的差异。由此，形成含氯离子等的氧浓差电池。
这样，若在间隙内形成氧浓差电池，则引起缝隙腐蚀，而导致在作为管状构件和托架的原材料的不锈钢材料的表面形成的氧化覆膜被破坏。产生有这样的缝隙腐蚀的管状构件的铁素体类不锈钢本来的耐腐蚀性明显下降。由于这样的缝隙腐蚀，可能导致发生点蚀。
在由于这样的耐腐蚀性的劣化而导致在管状构件侧发生了点蚀的情况下，可能无法维持燃料箱的气密性。
于是，对该缝隙腐蚀分别与上述以往的两个方式有怎样的关系进行研究。
即，在上述以往的两个方式中，在前者即、使用由一个部件构成的托架的情况下，托架的端部利用MIG焊接等焊接于管状构件。托架的端部的安装于管状构件的面具有沿着管状构件的外周面的形状。但是，由于焊接于管状构件时施加于托架的热量，存在托架的端部的一部分略微变形的情况。由于这样的变形，存在托架的未焊接的部分与管状构件之间产生间隙的情况。即使略微存在这样的间隙，也会存在因毛细管现象而使泥水或海水等侵入该间隙的情况。而且，若泥水或海水等侵入到间隙内，则形成含氯离子等的氧浓差电池。由此，导致管状构件与托架一同引起缝隙腐蚀。为了抑制该缝隙腐蚀，以往在管状构件安装于托架的状态下施加阳离子涂装。但是，产生由阳离子涂装导致的作业工时增加以及成本增加。此外，难以在焊接间隙的最深处的部位实施该阳离子涂装。因而，难以完全地抑制由焊接间隙导致的缝隙腐蚀。
而且，在上述以往的两个方式中，在后者即、由两个部件构成托架，并将一对托架片以中间夹持管状构件的方式螺栓紧固，从而将托架以保持了管状构件的状态安装于车身的情况下，在相互接触的管状构件与一对托架片之间形成有间隙。在泥水或海水等侵入到这样的间隙内的情况下，在间隙内，形成含有氯离子等的氧浓差电池。由此，在管状构件和托架产生缝隙腐蚀。为了抑制这样的缝隙腐蚀，以往，需要在将管状构件和托架相互固定前的单独部件的状态下，对表面实施阳离子涂装。这样的阳离子涂装成为了作业工时增加和成本增加的主要原因。
于是，上述这样的由氧浓差电池产生的缝隙腐蚀导致的穿孔腐蚀问题能够通过使用耐缝隙腐蚀性优异的奥氏体类不锈钢构成管状构件和托架来解决。
但是，产生以下的新的课题：在对利用奥氏体类不锈钢材料构成的管状构件和托架进行了焊接的情况下，在该焊接部的晶粒间界产生应力腐蚀裂纹，并且材料成本升高。
因而，不得不说，利用焊接方法熔接利用奥氏体类不锈钢材料构成的管状构件和托架的方式并不实用。
于是，本发明的目的在于提供一种管状构件相对于车身安装的安装构造，该安装构造在即使燃料灌装管和通气管等管状构件与托架一同使用对材料成本有利的铁素体类不锈钢材料构成的情况下，也能够抑制缝隙腐蚀而可靠地防止穿孔腐蚀的发生，并且有助于汽车的轻量化和低成本化。
用于解决问题的方案
可以是，本发明的一技术方案所涉及的管状构件相对于车身安装的安装构造为用于将与燃料箱连接的管状构件安装于车身的安装构造。可以是，安装构造包括设于该管状构件的外周表面的托架。可以是，管状构件利用铁素体类不锈钢材料构成。可以是，托架利用表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料构成。可以是，镀铝层具有相对于管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位和托架的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位。可以是，托架的铁素体类不锈钢材料具有相对于管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位。
根据本发明的一技术方案，在管状构件与托架之间存在镀铝层。在镀铝层与管状构件之间以及镀铝层与托架之间产生电位差。由此，镀铝层首先产生电位差腐蚀。该结果，镀铝层发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，相对于管状构件的铁素体类不锈钢材料，托架的铁素体类不锈钢材料具有低电位。利用该电位差，即使镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，在管状构件与托架之间的间隙部或焊接部，在形成氧浓差电池之前，也会在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架侧发挥牺牲防腐效果，而抑制管状构件侧的由缝隙腐蚀导致的生锈。结果上，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，而能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，根据本发明的一技术方案，即使对管状构件和托架未实施阳离子涂装等防生锈对策，也能够抑制缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。此外，管状构件和托架均能够使用铁素体类不锈钢材料构成。因而，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
根据本发明的一技术方案，可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(以下，存在简称作“SUS436材料”的情况)。可以是，托架的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(以下存在简称作“SUS409AL材料”的情况)。而且，可以是，托架的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(以下存在简称作“SUS439AL材料”的情况)。
根据本发明的一技术方案，管状构件使用SUS436材料构成。另一方面，托架使用SUS409AL材料或SUS439AL材料构成。由此，相对于管状构件，托架由于具有镀铝层而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与托架之间的间隙部、焊接部，在形成氧浓差电池之前，在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架侧利用镀铝层来发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，相对于利用SUS436材料构成的管状构件，利用作为SUS409AL的基材的SUS409材料、或作为SUS439AL的基材的SUS439材料构成的托架的电位较低。因而，即使形成于托架的镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，在管状构件与托架之间的间隙部、焊接部，也会在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。由此，能够利用托架侧的牺牲腐蚀效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(以下，存在简称作“SUS439材料”的情况)。可以是，托架的铁素体类不锈钢材料为SUS409AL材料，即以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(“SUS409AL材料”)。
