CN109295525B - 一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法 - Google Patents

一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，包括以下步骤：（1）干法纺丝：由聚合反应制得的聚酰胺酸溶液经真空静置、脱泡及过滤后，经喷丝孔挤出进入纺丝甬道进行干法纺丝，在纺丝甬道中溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，同时纺丝液固化成纤；（2）亚胺化：纤维经GR1~GR6热辊同时完成亚胺化和拉伸，制得聚酰亚胺纤维长丝成品。本发明亚胺化、纺丝及拉伸一步法有利于节约空间，降低成本，提高生产效率；方法还具有溶剂回收率高，便于操作，成本低，并具有一定环保意义。

Description

一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法
技术领域
本发明涉及聚酰亚胺纤维生产技术领域，特别涉及一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法。
背景技术
聚酰胺亚胺纤维具有较好的耐高温、耐酸腐蚀性、抗菌、绝缘屏蔽、阻燃、自熄、防辐射等多种功能性，属于高性能纤维材料，适用于军工、航空航天等，而且隔热保暖、质轻、柔软也是制作消防服、海军服等军装面料的理想材料，但聚酰亚胺纤维强度相对较低，这在很大程度上制约着其应用的发展，也是行业内迫切需要解决的问题，有厂家采用改进聚合配方的方法提高其强度，不但成本增加，而且高聚物性能下降，总体效果不佳。
现有聚酰胺亚胺生产制备多为溶液湿法纺丝且纺丝与后面的亚胺化、拉伸等后处理需要分步进行，不能一步法生产。聚酰胺酸高聚物以溶液的形式进行纺丝，溶剂需要在凝固浴中析出，然后聚酰胺酸高聚物大分子固化成纤，该工艺流程为低温反应，溶剂析出比例较低，原丝溶剂含量较高，丝条易粘结，退绕困难，断头较多，生产效率低，而且纺丝与亚胺化、拉伸等后处理是分步进行，无法一步法完成，影响后面亚胺化及后拉伸性能，纤维成品断裂伸长和断裂强度等波动大，均匀性差，力学及机械性能差，纤维强度相对较低，影响其使用性能和应用，并且溶剂回收成本较高，操作不便，并存在一定污染性。现有聚酰胺亚胺纤维主要为短纤，对生产技术要求较低，产品主要用于混纺，质量及使用要求相对较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，亚胺化、纺丝及拉伸一步法有利于节约空间，降低成本，提高生产效率；方法还具有溶剂回收率高（约88-91%），便于操作，成本低（比常规降低约15-20%），并具有一定环保意义。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，包括以下步骤：
（1）干法纺丝：由聚合反应制得的聚酰胺酸溶液经真空静置、脱泡及过滤后，经喷丝孔挤出进入纺丝甬道进行干法纺丝，在纺丝甬道中溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，同时纺丝液固化成纤；
（2）亚胺化：纤维经GR1~ GR6热辊同时完成亚胺化和拉伸，制得聚酰亚胺纤维长丝成品。
本发明对聚酰胺酸溶液经静置、特定脱泡、过滤，并采用干法纺丝方法，通过高温气流脱出纤维中的溶剂并回收，溶剂脱出率高，纺丝溶液纯度高，质量均匀性好，生产纤维强度高，原丝后加工性能好，并采用多道热辊低速拉伸及亚胺化一步法制备聚酰胺亚胺纤维。经该方法处理后的聚酰胺酸溶液杂质少、纯度高，有利于提高纤维强度和质量均匀稳定，可满足于纤维长丝的生产，特别是可以很好地满足聚酰亚胺细旦纤维的制备生产。而且该方法溶剂回收率高，回收成本低，加工性能好，生产稳定，可以有效保证聚酰胺亚胺纤维的质量均匀和生产效率，提高纤维强度，扩大纤维应用空间。
步骤（1）中所述真空静置时间24-48小时，真空度-0.01~ -0.05Mpa。
