CN109292758B - 硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 - Google Patents
硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109292758B CN109292758B CN201811383865.5A CN201811383865A CN109292758B CN 109292758 B CN109292758 B CN 109292758B CN 201811383865 A CN201811383865 A CN 201811383865A CN 109292758 B CN109292758 B CN 109292758B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- graphene
- water bath
- alkylated
- stirring
- dmf
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/15—Nano-sized carbon materials
- C01B32/182—Graphene
- C01B32/184—Preparation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M125/00—Lubricating compositions characterised by the additive being an inorganic material
- C10M125/02—Carbon; Graphite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M177/00—Special methods of preparation of lubricating compositions; Chemical modification by after-treatment of components or of the whole of a lubricating composition, not covered by other classes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
- C10M2201/04—Elements
- C10M2201/041—Carbon; Graphite; Carbon black
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
- C10M2201/14—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions inorganic compounds surface treated with organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
- C10N2030/04—Detergent property or dispersant property
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
- C10N2030/06—Oiliness; Film-strength; Anti-wear; Resistance to extreme pressure
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2060/00—Chemical after-treatment of the constituents of the lubricating composition
- C10N2060/09—Treatment with nitrogen containing compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
- C10N2060/00—Chemical after-treatment of the constituents of the lubricating composition
- C10N2060/10—Chemical after-treatment of the constituents of the lubricating composition by sulfur or a compound containing sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Nanotechnology (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
本发明利用石墨烯与P4S10、多胺的化学反应，使其逐步发生硫化和烷基化反应，由此达到制备目的：通过硫掺杂增强石墨烯和金属表面的附着作用、通过烷基化增强石墨烯的亲油性、分散性。此种制备方法对石墨烯的改性进行得较彻底，制备方法简便且效果显著，而由此制备的石墨烯材料的烷基化和硫化程度较现有材料更高、兼容性更好，有效解决石墨烯润滑添加剂的两类明显缺陷：层间沉积和润滑不均的问题，对推动石墨烯润滑添加剂的发展具有积极作用。
Description
技术领域
本发明涉及一种硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法，该材料可作为附属添加剂大幅提高润滑油的各项润滑指标与性能，并有效减缓润滑油的变质。
背景技术
石墨烯作为一种新型的二维纳米材料，是目前发现的唯一存在的二维自由态原子晶体，多项研究表明，由于石墨烯特殊的二维纳米层状结构、高的机械强度和导热性，它能够不断覆盖在摩擦副表面，摩擦副表面的粗糙度被石墨烯表面的粗糙度所替代，所以润滑机理逐渐趋向薄膜润滑，润滑油力学性能有所提高。这些特性使得石墨烯成为润滑油添加剂研究的一个热点方向，但是随着研究的深入，石墨烯应用于润滑油添加剂还存在两点问题：一是石墨烯在润滑油中的悬浮特性不佳，容易堆叠、团聚沉降，不利于长期使用，使润滑油效果大打折扣；二是石墨烯在摩擦金属表面的附着能力不强，摩擦附着面过于分散，无法形成有效的石墨烯摩擦面来增强实际润滑效果。这两项结构性质上的缺陷制约了石墨烯润滑剂的应用，在一定程度上阻碍了石墨烯添加剂的进一步发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有石墨烯添加剂的不足，提供一种抗沉降、易分散、高附着性的硫掺杂烷基化石墨烯材料。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为一种硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法，通过烷硫掺杂使石墨烯与金属表面反应起到附着作用，通过烷基化使石墨烯具有良好的亲油性来增强分散。
作为一个总的技术构思，本发明是通过如下技术方案实现的，硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法，包括以下制备步骤：
（1）取1 g石墨烯粉末，加入46 ml质量分数98%的H2SO4和0.5 g硝酸钠，在35 oC水浴加热条件下搅拌2min，得到混合物；
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾，并在反应开始后10min内将反应温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24h，离心过滤后得到氧化石墨烯；
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分；