根据本发明的一技术方案，管状构件利用SUS439材料构成。另一方面，托架利用SUS409AL材料构成。由此，相对于管状构件，托架具有镀铝层而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与托架之间的间隙部、焊接部，在形成氧浓差电池之间，在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架侧利用镀铝层来发挥牺牲防腐效果，能够防止管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，托架利用SUS409AL材料构成。相对于利用SUS439材料构成的管状构件，利用作为SUS409AL材料的基材的SUS409材料构成的托架的电位较低。因而，即使托架的镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，在管状构件与托架之间的间隙部或焊接部，也会在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。由此，能够利用托架侧的牺牲腐蚀效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而能够可靠地维持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架焊接于管状构件。
而且，根据本发明的一技术方案，可以是，托架包括中间夹持保持管状构件的一对托架片。可以是，通过将一对托架片中的一个托架片支承于车身，从而将管状构件安装于车身。可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS436材料)。可以是，一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS409AL材料)。可以是，一对托架片中的另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS409材料)。或者，可以是，另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS409AL材料)。
根据本发明的一技术方案，管状构件使用SUS436材料构成。此外，一个托架片使用SUS409AL材料构成，并且另一托架片使用SUS409材料或SUS409AL材料构成。由此，相对于管状构件，至少一个托架片侧在其表面具有镀铝层，而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与至少一个托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，在一个托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，至少一个托架片侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，根据本发明的一技术方案，即使一个托架片侧的镀铝层因由氧浓差电池导致的电位差腐蚀而被腐蚀掉，相对于利用SUS436材料构成的管状构件，利用SUS409材料或SUS409AL材料构成的一对托架片的电位也较低。在管状构件与至少一个托架片之间的间隙部或焊接部，在形成氧浓差电池之前，在至少一个托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。因而，能够利用至少一个托架片侧的牺牲防腐效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架由中间夹持保持管状构件的一对托架片构成。可以是，通过将一对托架片中的任意一个托架片支承于车身从而将管状构件安装于车身。可以是，一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料具有相对于任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料的电位较低的电位。
一个托架片相对于另一托架片构成为低电位。利用该电位差，一个托架片比另一托架片优先发生由电位差导致的电位差腐蚀。该结果，一个托架片比另一托架片优先发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架包括中间夹持保持管状构件的一对托架片。可以是，通过将该一对托架片中的任意一个托架片支承于车身，从而将管状构件安装于车身。可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS436材料)。可以是，一对托架中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS439材料)。可以是，一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS409AL材料)。
根据本发明的一技术方案，管状构件利用SUS436材料构成。一个托架片利用SUS439材料构成。此外，另一托架片利用SUS409AL材料构成。因而，相对于管状构件，另一托架片侧在其表面具有镀铝层，而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与一对托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，在另一托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该另一托架片侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，在本发明的实施方式中，即使另一托架片侧的镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，相对于利用SUS436材料构成的管状构件，利用作为SUS409AL材料的基材的SUS409材料构成的另一托架片的电位也较低。因而，在管状构件与另一托架片之间的间隙部、焊接部，在形成氧浓差电池之前，在另一托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀，能够利用另一托架片侧的牺牲防腐效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架包括中间夹持保持管状构件的一对托架片。可以是，通过将一对托架片中的任意一个托架片支承于车身，从而将管状构件安装于车身。管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS436材料)。可以是，一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS439AL材料)。可以是，一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS409材料)。
根据本发明的一技术方案，管状构件利用SUS436材料构成。一个托架片利用SUS439AL材料构成，并且另一托架片利用SUS409材料构成。由此，相对于管状构件，一个托架片侧在其表面具有镀铝层，而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与一对托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，在一个托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该一个托架片侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，从而能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，相对于利用SUS436材料构成的管状构件，利用SUS409材料构成的另一托架片的电位较低。即使一个托架片侧的镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，在管状构件与另一托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会在另一托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。因而，能够利用另一托架片侧的牺牲防腐效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架包括中间夹持保持管状构件的一对托架片。可以是，通过将一对托架片中的任意一个托架片支承于车身，从而将管状构件安装于车身。可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS436材料)。可以是，一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS439AL材料)。可以是，一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS439材料)。或者，可以是，另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS439AL材料)。
