CN109290507B - 一种具有自适应性能的送钉器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有自适应性能的送钉器。该送钉器包括气缸、底座和支架，所述底座设置在所述支架的下部，所述气缸设置在所述支架的前端，其特征在于，所述支架上端设有滑槽，所述底座中加工有弧形管道，所述弧形管道中可拆卸的设有与其结构匹配的送钉管，所述送钉管为易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，用于将铆钉输送至所述支架中的滑槽中，所述气缸用于提供将所述铆钉沿所述滑槽推送至预定位置的动力。通过可拆卸安装的送钉管，能够有效解决自动送钉过程中在输送管路中出现的卡钉问题，进一步提高了送钉的可靠性。

Description

一种具有自适应性能的送钉器
技术领域
本发明涉及自动钻铆技术领域，特别是涉及一种具有自适应性能的送钉器。
背景技术
自动钻铆技术是指在装配过程中自动完成装配件的定位、夹紧、钻孔/锪窝、涂胶、送钉、铆接/安装等工作的过程。自动钻铆工艺过程全部通过预先编程由CNC程序控制，在一台设备上一次性地连续完成夹紧、钻孔、锪窝、涂胶、送钉、铆接等工序。
自动送钉技术是将无序、散乱状态的铆钉整齐排列并按照需要依次输送到铆接工位，整个过程包括铆钉的定向、排列、存储、选择、分离及输送。自动送钉技术是实现自动钻铆技术的前提,自动钻铆机停机故障中由送钉系统造成的因素占了90％。自动钻铆技术的难点主要体现在两方面：一是送钉的可靠性保证；二是铆钉在输送过程中的实时监测。
现有的自动送钉系统由于管路较长，气动输送，接头多，检测环节多；所以在整个自动钻铆过程中耗时最长，故障率高。铆钉的故障主要出现在输送管路的接口位置和铆钉推送过程中，其中输送位置集中在送钉器的位置，包括送钉器铆钉进口接头位置和推动过程中铆钉位置倾斜或者卡钉，造成铆钉不到位的情况。此外，现有的送钉系统也没有可靠检测，仅凭人眼和直接查看造成了极大浪费和不便。
因此，发明人提供了一种具有自适应性能的送钉器。
发明内容
本发明实施例提供了一种具有自适应性能的送钉器，通过可拆卸安装的送钉管，能够有效解决自动送钉过程中在输送管路中出现的卡钉问题。
本发明的实施例提出了一种具有自适应性能的送钉器，该送钉器包括气缸、底座和支架，所述底座设置在所述支架的下部，所述气缸设置在所述支架的前端，所述支架上端设有滑槽，所述底座中加工有弧形管道，所述弧形管道中可拆卸的设有与其结构匹配的送钉管，所述送钉管为易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，用于将铆钉输送至所述支架中的滑槽中，所述气缸用于提供将所述铆钉沿所述滑槽推送至预定位置的动力。
进一步地，所述滑槽为长条形，在长条形的所述滑槽中设有推板，所述推板可由所述气缸推动其在所述滑槽中滑移。
进一步地，在所述滑槽的两侧设有弹簧片，用于夹持固定所述滑槽中的铆钉。
进一步地，所述弹簧片位于所述送钉管将铆钉输送至所述支架上的出口位置，且所述弹簧片固设在所述支架的狭缝中。
进一步地，两侧的所述弹簧片的夹持端为相向折弯结构，用于夹持固定所述铆钉的杆部。
进一步地，所述送钉管采用尼龙材料。
进一步地，所述送钉管的外径和所述弧形管道的直径相同。
进一步地，所述送钉管的两端与所述弧形管道在所述底座的两端出口均对应平齐。
进一步地，所述送钉管与所述弧形管道通过紧固件可拆卸定位安装。
进一步地，还包括可拆卸安装在所述支架上的激光传感器，所述激光传感器设置在铆钉输送到所述滑槽中的起始位置处，用于检测铆钉是否输送到位，且所述激光传感器与被检测铆钉之间无遮挡物。
综上，本发明采用的送钉管为易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，能够降低底座弧形槽的加工精度要求，保护铆钉表面形状，在送钉管中避免了卡钉风险，此外，采用弹簧片夹持铆钉在滑槽中位置，使铆钉推送位置准确，推送过程防止脱落安全可靠，且弹簧片安装简单方便，最后还在支架上设置了用于检测铆钉是否输送至滑槽起始位置的激光传感器，能够对铆钉位置进行检测，缩小故障排查范围，保证了铆钉在输送过程中的实时监控，进一步提高了送钉的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的一种具有自适应性能的送钉器整体结构示意图。