步骤（1）中所述脱泡为真空循环脱泡，所述真空循环脱泡具体为：溶液由脱泡釜上端进入脱泡釜，经过脱泡釜上端的球状金属填充物层分散脱泡，到达脱泡釜下端搅拌脱泡，经由循环泵将脱泡釜底端的溶液输送回脱泡釜上端进行上下循环脱泡，脱泡釜内的真空度控制在-0.01~ -0.05Mpa，真空循环脱泡时间为20-48小时。经球状金属填充物分散，减小气体逸出的阻力，有利于溶液内部气体逸出，加快脱泡速度并保证脱泡的彻底性。
所述球状金属填充物层的厚度为30-50cm。
所述球状金属填充物层由多个球状金属填充物堆叠而成，所述球状金属填充物包括弧形上翻外框、弧形下翻内框以及上翻条，上翻条左右各有一条，两条上翻条的下端分别与弧形下翻内框的左右内侧边连接。
步骤（1）中所述过滤采用10-15微米过滤精度的滤芯。
步骤（1）中纺丝甬道中用于溶剂回收的高温氮气压力0.3-0.5Mpa，温度150-250℃，循环使用，氮气中的氧气含量小于5%，纺丝速度50-1500m/min。
步骤（2）中GR1~ GR6热辊具体设置如下：GR1、GR2、GR3为主亚胺化区：GR1与GR2之间拉伸比DR1为1.05-1.10，GR2与GR3之间的拉伸比DR2为1.15-1.20；GR4、GR5、GR6为主拉伸区：GR3与GR4之间拉伸比DR3为1.25-1.30，GR4与GR5之间的拉伸比DR4为1.35-1.50，GR5与GR6之间拉伸比DR5为0.95-1.05，总拉伸倍数2.0-2.5。
其中GR1、GR2、GR3主要以亚胺化为主，进行预拉伸，温度相对较低，热辊之间拉伸倍数相对较小。GR4、GR5、GR6为主拉伸区，温度和拉伸比相对较高。GR5、GR6主要调整张力，保持松弛热定型。
GR1~GR6各热辊温度设置为：T-GR1为160-220℃，T-GR2为230-280℃，T-GR3为290-350℃，T-GR4为380-420℃，T-GR5为400-450℃，T-GR6为420-450℃。
本发明的有益效果是：本发明纺丝用高聚物溶液经特定的静置和脱泡处理后，溶液纯度高，溶液中气体少，不易在纺丝过程形成气泡丝，有利于提高纤维的强度及质量均匀性，满足细旦纤维生产质量要求；亚胺化、纺丝及拉伸一步法有利于节约空间，降低成本，提高生产效率。该生产方法可以有效提高纤维成品强度，保证产品韧性，提高客户使用满意度，有利于拓展纤维的应用空间和领域，有着显著的经济效益和社会效益。本发明产品的成品强度和断裂伸长率高，韧性好是指纤维单丝强度可达6.0-10.0CN/dtex，断裂伸长率15-20%。
附图说明
图1为本发明使用的球状金属填充物的示意图；
图1A为球状金属填充物摊平状态下的破口图，图1B为球状金属填充物的侧视图。
图2为本发明的真空循环脱泡工艺流程示意图。
图3为本发明的工艺流程示意图。
图中：11、弧形上翻外框，111、翻边翻折线，112、外翻边，12、弧形下翻内框，121、下翻内框翻折线，13、上翻条，131、上翻条翻折线，14、中冲压线，15、内冲压线。21、脱泡釜；22、搅拌器；23、球状金属填充物层；24、搅拌器电机；25、循环泵；26、溶液管道。31、喷丝板；32、丝束；33、纺丝甬道； 34、GR1热辊；35、GR2热辊；36、GR3热辊；37、GR4热辊；38、GR5热辊；39、GR6热辊；310、制氮机；311、加热器；312、风机；313、氮气进风口；314、回风口；315、DMAC回收罐；316、管道；317、导丝辊；318卷绕机。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
聚酰胺酸溶液的制备可参见现有文献记载，如CN 105525382 A。也可采用发明人自己的制备方法参见申请号2018111015691的专利申请。
实施例1