根据本发明的一技术方案，管状构件利用SUS436材料构成。一个托架片利用SUS439AL材料构成，并且另一托架片利用SUS439材料、或SUS439AL材料构成。由此，相对于管状构件，至少一个托架片侧在其表面具有镀铝层，而构成为低电位。利用该电位差，在管状构件与一对托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，在至少一个托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，至少一个托架片侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，托架包括中间夹持保持管状构件的一对托架片。可以是，通过将一对托架片中的任意一个托架片支承于车身，从而将管状构件安装于车身。可以是，管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS439材料)。可以是，一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS409AL材料)。可以是，一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料(SUS409材料)。或者，可以是，另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料(SUS409AL材料)。
根据该结构，根据本发明的一技术方案，管状构件利用SUS439材料构成。一个托架片利用SUS409AL材料构成。另一托架片利用SUS409材料或SUS409AL材料构成。也就是说，相对于管状构件，一对托架片的电位较低。利用该电位差，在管状构件与两托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，在两托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该两托架片侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。可靠地繁殖管状构件侧的穿孔腐蚀，能够可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，根据本发明的一技术方案，即使至少一个托架片的镀铝层因电位差腐蚀而被腐蚀掉，在管状构件与一对托架片之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会在一对托架片侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。因而，能够利用托架侧的牺牲防腐效果抑制管状构件侧的生锈。该结果，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
根据本发明的一技术方案，可以是，安装构造还包括螺栓，该螺栓将一对托架片以在中间夹持了管状构件的状态相互固定。可以是，螺栓相对于被一对托架片夹在中间的管状构件具有低电位。可以是，管状构件包含将来自燃料注入口的燃料导入到燃料箱的燃料灌装管和将燃料箱内的气体排出的通气管中的至少一者。
根据本发明的一技术方案，可以是，安装构造还包括用于将托架固定于所述车身的其他的螺栓。可以是，其他的螺栓相对于管状构件具有低电位。
可以是，本发明的一技术方案所涉及的配管结构体包括上述安装构造和上述管状构件。
根据本发明的一技术方案，相对于管状构件，托架构成为具有低电位。因而，利用该电位差，在管状构件与托架之间的间隙部、焊接部，在形成氧浓差电池之前，在托架侧优先发生由与管状构件之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制管状构件侧的生锈。结果上，可靠地防止管状构件的穿孔腐蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
而且，根据本发明的一技术方案，即使对管状构件和托架未实施阳离子涂装等防生锈措施，也能够抑制管状构件的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于管状构件和托架均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
附图说明
图1是概略地描绘了在普通汽车中作为为了将用于使来自燃料注入口的燃料导入到燃料箱的燃料灌装管安装于车身的作为附属管的通气管一同组装状态的立体图。
图2是放大描绘了图1中的点划线A圆内的纵剖视图。
图3是放大描绘了图1中的点划线B圆内的纵剖视图。
图4是构成实施例所涉及的燃料灌装管、通气管或托架的各铁素体类不锈钢材料的成分表。
图5是记载了构成实施例1至实施例3中分别所构成的燃料灌装管、通气管以及托架的图4所示的铁素体类不锈钢材料的组合的表。
图6是记载了构成实施例4至实施例11中分别所构成的燃料灌装管、通气管、以及一个托架片和另一托架片的图4所示的铁素体类不锈钢材料的组合的表。
图7是表示构成燃料灌装管、通气管或托架的图4所示的铁素体类不锈钢材料的平均电位(V)的表。
图8是图2的C-C剖视图。
图9是利用CCT循环试验(腐蚀促进循环试验)比较将燃料灌装管和通气管的材质设为SUS439材料、将托架的材质设为SUS409材料或SUS439AL材料的情况下的作为由材质不同导致的牺牲防腐效果之差的板厚残存率的曲线图。
具体实施方式
实施例所涉及的管状构件相对于车身安装的安装构造构成为，即使管状构件与托架一同使用了对材料成本有利的铁素体类不锈钢材料，也能够抑制缝隙腐蚀而可靠地防止穿孔腐蚀的发生，并且能够有助于汽车的轻量化和低成本化。
接着，使用图1至图9对实施例所涉及的管状构件相对于车身安装的安装构造进行说明。
首先，图1所示的管状构件相对于车身安装的安装构造将作为管状构件的一个例子的燃料灌装管1和通气管2借助三个托架3、4、5安装于车身。燃料灌装管1为汽车中用于将来自燃料注入口的燃料导入到燃料箱的管。通气管2为使燃料箱的靠液面上方的空间通气的附属管。通气管2为将燃料箱内的气体排出的管。通过使用螺栓等紧固件将托架3、4、5安装于车身，从而将燃料灌装管1和通气管2安装于车身。已安装于车身的燃料灌装管1的一端侧借助燃料灌装盖保护件6与形成于车身的注油口连接，另一端侧连接于上述燃料箱。燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5中的至少一个托架为配管结构体的一个例子。配管结构体可以包括燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5。
如图2所示，在上述三个托架3、4、5中，配置于燃料箱侧的单一结构的托架3利用将铁素体类不锈钢材料制的板材成型成大致L字形而构成。托架3的一端侧利用MIG焊接等熔接于燃料灌装管1和通气管2的外周面。例如，如图8所示，托架3的一端侧利用MIG焊接熔接于燃料灌装管1的外周面，并形成焊缝10。在此，在由焊接产生的热量的影响下，托架3变形，而存在有在托架3的未进行焊接的部分与燃料灌装管1之间产生间隙12的情况。