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜后，将其分散于2 ml THF中，加入1-2 ml 胺类有机物，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯；
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质；
（6）加入300 mg、P4S10，在100 oC水浴加热条件下，抽真空2 min以除去水分，升温至120 oC并搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯产物。
作为本发明所述的硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法的一种优化方案：在整个制备过程中均在氮气保护下进行。
作为本发明所述的硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法的一种优化方案：所述石墨烯粉末目数为3500目。
作为本发明所述的硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法的一种优化方案：所述胺类有机物为丁胺、辛胺、十二胺或十八胺。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1. 本发明的制备方法以石墨烯为材料，首先通过与高氧化性物质反应使石墨烯得到有效氧化，随后利用氯化亚砜（SOCl2）使Cl原子与氧化石墨烯表面极性官能团反应，为烷基替代Cl原子添加至氧化石墨烯表面做准备，使得烷基化反应速度和反应进行程度都得到大幅提高，烷基化进行较彻底。烷基化后利用P4S10使烷基化石墨烯再次改性，P4S10与H2O可快速反应生成H3PO4、H2S，产物和烷基化石墨烯反应使其表面牢固附着硫化基团，制备方法简便且效果显著。
2. 本发明的硫掺杂烷基化石墨烯材料，其烷基化和硫化程度较现有材料更高，并且两者的兼容性较好，没有出现明显的改性冲突，各自改性效果非常显著，故该材料能够有效解决石墨烯润滑添加剂的两类明显缺陷：烷基化有效改善了石墨烯材料因表面能较高引起的层间团聚和沉积，并且极大增强了石墨烯在润滑油这类有机溶剂中的分散性和与高聚物的兼容性；硫化则通过硫掺杂石墨烯与铁基摩擦副表面的反应产生强的界面作用力，进而使石墨烯锚固于摩擦副表面使得石墨烯材料有效附着在金属摩擦面上，解决了润滑不均的问题。
附图说明
图1是本发明实施例1中硫掺杂烷基化石墨烯材料的扫描电子显微镜图。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
实施例1
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入1 ml 丁胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯产物。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空（5×10-3 mbar ）2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
该实施例中硫掺杂烷基化石墨烯材料的扫描电子显微镜图，见图1。
实施例2
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入2 ml 丁胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空（5×10-3 mbar ）2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
实施例3
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入1 ml辛胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空（5×10-3 mbar ）2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
实施例4
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯产物。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入2 ml辛胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空（5×10-3 mbar ）2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
实施例5
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯产物。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入1 ml十二胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
实施例6
（1）取1 g石墨烯粉末（3500目），加入46 ml浓硫酸（98%H2SO4）和0.5 g硝酸（NaNO3），在35 oC水浴加热条件下搅拌2min。
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾（KMnO4）,并将反应初期温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯产物。
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜（SOCl2）后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分。
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜（SOCl2）后，将其分散于2 ml THF中，加入1 ml十八胺，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯。
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下下离心10 min除去沉淀杂质。
（6）加入300 mg P4S10，在100 oC水浴加热条件下抽真空（5×10-3 mbar ）2 min以除去水分，升温至120 oC搅拌12 h，过滤洗涤后得到硫掺杂烷基化石墨烯材料。
性能测试
将制备得到的硫掺杂石墨烯材料进行 项测试：
1、四球机模拟测试。以PAO4为基础油，在负载30kg的条件下，配得质量分数为0.025%的待测试剂，进行长磨测试以检测其摩擦性能。
2、分散性试验。以PAO4为基础油，配得质量分数为0.025%的待测试剂，通过紫外-可见分光光度计测定其在不同静置时间的吸光度，以检验其分散性能。
表一 摩擦性能测试
表二 分散性能测试
由表格数据可得加入硫掺杂石墨烯材料后润滑油摩擦和润滑指标得到了明显提高，当制备中添加的胺数越高、胺数量越多，其润滑性能均有一定提高。
Claims (1)
1.硫掺杂烷基化石墨烯材料制备的方法，其特征在于：包括以下制备步骤：
（1）取1 g石墨烯粉末，加入46 ml质量分数98%的H2SO4和0.5 g硝酸钠，在35 oC水浴加热条件下搅拌2min，得到混合物；
（2）将混合物在冰浴中继续搅拌使其温度下降到0 oC，加入3 g高锰酸钾，并在反应开始后10min内将反应温度控制在20 oC内，待反应稳定后在35 oC水浴加热条件下搅拌24 h，离心过滤后得到氧化石墨烯；
（3）取氧化石墨烯100 mg分散于5 ml DMF中，超声使其混合均匀，加入20 ml氯化亚砜后抽真空2 min除去水分，在80 oC水浴加热条件下回流24 h，并利用氯化钙干燥管去除气体中的水分；