一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法（工艺流程如图3所示），由聚合反应制得聚酰胺酸溶液后，经真空静置24小时后，然后经特殊真空循环继续脱泡，脱泡时间20小时，真空度保持-0.010Mpa，然后经过10um过滤精度的过滤器滤芯过滤后进行干法纺丝，溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，纺丝甬道中用于溶剂回收的氮气压力0.3Mpa，温度150℃，循环使用，氮气中的氧气含量0.3%，纺丝速度1500m/min；然后纤维丝条经GR1、GR2、GR3、GR4、GR5、GR6等热辊极性亚胺化及拉伸处理，TGR1为162℃，TGR2为230℃，TGR3为290，GR1与GR2之间拉伸比DR1为1.05，GR2与GR3之间的拉伸比DR2为1.15，TGR4为380℃，TGR5为400℃，TGR6为420℃，GR3与GR4之间拉伸比DR3为1.25，GR4与GR5之间的拉伸比DR4为1.35，GR5与GR6之间拉伸比DR5为0.95，总拉伸倍数2.0，制得纤维单丝强度为5.0CN/dtex，复丝强度为5.5 CN/dtex，纤维成品断裂伸长率为23%。
实施例2
一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法（工艺流程如图3所示），由聚合反应制得聚酰胺酸溶液后，经真空静置48小时后，然后经特殊真空循环继续脱泡，脱泡时间48小时，真空度保持-0.050Mpa，然后经过15um过滤精度的过滤器滤芯过滤后进行干法纺丝，溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，纺丝甬道中用于溶剂回收的氮气压力0.5Mpa，温度250℃，循环使用，氮气中的氧气含量4.2%，纺丝速度50m/min；然后纤维丝条经GR1、GR2、GR3、GR4、GR5、GR6等热辊极性亚胺化及拉伸处理，TGR1为220℃，TGR2为280℃，TGR3为350，GR1与GR2之间拉伸比DR1为1.10，GR2与GR3之间的拉伸比DR2为1.20，TGR4为420℃，TGR5为450℃，TGR6为450℃，GR3与GR4之间拉伸比DR3为1.30，GR4与GR5之间的拉伸比DR4为1.50，GR5与GR6之间拉伸比DR5为1.05，总拉伸倍数2.5，制得纤维单丝强度为6.8CN/dtex，复丝强度为6.5 CN/dtex，纤维成品断裂伸长率为19%。
实施例3
一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法（工艺流程如图3所示），由聚合反应制得聚酰胺酸溶液后，经真空静置30小时后，然后经特殊真空循环继续脱泡，脱泡时间24小时，真空度保持-0.040Mpa，然后经过10um过滤精度的过滤器滤芯过滤后进行干法纺丝，溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，纺丝甬道中用于溶剂回收的氮气压力0.4Mpa，温度220℃，循环使用，氮气中的氧气含量3.5%，纺丝速度800m/min；然后纤维丝条经GR1、GR2、GR3、GR4、GR5、GR6等热辊极性亚胺化及拉伸处理，TGR1为190℃，TGR2为240℃，TGR3为320，GR1与GR2之间拉伸比DR1为1.07，GR2与GR3之间的拉伸比DR2为1.16，TGR4为400℃，TGR5为420℃，TGR6为430℃，GR3与GR4之间拉伸比DR3为1.28，GR4与GR5之间的拉伸比DR4为1.42，GR5与GR6之间拉伸比DR5为1.00，总拉伸倍数2.26，制得纤维单丝强度为6.3CN/dtex，复丝强度为5.9CN/dtex，纤维成品断裂伸长率为21%。
本发明的真空循环脱泡工艺流程如图2所示，溶液由脱泡釜21上端进入脱泡釜，脱泡釜顶端装有搅拌器电机24，搅拌器电机与脱泡釜内的搅拌器22连接，溶液经过脱泡釜上端的球状金属填充物层23分散脱泡，到达脱泡釜下端搅拌脱泡，球状金属填充物层的厚度为30-50cm；然后由循环泵25将脱泡釜底端的溶液通过溶液管道26输送回脱泡釜上端进行上下循环脱泡，脱泡釜内的真空度控制在-0.01~-0.05Mpa，真空循环脱泡时间为20-48小时。
所述球状金属填充物层由多个球状金属填充物堆叠而成，所述球状金属填充物包括弧形上翻外框11、弧形下翻内框12以及上翻条13，上翻条左右各有一条，两条上翻条的下端分别与弧形下翻内框的左右内侧边连接（如图1所示）。图1A为球状金属填充物摊平状态下的破口图，单个球状金属填充物平整之后的冲压长方形铁片的尺寸为35 mm（长）×20 mm（宽）×0.6（厚）mm；中冲压线14长度为30mm，两条中冲压线距离10mm; 左右两条内冲压线15长度均为15 mm，中间的内冲压线长度5mm。冲压完成后，以左右两条翻边翻折线111为轴往上翻折形成外翻边112，然后弧形上翻外框11往上弧形翻折，弧形下翻内框12以下翻内框翻折线为轴往下弧形翻折，左右两条上翻条13以上翻条翻折线131为轴弧形上翻。