配置于燃料灌装盖保护件6侧的单一结构的托架4利用将铁素体类不锈钢材料制的板材成型成大致一字形而构成。托架4的大致中央部利用MIG焊接等熔接于燃料灌装管1的外周面。托架4的一端侧利用MIG焊接等熔接于通气管2的外周面。
而且，如图3所示，配置于托架3与托架4之间的托架5包括设为长尺寸结构的一个托架片5a和设为短尺寸结构的另一托架片5b的两个部件。而且，两个托架片5a、5b以使其两个一端侧相互重叠的状态在中间夹持保持燃料灌装管1和通气管2。而且，两个托架片5a、5b在燃料灌装管1与通气管2之间的中间部利用作为紧固件的螺栓5c相互紧固。由此，燃料灌装管1和通气管2被两个托架片5a、5b保持。利用一对托架片5a、5b构成的托架5被称作所谓的“夹持型”托架。
而且，如上所述地利用托架3、4、5，对于与通气管2一同保持的燃料灌装管1，使用作为紧固件的螺栓等使托架3的另一端侧和托架4的两端侧、以及托架5的相对于短尺寸结构的托架片5b突出的长尺寸结构的托架片5a的突出端侧安装于车身。
而且，在该实施例中，使用以图4所示的材料a、材料b以及材料c为主体的铁素体类不锈钢材料构成燃料灌装管1、通气管2或托架3、4、5(另外，对具体地将这些铁素体类钢材中的哪一材料使用于燃料灌装管1或托架3、4、5后述进行说明)。
首先，材料a(SUS409材料)相当于日本工业标准JIS规格的SUS409钢材，如图4所示，为具有包含以下所述的质量％的成分的化学组成的铁素体类不锈钢。
C：≤0.030％Si：≤1.00％Mn：≤1.00％
P：≤0.040％S：≤0.030％Cr：10.50％～11.75％
Ti：≤10(C+N)％～0.75％N：≤0.015％剩余部分：Fe和不可避免的杂质。
而且，如图4所示，材料b(SUS439材料)为具有包含以下所述的质量％的成分的化学组成的铁素体类不锈钢。
C：≤0.010％Si：≤1.00％Mn：≤0.20％
P：≤0.040％S：≤0.006％Cr：17.00％～18.00％
Ti：≤10(C+N)％～0.35％N：≤0.015％
剩余部分：Fe和不可避免的杂质。
此外，如图4所示，材料c(SUS436材料)为具有包含以下所述的质量％的成分的化学组成的铁素体类不锈钢。
C：≤0.010％Si：≤0.14％Mn：≤0.20％
P：≤0.040％S：≤0.006％Cr：17.00％～18.00％
Mo：1.00％～1.50％Ti：≤10(C+N)％～0.35％N：≤0.015％
剩余部分：Fe和不可避免的杂质。
以下，依次对作为选择性地使用具有这样的化学组成的铁素体类不锈钢而构成的燃料灌装管和通气管等管状构件相对于车身安装的安装构造所涉及的具体例的实施例1～11进行说明。
而且，该实施例1～3的燃料灌装管1分别利用由图5所示那样的SUS436材料、或SUS439材料中的任一材料形成的铁素体类不锈钢材料构成。托架3、4、5由SUS409材料、SUS409AL材料、或SUS439AL材料构成，该SUS409AL材料构成为在SUS439材料的表面具有镀敷纯铝、或例如含有8％的硅、剩余部分由纯铝组成的普通铝合金而成的镀铝层(氧化覆膜层)的镀铝钢材。而且，可以是，用于将托架3、4、5安装于车身的车身紧固用螺栓利用相对于燃料灌装管1电位(标准电极电位)较低的材质构成，例如，为铁素体类不锈钢螺栓，或者镀锌、镀镍、或镀铬而成的铁类螺栓。通气管2利用与燃料灌装管1相同的材质构成。通气管2利用由SUS436材料或SUS439材料中的任一材料形成的铁素体类不锈钢材料构成。
而且，构成该实施例1～3的燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5的各铁素体类不锈钢材料分别具有图7所示那样的平均电位(标准电极电位)(V)。
该平均电位(V)是通过在温度加热到了35℃的50g/L的NaCl的溶液内浸渍4小时这样的测量条件(相当于CCT循环试验(腐蚀促进循环试验)中的所谓盐害区域的测量条件)下，测量各铁素体类不锈钢材料(包含镀铝钢材)的腐蚀电位而得到的。
另外，上述CCT循环试验通过以下方式进行：假定汽车的各种各样的使用环境地区中的雨水或盐水等大气腐蚀环境，根据气候或湿度的变化或者降雨天气等，测量钢材因受到了干湿交替而产生的腐蚀程度。
在实施例1中，如图5所示，燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。另一方面，托架3、4、5利用作为实施了镀铝的不锈钢材料的“SUS409AL材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间以及通气管2与托架3、4、5之间形成镀铝层7。例如，如图8所示，在燃料灌装管1与托架3之间形成有镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS439材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。另一方面，由“SUS409材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.10V”。而且，由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，利用这样的结构，在实施例1中，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间夹入有托架3、4、5侧的由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与托架3、4、5之间产生电位差。而且，优先在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7发生电位差腐蚀。该结果，该托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1的穿孔腐蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。另外，由于通气管2和燃料灌装管1利用相同材质构成，因此，在通气管2与托架3、4、5之间也同样地产生电位差。因而，托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止通气管2的穿孔腐蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例1中，相对于利用由“SUS436材料”形成的不锈钢材料构成的燃料灌装管1，利用由作为“SUS409AL材料”的基材的“SUS409材料”形成的不锈钢材料构成的托架3、4、5的平均电位为“-0.10V”。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间的间隙部或焊接部，在形成氧浓差电池之前，也会在托架3、4、5侧优先发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，还能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例1中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够抑制燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