（4）将上步反应产物离心后取下层物质，用THF洗涤两次除去残余氯化亚砜后，将其分散于2 ml THF中，加入1-2 ml 胺类有机物，在80 oC水浴加热条件下搅拌24 h，将产物分散至乙醇中进行过滤，得到烷基化石墨烯；
（5）取烷基化石墨烯100 mg分散于100 ml DMF中，超声使其混合均匀，在1000 rpm条件下离心10 min除去沉淀杂质；
（6）加入300 mg、P4S10，在100 oC水浴加热条件下，抽真空2 min以除去水分，升温至120oC并搅拌12 h，过滤洗涤后，得到硫掺杂烷基化石墨烯；
在整个制备过程中均在氮气保护下进行；
所述石墨烯粉末目数为3500目；
所述胺类有机物为丁胺、辛胺、十二胺或十八胺。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811383865.5A CN109292758B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811383865.5A CN109292758B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109292758A CN109292758A (zh) | 2019-02-01 |
| CN109292758B true CN109292758B (zh) | 2021-11-19 |
Family
ID=65144337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811383865.5A Active CN109292758B (zh) | 2018-11-20 | 2018-11-20 | 硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109292758B (zh) |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104058398B (zh) * | 2014-07-15 | 2015-10-28 | 福建江夏学院 | 一种改性石墨烯及其制备方法 |
| CN105366664A (zh) * | 2014-08-27 | 2016-03-02 | 中国石油化工股份有限公司 | 硫掺杂石墨烯的生产方法 |
| WO2017139984A1 (zh) * | 2016-02-19 | 2017-08-24 | 肖丽芳 | 一种硫掺杂三维结构锂硫电池正极材料的制备方法 |
| CN106701251A (zh) * | 2016-11-18 | 2017-05-24 | 王禹丁 | 氧化石墨烯润滑剂及其制备方法 |
| CN107583664A (zh) * | 2017-10-13 | 2018-01-16 | 上海交通大学 | 一种硫/氮共掺杂石墨烯及其制备方法 |
| CN107973289B (zh) * | 2017-11-08 | 2021-08-03 | 华侨大学 | 一种硫掺杂石墨烯催化材料及其制备方法 |
-
2018
- 2018-11-20 CN CN201811383865.5A patent/CN109292758B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109292758A (zh) | 2019-02-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2019153842A1 (zh) | 石墨烯的改性方法、改性石墨烯以及含有石墨烯的组合物 | |
| US10843153B2 (en) | Two-dimensional nanomaterial dispersant, preparation method of two-dimensional nanomaterial by liquid phase exfoliation, and use thereof | |
| WO2020147288A1 (zh) | 硒掺杂MXene复合纳米材料及其制备方法和应用 | |
| CN105886001B (zh) | 基于含氮表面改性剂改性的石墨烯的润滑油及其制备方法 | |
| CN107057799B (zh) | 功能化石墨烯粉体、包含其的润滑油及其制备方法和用途 | |
| CN108559579B (zh) | 一种纳米化液态金属润滑油添加剂的制备方法 | |
| CN108085089B (zh) | 一种无溶剂二氧化硅纳米类流体及其应用 | |
| CN108565434A (zh) | 一种二硫化钨/氮硫共掺杂石墨烯复合物的制备方法 | |
| CN102911774A (zh) | 一种含碳纳米管的润滑脂及其制备方法 | |
| Kondawar et al. | Thermal and frequency dependance dielectric properties of conducting polymer/fly ash composites | |
| CN112920880A (zh) | 一种2D MOFs纳米片基润滑剂的制备方法 | |
| CN108017939B (zh) | 噻二唑衍生物改性石墨烯及其制备方法和应用 | |
| CN105733739A (zh) | 基于表面改性石墨烯的润滑油、润滑油添加剂及其制备方法 | |
| CN109292758B (zh) | 硫掺杂烷基化石墨烯材料的制备方法 | |
| CN115353922A (zh) | 氮化碳量子点基聚乙二醇润滑添加剂及其制备方法 | |
| KR102485347B1 (ko) | 그래핀 옥사이드 유도체 및 이의 제조방법 | |
| CN108485753B (zh) | 一种石墨烯基纳米硼酸盐润滑油及其制备方法 | |
| CN111471506B (zh) | 一种石墨烯基润滑脂及其制备方法 | |
| CN110437910A (zh) | 石墨烯润滑油及其制备方法 | |
| CN109486547B (zh) | 一种硫化石墨烯的制备方法 | |
| CN105779081B (zh) | 一种复合石墨烯微片及制备方法和在润滑油脂中的应用 | |
| Chu et al. | Preparation and properties comparison of ZIF-67/PVDF and SiCNWs/PVDF composites for energy storage | |
| CN109411593B (zh) | 一种n型聚苯胺基热电复合膜的制备方法 | |
| CN111117743A (zh) | 一种耐磨、耐高温的润滑油组合物 | |
| CN104560266B (zh) | 一种复合钙基润滑脂及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Ma Jun Inventor after: Fei Yiwei Inventor after: Hu Jianqiang Inventor after: Hu Yiqin Inventor after: Jiang Xufeng Inventor after: Wu Nan Inventor after: Dong Shibao Inventor after: Xu Zhenchao Inventor before: Ma Jun Inventor before: Fei Yiwei Inventor before: Hu Jianqiang Inventor before: Hu Yiqin Inventor before: Jiang Xufeng Inventor before: Wu Nan Inventor before: Dong Shibao Inventor before: Xu Zhenchao |
|
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |