CN109290745A - 一种铜帽的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜帽的生产工艺，涉及铜帽生产，解决了现有的铜帽生产工艺大多是通过车床对圆柱状铜料进行车削以制得成品，在生产过程中铜料的利用率不足20%，导致铜帽的生产成本较高的问题，其技术方案要点是一种铜帽的生产工艺，其特征在于,包括如下步骤：S1、冲切：将铜料冲切为若干份铜片；S2、拉伸：将铜片进行拉伸形成具有凹槽和内孔的预成品；S3、冲裁：将除预成品外多余余料去除；S4、车削：通过车床车削预成品，制出成品，能够提高材料的利用率，从而降低铜帽的生产成本。

Description

一种铜帽的生产工艺

技术领域

本发明涉及铜帽生产，特别涉及一种铜帽的生产工艺。

背景技术

为保护电路的安全，在电路中都会设置有保险丝，并在保险丝上安装有铜帽。

现有铜帽大多如图1中所示，其包括一个铜壳体，铜壳体内开设有凹槽，凹槽的槽底面处还开设有内孔，铜壳体于凹槽靠近开口的一侧环面上设置有卡接环。

现有的铜帽生产工艺大多是通过车床对圆柱状铜料进行车削以制得成品，在生产过程中铜料的利用率不足20%，导致铜帽的生产成本较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种铜帽的生产工艺，能够提高材料的利用率，从而降低铜帽的生产成本。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铜帽的生产工艺，其特征在于,包括如下步骤：

S1、冲切：将铜料冲切为若干份铜片；

S2、拉伸：将铜片进行拉伸形成具有凹槽和内孔的预成品；

S3、冲裁：将除预成品外多余余料去除；

S4、车削：通过车床车削预成品，制出成品。

通过采用上述技术方案，通过直接将铜片拉伸形成预成品，再通过车床车削预成品以制得成品，无需通过车削加工出凹槽和内孔，只需要通过车床加工出卡接环即可，能够降低由于车削所造成的材料损耗，提高了材料的利用率，从而降低了铜帽的生产成本。

作为优选，S2中通过冲床对铜片进行拉伸，冲床上设置有对铜片进行拉伸的上模座和下模座，下模座上开设有成型槽，上模座上具有与成型槽配合以成型预成品的成型柱。

通过采用上述技术方案，通过将铜片放置在下模座的成型槽上方，在上模座带动成型柱下降后，成型槽和成型柱能够配合制出预成品。

作为优选，所述冲床上还设置有对余料切除的切料模组，所述切料模组包括开设在成型槽下模座上的环形切槽以及与环形切槽相配合用于对余料进行切除的环形切刀。

通过采用上述技术方案，通过在冲床上设置切料组件，能够在拉伸完成之后直接进行余料的切除，能够提升铜帽的生产速度。

作为优选，所述环形切槽开设在成型槽的周向外侧，所述上模座下方活动设置有供环形切刀设置的切刀模座，所述切刀模座于环形切刀的中心开设有供顶柱穿出的通孔。

通过采用上述技术方案，通过将环形切刀设置在切刀模座上，能够使拉伸工序和冲裁工序互不干涉，在拉伸完毕之后再进行冲裁，避免环形切刀的存在对铜帽拉伸产生影响。

作为优选，所述下模座于成型槽内设置有将预成品顶出的顶杆，所述冲床内部设置驱动顶杆将成品顶出的驱动装置。

通过采用上述技术方案，通过顶杆的设置，能够方便将拉伸完毕之后的预成品顶出，从而方便预成品的取出。

作为优选，所述顶杆包括与成型头和杆体，所述成型槽的槽底面开设有供杆体穿装的顶出孔。

通过采用上述技术方案，在拉伸成型时，顶杆的成型头与成型槽的槽底面相抵从而配合成型柱成型预成品，在拉伸完毕后，顶杆带动成型头将预成品顶出。

作为优选，所述驱动装置为气缸，气缸的活塞杆与杆体固定连接。

通过采用上述技术方案，通过将驱动装置设置为气缸，在拉伸过程中，成型头可以对铜片的拉伸起到缓冲效果，在初始位置时，成型头与成型槽的槽底面不抵触，随着拉伸程度的不断增大，气缸活塞杆带动成型头向后移动，直至成型头与成型槽相抵后完成拉伸工序。

作为优选，S4中通过振动盘将预成品送至车床上。

通过采用上述技术方案，通过使用振动盘将预成品进行传送，中途过程无需人工参与，节省了人工成本。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过使用拉伸工艺取代传动车削工艺对凹槽和内孔进行加工，能够避免车削凹槽和内孔造成的铜料的大量损耗，同时拉伸制出的铜帽外表面光洁度更好；