接着，在实施例2中，如图5所示，燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。另一方面，托架3、4、5利用施加了镀铝的“SUS439AL材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间以及通气管2与托架3、4、5之间形成镀铝层7。例如，如图8所示，在燃料灌装管1与托架3之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。由“SUS439AL材料”形成的不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例2中，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间夹入有托架3、4、5侧的由SUS439AL材料形成的不锈钢材料的镀铝层7。由于存在该镀铝层7，因而在燃料灌装管1与托架3、4、5之间产生电位差。于是，在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生由电位差腐蚀导致的腐食。该结果，托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，还能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例2中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够抑制燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
接着，在实施例3中，如图5所示，燃料灌装管1利用“SUS439材料”构成，相对于此，托架3、4、5利用施加了镀铝的不锈钢材料的“SUS409AL材料”构成。通气管2利用“SUS439材料”构成。
于是，如图7所示，由“SUS439材料”形成的铁素体类不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。另一方面，由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料构成为因在其表面具有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例3中，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间夹入有托架3、4、5侧的由“SUS409AL材料”形成的不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与托架3、4、5之间产生电位差。而且，优先在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7侧发生电位差腐蚀。该结果，该托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例3中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够抑制燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
接着，对图3所示的托架5由在中间一同夹持保持燃料灌装管1和通气管2的一对托架片5a、5b构成的情况下的图6所示的实施例4～实施例11进行说明。在实施例4～实施例11中，用于将托架5安装于车身的车身紧固用螺栓利用相对于燃料灌装管1和通气管2电位(标准电极电位)较低的材质构成，例如，铁素体类不锈钢螺栓、或镀锌、镀镍、或镀铬而成的铁类螺栓。而且，用于将一对托架片5a、5b相互固定的托架5a、5b紧固用的螺栓5c也利用相对于燃料灌装管1和通气管2电位(标准电极电位)较低的材质构成，例如，铁素体类不锈钢螺栓、或镀锌、镀镍、或镀铬而成的铁类螺栓。通气管2由与燃料灌装管1相同的材质构成。
首先，在图6所示的实施例4中，燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。在托架5中，一个托架片5a利用“SUS409AL材料”构成。另一托架片5b利用“SUS409材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与一个托架片5a之间以及通气管2与一个托架片5a之间形成镀铝层7。
于是，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。另一方面，由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。而且，由“SUS409材料”形成的铁素体类不锈钢材料的平均电位为“-0.10V”。
因而，根据该结构，在实施例4中，在燃料灌装管1与一个托架5a之间夹入有一个托架片5a侧的由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一个托架5a之间产生电位差。于是，优先在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7发生电位差腐蚀。该结果，一个托架5a侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例4中，一个托架5a和另一托架5b的电位低于燃料灌装管1的电位。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之间，也会优先在托架5a侧和托架5b侧发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架5侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，可靠地保持燃料箱的气密性。
此外，在实施例4中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够抑制燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2、以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例5的燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。一对托架片5a、5b利用“SUS409AL材料”构成。通气管2由“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与一个托架片5a之间、燃料灌装管1与另一托架片5b以及通气管2与一个托架片5a、通气管2与另一托架片5b之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例5中，在燃料灌装管1与一对托架5a、5b之间夹入有由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一对托架5a、5b之间产生电位差。而且，优先在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7发生电位差腐蚀。该结果，在该一对托架5a、5b侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例5中，一个托架5a和另一托架5b的电位低于燃料灌装管1的电位。即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会优先在托架5a、5b侧发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架5侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例5中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够抑制燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例6的燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。另一方面，在托架5中的一个托架片5a利用“SUS439材料”构成。另一托架片5b利用“SUS409AL材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与另一托架片5b之间以及通气管2与另一托架片5b之间形成镀铝层7。由“SUS439材料”形成的铁素体类不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。