如图3所示，本发明的工艺流程为：溶液经喷丝板31喷出在纺丝甬道33中形成丝束32，纺丝甬道上部设有氮气进风口313，氮气进风口通过管道316连接风机312，风机通过管道连接加热器311，加热器通过管道连接制氮机，氮气进风口313相对一侧的纺丝甬道下部设有回风口314，回风口连接至DMAC回收罐315，在纺丝甬道中溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，同时纺丝液固化成纤，丝束经GR1热辊34、GR2热辊35、GR3热辊36、GR4热37、GR5热辊38、GR6热辊39，同时完成亚胺化和拉伸，制得聚酰亚胺纤维长丝，最后经导丝辊317上卷绕机318卷绕。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (7)

1.一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）干法纺丝：由聚合反应制得的聚酰胺酸溶液经真空静置、脱泡及过滤后，经喷丝孔挤出进入纺丝甬道进行干法纺丝，在纺丝甬道中溶剂通过高温氮气加热析出并带出，经冷却后回收，同时纺丝液固化成纤；
（2）亚胺化：纤维经GR1~ GR6热辊同时完成亚胺化和拉伸，制得聚酰亚胺纤维长丝成品；步骤（1）中所述脱泡为真空循环脱泡，所述真空循环脱泡具体为：溶液由脱泡釜上端进入脱泡釜，经过脱泡釜上端的球状金属填充物层分散脱泡，到达脱泡釜下端搅拌脱泡，经由循环泵将脱泡釜底端的溶液输送回脱泡釜上端进行上下循环脱泡，脱泡釜内的真空度控制在-0.01~-0.05Mpa，真空循环脱泡时间为20-48小时；
所述球状金属填充物层由多个球状金属填充物堆叠而成，所述球状金属填充物包括弧形上翻外框、弧形下翻内框以及上翻条，上翻条左右各有一条，两条上翻条的下端分别与弧形下翻内框的左右内侧边连接。
2.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述真空静置时间24-48小时，真空度-0.01~ -0.05Mpa。
3.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：所述球状金属填充物层的厚度为30-50cm。
4.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述过滤采用10-15微米过滤精度的滤芯。
5.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：步骤（1）中纺丝甬道中用于溶剂回收的高温氮气压力0.3-0.5Mpa，温度150-250℃，循环使用，氮气中的氧气含量小于5%，纺丝速度50-1500m/min。
6.根据权利要求1所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：步骤（2）中GR1~ GR6热辊具体设置如下：GR1、GR2、GR3为主亚胺化区：GR1与GR2之间拉伸比DR1为1.05-1.10，GR2与GR3之间的拉伸比DR2为1.15-1.20；GR4、GR5、GR6为主拉伸区：GR3与GR4之间拉伸比DR3为1.25-1.30，GR4与GR5之间的拉伸比DR4为1.35-1.50，GR5与GR6之间拉伸比DR5为0.95-1.05，总拉伸倍数2.0-2.5。
7.根据权利要求6所述的一种聚酰亚胺纤维长丝的制备方法，其特征在于：GR1~GR6各热辊温度设置为：T-GR1为160-220℃，T-GR2为230-280℃，T-GR3为290-350℃，T-GR4为380-420℃，T-GR5为400-450℃，T-GR6为420-450℃。
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