2.通过在冲床上设置上模座和下模座对铜片进行拉伸，同时在设置切刀模座对余料进行冲裁，能够方便拉伸和冲裁工序的进行。

附图说明

图1为成品铜帽的结构示意图；

图2为成品铜帽的剖视结构图

图3为预成品铜帽的剖视结构图；

图4为冲床的示意图；

图5为拉伸时下模座的剖视图

图6为图5中A处的放大图。

图中，11、凹槽；12、内孔；2、上模座；21、成型柱；3、下模座；31、成型槽；32、顶柱；321、成型头；322、杆体；323、驱动装置；4、切料模组；41、切刀模座；411、环形切刀；42、环形切槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1、图2和图3，本发明提出了一种铜帽的生产工艺，包括如下步骤：

S1、冲切：将铜料冲切为若干份铜片；

S2、拉伸：通过冲床将铜片进行拉伸形成具有凹槽11和内孔12的预成品；

S3、冲裁：将除预成品外多余余料去除；

S4、车削：通过振动盘将预成品送至车床上，再通过车床车削预成品，制出成品。

参照图4、图5和图6，S2中的冲床包括上模座2和下模座3，其中下模座3上开设有成型槽31，上模座2沿竖直方向活动设置有与成型槽31配合以成型预成品的成型柱21，上模座2内设置有驱动成型柱21下压的下压驱动件（图中未示出）。

下模座3于成型槽31内还设置有将预成品顶出的顶柱32，冲床内部设置驱动顶柱32将成品顶出的驱动装置323，顶柱32包括成型头321和杆体322，成型槽31的槽底面开设有供杆体322穿装的顶出孔，驱动装置323为气缸，气缸的活塞杆与杆体322通过焊接连为一体。

冲床上还设置有对余料切除的切料模组4，切料模组4包括开设在成型槽31下模座3上的环形切槽42以及与环形切槽42相配合用于对余料进行切除的环形切刀411，其中环形切槽42开设在成型槽31的周向外侧，上模座2下方活动设置有供环形切刀411设置的切刀模座41，切刀模座41于环形切刀411的中心开设有供顶柱32穿出的通孔。

冲床的使用方法：

将冲切完毕的铜片放置在成型槽31上方，成型头321的初始位置与成型槽31的槽底面不抵触，随后上模座2内的下压驱动件驱动成型柱21下压，对铜片进行拉伸，随着拉伸程度的不断增大，气缸的活塞杆带动成型头321不断向后移动，直至成型头321与成型槽31相抵后完成预成品的拉伸。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种铜帽的生产工艺，其特征在于,包括如下步骤：

S1、冲切：将铜料冲切为若干份铜片；

S2、拉伸：将铜片进行拉伸形成具有凹槽（11）和内孔（12）的预成品；

S3、冲裁：将除预成品外多余余料去除；

S4、车削：通过车床车削预成品，制出成品。

2.根据权利要求1所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，S2中通过冲床对铜片进行拉伸，冲床上设置有对铜片进行拉伸的上模座（2）和下模座（3），下模座（3）上开设有成型槽（31），上模座（2）上具有与成型槽（31）配合以成型预成品的成型柱（21）。

3.根据权利要求2所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，所述冲床上还设置有对余料切除的切料模组（4），所述切料模组（4）包括开设在成型槽（31）下模座（3）上的环形切槽（42）以及与环形切槽（42）相配合用于对余料进行切除的环形切刀（411）。

4.根据权利要求3所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，所述环形切槽（42）开设在成型槽（31）的周向外侧，所述上模座（2）下方活动设置有供环形切刀（411）设置的切刀模座（41），所述切刀模座（41）于环形切刀（411）的中心开设有供顶柱（32）穿出的通孔。

5.根据权利要求2所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，所述下模座（3）于成型槽（31）内设置有将预成品顶出的顶柱（32），所述冲床内部设置驱动顶柱（32）将成品顶出的驱动装置（323）。

6.根据权利要求5所述的一种铜帽的生产工艺，所述顶柱（32）包括成型头（321）和杆体（322），所述成型槽（31）的槽底面开设有供杆体（322）穿装的顶出孔。

7.根据权利要求7所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，所述驱动装置（323）为气缸，气缸的活塞杆与杆体（322）固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种铜帽的生产工艺，其特征在于，S4中通过振动盘将预成品送至车床上。