而且，如图7所示，由“SUS409材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.10V”。由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例6中，在燃料灌装管1与另一托架5b之间夹入有另一托架片5b侧的由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与另一托架5b之间产生电位差。而且，优先在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7发生电位差腐蚀。该结果，另一托架5b侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例6中，相对于利用由“SUS436材料”形成的不锈钢材料构成的燃料灌装管1，成为另一托架片5b的基材的“SUS409材料”的平均电位为图7所示的“-0.10V”。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会优先在另一托架5b侧发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该另一托架5b侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，从而可靠地保持燃料箱的气密性。
此外，在实施例6中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。此外，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
而且，图6所示的实施例7的燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。托架5中的一个托架片5a利用“SUS439AL材料”构成。另一托架片5b利用“SUS409材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与一个托架片5a之间以及通气管2与一个托架片5a之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。由“SUS409材料”形成的铁素体类不锈钢材料的平均电位为“-0.10V”。
因而，根据该结构，在实施例7中，在燃料灌装管1与一个托架5a之间夹入有一个托架片5a侧的由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，在燃料灌装管1与一个托架5a之间产生电位差。在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生电位差腐蚀。该结果，该一个托架5a侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例7中，相对于利用由“SUS436材料”形成的不锈钢材料构成的燃料灌装管1，利用“SUS409材料”构成的另一托架片5b的平均电位为图7所示的“-0.10V”。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会优先在另一托架5b侧发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架5侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例7中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例8的燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。托架5中的一个托架片5a利用“SUS439AL材料”构成。另一托架片5b利用“SUS439材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与一个托架片5a之间和通气管2与一个托架片5a之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。另一方面，由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例8中，在燃料灌装管1与一个托架5a之间夹入有一个托架片5a侧的由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一个托架5a之间产生电位差。而且，在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生电位差腐蚀。该结果，该一个托架5a侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例8中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例9的燃料灌装管1利用“SUS436材料”构成。另一方面，一对托架片5a、5b利用“SUS439AL材料”构成。通气管2利用“SUS436材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与两托架片5a、5b之间以及通气管2与两托架片5a、5b之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS436材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例9中，在燃料灌装管1与两托架5a、5b之间夹入有一对托架片5a、5b侧的由“SUS439AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一对托架5a、5b之间产生电位差。而且，在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生电位差腐蚀。该结果，两托架5a、5b侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例9中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例10的燃料灌装管1利用“SUS439材料”构成。托架5中的一个托架片5a利用“SUS409AL材料”构成。另一托架片5b利用“SUS409AL材料”构成。通气管2利用“SUS439材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与一个托架片5a之间以及通气管2与一个托架片5a之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS439材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。另一方面，由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。而且，由“SUS409材料”形成的铁素体类不锈钢材料的平均电位为“-0.10V”。
因而，根据该结构，在实施例10中，在燃料灌装管1与一个托架5a之间夹入有一个托架片5a侧的由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一个托架5a之间产生电位差。而且，在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生电位差腐蚀。该结果，一个托架5a侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例10中，构成一个托架5a的基材和构成另一托架5b的SUS409材料的电位低于构成燃料灌装管1的SUS439材料的电位。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会在一对托架5a、5b侧优先发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架5侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例10中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因而，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
另外，图6所示的实施例11的燃料灌装管1利用“SUS439材料”构成。另一方面，一对托架片5a、5b利用“SUS409AL材料”构成。通气管2利用“SUS439材料”构成。
该结果，在燃料灌装管1与两托架片5a、5b之间以及通气管2与两托架片5a、5b之间形成镀铝层7。
而且，如图7所示，由“SUS439材料”形成的不锈钢材料的平均电位为“-0.08V”。由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料因在其表面形成有镀铝层7，其平均电位为“-0.70V”。
因而，根据该结构，在实施例11中，在燃料灌装管1与两托架5a、5b之间夹入有一对托架片5a、5b侧的由“SUS409AL材料”形成的铁素体类不锈钢材料的镀铝层7。由于存在镀铝层7，因而在燃料灌装管1与一对托架5a、5b之间产生电位差。而且，在电位低于燃料灌装管1的电位的镀铝层7优先发生电位差腐蚀。该结果，两托架5a、5b侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
而且，在实施例11中，构成一个托架5a的基材和另一托架5b的基材的SUS409材料的电位低于构成燃料灌装管1的SUS439材料的电位。因而，即使镀铝层7因电位差腐蚀的进行而被腐蚀掉，在燃料灌装管1与托架5之间的间隙部，在形成氧浓差电池之前，也会在一对托架5a、5b侧优先发生由与燃料灌装管1之间的电位差导致的电位差腐蚀。该结果，该托架5侧发挥牺牲防腐效果，能够抑制燃料灌装管1侧的生锈。同样地，能够抑制通气管2侧的生锈。结果上，可靠地防止燃料灌装管1和通气管2的点蚀，能够可靠地维持燃料箱的气密性。
此外，在实施例11中，即使对燃料灌装管1、通气管2以及托架5未实施阳离子涂装等防锈措施，也能够防止燃料灌装管1和通气管2的缝隙腐蚀。因而，能够谋求汽车的制造工时的降低。而且，由于燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均利用铁素体类不锈钢材料构成，因此，能够有助于汽车的轻量化和材料成本的削减。
为了确认以上已说明的本发明所涉及的实施例1～11的燃料灌装管1和通气管2的防点蚀功能，本申请发明人们实施了CCT循环试验。在CCT循环试验中，假定汽车在各种使用环境地区中暴露在雨水或盐水等大气腐蚀环境中。为了测量钢材因受到了反复干湿而产生的腐蚀程度，从与海水等相比盐害相对较少的所谓一般地区到作为由海水等导致的盐害非常严酷的环境地区的所谓盐害严酷地区进行了假定。通过进行这样的CCT循环试验，从而实验了电位差腐蚀效果。
该CCT循环试验通过以下方式进行实施：对于钢材，将盐水喷雾、干燥、湿润、外部气体导入作为一个循环，并将该循环反复规定次数。其结果，作为所得到的腐蚀促进程度，测量了燃料灌装管1和通气管2的相对于初始板厚的板厚残存率(％)。
而且，由于构成燃料灌装管1的“SUS436材料”和构成通气管2的“SUS439材料”彼此电位差相同，因此，本申请发明人们在两种材料中选择“SUS439材料”作为试验材料，而且，作为构成托架3、4、5的材料，选择“SUS409材料”或“SUS409AL材料”作为试验材料，从而进行了上述CCT循环试验。
利用在这样的条件下进行的CCT循环试验，获得了图9所示的试验结果。在图9中，横轴表示假定从“由海水等导致的盐害相对较少的所谓一般地区”到“作为由海水等导致的盐害非常严酷的环境地区的所谓盐害地区”而设定的循环次数。纵轴表示作为燃料灌装管1的相对于构成燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5的各材料的腐蚀程度的板厚残存率。
根据图9，在燃料灌装管1、通气管2以及托架3、4、5均使用“SUS409材料”构成的情况下，燃料灌装管1和通气管2的板厚残存率在作为中间循环次数的160个循环中为80％，相对于此，在到达了作为与所谓盐害区域相当的循环次数的300个循环的情况下，该板厚残存率为40％，尚未到达引起点蚀的程度。
相对于此，例如，相对于燃料灌装管1和通气管2利用“SUS439材料”构成的情况，在托架3、4、5利用“SUS409材料”构成的情况下，燃料灌装管1和通气管2的板厚残存率在作为中间循环次数的160个循环中为100％，即使在到达了作为与所谓盐害区域相当的循环次数的300个循环的情况下，仍表示80％的数值。
由此表示，只要在燃料灌装管1与托架3、4、5之间以及通气管2与托架3、4、5之间至少存在微小的电位差，就能够利用托架3、4、5侧的牺牲防腐效果，防止燃料灌装管1和通气管2侧的点蚀。
而且，如上述实施例1所示，相对于燃料灌装管1和通气管2利用“SUS436材料”构成的情况，在托架3、4、5利用“SUS409AL材料”构成的情况下，燃料灌装管1和通气管2的板厚残存率在全部循环次数中表示100％的较高的数值。
这是因为，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间以及通气管2与托架3、4、5之间产生因夹有镀铝层7而形成的较大的电位差。利用这样的电位差，托架3、4、5侧的镀铝层7发挥牺牲防腐效果，能够防止燃料灌装管1和通气管2侧的点蚀。
而且，即使构成“SUS409AL材料”的托架3、4、5的镀铝层7被腐蚀掉，托架3、4、5也与“SUS409材料”等同。因而，相对于利用“SUS436材料”构成的燃料灌装管1和通气管2，即使很微小，电位也低于燃料灌装管1和通气管2的电位，因而发挥牺牲防腐效果，能够起到对燃料灌装管1和通气管2侧的防点蚀功能。
根据以上已说明的试验结果，例如，如实施例1所示，在利用“SUS436材料”构成燃料灌装管1和通气管2、利用“SUS409AL材料”构成托架3、4、5的情况下，镀铝层7由于电位低于燃料灌装管1和通气管2的电位，因而发挥牺牲防腐效果，能够发挥对燃料灌装管1和通气管2侧的防点蚀功能。而且，假如镀铝层7被腐蚀掉，由于托架3、4、5的基材与利用“SUS409材料”构成的情况等同，因此电位也低于燃料灌装管1和通气管2的电位。因而，托架3、4、5进一步发挥牺牲防腐效果，认为起到对燃料灌装管1和通气管2侧的防点蚀功能。
同样地，如实施例2所示，在利用“SUS436材料”构成燃料灌装管1和通气管2、利用“SUS439AL材料”构成托架3、4、5的情况下，或者，如实施例3所示，在利用“SUS439材料”构成燃料灌装管1和通气管2、利用“SUS409AL材料”构成托架3、4、5的情况下，在燃料灌装管1与托架3、4、5之间以及通气管2与托架3、4、5之间产生因夹入有镀铝层7而形成的较大的电位差。因而，利用托架3、4、5侧的镀铝层7的牺牲防腐效果，能够防止燃料灌装管1侧的点蚀。同样地，能够防止通气管2侧的点蚀。
而且，如根据以上的说明所明确的那样，可以说，上述的其他的实施例4～实施例11中的图6所示的构成燃料灌装管和通气管2的各铁素体类不锈钢材料与实施例1～实施例3相同，能够发挥抑制与托架3、4、5之间的缝隙腐蚀或点蚀的效果。
产业上的可利用性
在以上所说明的本发明中，对于与燃料箱连接的管状构件，即使与托架一同使用对材料成本有利的铁素体类不锈钢材料，也能够抑制缝隙腐蚀而能够可靠地防止点蚀的发生。而且，能够有助于汽车的轻量化和低成本化。因而，可以说适合于管状构件的相对于车身的安装构造等。
附图标记说明
1、燃料灌装管；2、通气管；3、4、5、托架；5a、一个托架片；5b、另一托架片；7、镀铝层。

Claims (16)

1.一种安装构造，其用于将与燃料箱连接的管状构件安装于车身，其中，
该安装构造包括托架，该托架设于所述管状构件的外周表面，
所述管状构件利用铁素体类不锈钢材料构成，并借助所述托架安装于所述车身，
所述托架利用表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料构成，
所述镀铝层具有相对于所述管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位和所述托架的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位，
所述托架的铁素体类不锈钢材料具有相对于所述管状构件的铁素体类钢材的电位低的电位。
2.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述托架的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
3.一种安装构造，其用于将与燃料箱连接的管状构件安装于车身，其中，
该安装构造包括托架，该托架设于所述管状构件的外周表面，
所述管状构件利用铁素体类不锈钢材料构成，并借助所述托架安装于所述车身，
所述托架利用表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料构成，
所述镀铝层具有相对于所述管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位和所述托架的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述托架的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
4.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为由质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述托架的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的安装构造，其中，
所述托架焊接于所述管状构件。
6.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将所述一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，或者，为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
7.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将所述一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料具有相对于任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位。
8.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将所述一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中、任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
9.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将该一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料。
10.根据权利要求1所述的安装构造，该安装构造用于将与燃料箱连接的管状构件安装于车身，其中，
该安装构造包括托架，该托架设于所述管状构件的外周表面，
所述管状构件利用铁素体类不锈钢材料构成，并借助所述托架安装于所述车身，
所述托架利用表面形成有镀铝层的铁素体类不锈钢材料构成，
所述镀铝层具有相对于所述管状构件的铁素体类不锈钢材料的电位和所述托架的铁素体类不锈钢材料的电位低的电位，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将该一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤0.14％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Mo：1.00％～1.50％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，或者，为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
11.根据权利要求1所述的安装构造，其中，
所述托架包括中间夹持保持所述管状构件的一对托架片，
通过将该一对托架片中的任意一个托架片支承于所述车身，从而将所述管状构件安装于所述车身，
所述管状构件的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.010％、Si：≤1.00％、Mn：≤0.20％、P：≤0.040％、S：≤0.006％、Cr：17.00％～18.00％、Ti：10(C+N)％～0.35％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意一个托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料，
所述一对托架片中的任意另一托架片的铁素体类不锈钢材料为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成的铁素体类不锈钢材料，或者，为以质量％计含有C：≤0.030％、Si：≤1.00％、Mn：≤1.00％、P：≤0.040％、S：≤0.030％、Cr：10.50％～11.75％、Ti：10(C+N)％～0.75％、N：≤0.015％、剩余部分由不可避免的杂质和Fe组成且表面形成有所述镀铝层的铁素体类不锈钢材料。
12.根据权利要求6～11中任一项所述的安装构造，其中，
该安装构造还包括螺栓，该螺栓将所述一对托架片以在中间夹持了所述管状构件的状态相互固定。
13.根据权利要求12所述的安装构造，其中，
所述螺栓相对于被夹在所述一对托架片中间的所述管状构件具有低电位。
14.根据权利要求1～13中任一项所述的安装构造，其中，
该安装构造还包括用于将所述托架固定于所述车身的其他的螺栓，
所述其他的螺栓相对于所述管状构件具有低电位。
15.根据权利要求1～14中任一项所述的安装构造，其中，
所述管状构件包含将来自燃料注入口的燃料导入到所述燃料箱的燃料灌装管和将所述燃料箱内的气体排出的通气管中的至少一者。
16.一种配管结构体，其中，
该配管结构体包括：
安装构造，其为权利要求1～15中任一项所述的安装构造；以及
所述管状构件。
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