图2是具有自适应性能的送钉器的内部结构示意图。
图3是弹簧片的安装位置示意图。
图中：
1-气缸；2-推板；3-支架；4-激光传感器；5-底座；6-送钉管接头；7-送钉管；8-铆钉；9-弹簧片。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本申请。
现有的送钉器主要由气缸、底座、支架及紧固件组成，底座内部加工弧形通道，铆钉从底座下方入口进入，沿弧形通道通过气压输送到支架中间的滑槽内就位，铆接工序时，气缸将铆钉沿滑槽方向将铆钉推出到铆接轴位置，位置正确进行铆接，位置发生偏移气缸再次动作将铆钉从铆接轴位置推出，重新送钉。铆钉在运动过程中完全由压缩空气吹动，受力不均匀，铆钉在运动过程中摆动，运动间隙不好控制，间隙小容易卡钉，间隙大铆钉容易倾斜。
图1是本发明实施例的一种具有自适应性能的送钉器，结合图1和图2所示，该送钉器包括了气缸1、底座5和支架3。其中，底座5设置在支架3的下部，气缸1设置在支架3的前端，该支架3的上端设有滑槽，底座5中加工有弧形管道，该弧形管道中可拆卸的设有与其结构匹配的送钉管7，送钉管7为韧性好易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，用于将铆钉输送至支架3中的滑槽中，气缸1用于提供将铆钉沿滑槽推送至预定位置的动力。
送钉管7为易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，便于成型为与底座5中的弧形管道适配的结构，通过设置该一体的送钉管，可以大大降低底座5中弧形槽的加工精度，只需采用普通加工方式加工粗弧形槽即可，省去了现有技术中采用精加工方式在底座5中加工出具有光滑内壁的管道，本发明在铆钉的输送通道上，加工工艺方式上具有根本性的改进。同时由于现有技术的弧形管道长，需要采用分段装配成满足预定长度要求通道，中途难免会有机械装配接缝，容易造成卡钉问题，而本发明采用一体结构的送钉管不存在弧形管道的机械装配接缝，并且送钉管的光滑内壁使铆钉输送过程具有良好的通过性，因此避免了卡钉问题。
进一步地，支架3上的滑槽为长条形滑槽，在该长条形的滑槽中设有推板2，该推板2可由气缸1推动其在滑槽中滑移，将其移动至铆接的位置。
结合图1、图2和图3所示，在滑槽的两侧设有弹簧片9，用于夹持固定滑槽中的铆钉。该弹簧片9位于送钉管7将铆钉输送至支架3上的出口位置，且该弹簧片9固设在支架3的狭缝中。
在使用时，铆钉在送钉系统中经过自动排序、照相测量和筛选等过程后，将铆钉送至本发明的送钉器的底座5上的铆钉进口位置，铆钉经过底座5内安装的同样规格的送钉管7输送到支架3上的滑槽位置。通过采用铆钉被两片弹簧片9夹持在滑槽中间位置，气缸1带动推板2将铆钉推送到铆接位置，进行自动铆接工艺。
作为另一种可选实施例，两侧的弹簧片9的夹持端为相向折弯结构，用于夹持固定铆钉的杆部。既可以保证铆钉位置又避免铆钉在推送过程中发生脱落。
需要说明的是，可在支架3上方的中间滑槽中增加两个0.1mm厚的弹簧片9，送钉管7中的铆钉经过底座5到达支架滑槽的位置时，铆钉钉杆曲面位置被弹簧片9加持固定在滑槽中间位置，使铆钉在滑槽中不会倾斜，气缸1推动推板2运动时，推板2能准确的找到铆钉位置，且推送过程中铆钉不会发生脱落现象，可以将铆钉准确推送到铆接位置，提高送钉的成功率。
进一步地，本发明实施例的送钉管采用尼龙材质制成，并且送钉管7的外径和弧形管道的直径相同，弧形管道和送钉管的具体尺寸可根据具体需要输送的铆钉规格相应设计选取。送钉管7的两端与弧形管道在底座5的两端出口均对应平齐。采用具有很强韧性的尼龙材料的送钉管7，能够适应性的与底座5中的弧形管道的结构相匹配，只需要截取一段整体的尼龙管安装在底座5的弧形通道中即可，使得铆钉的输送通道为一体结构没有接缝，铆钉在送钉管7的管道中滑动时都在同一种介质内滑动不容易卡钉现象。并且尼龙管的自润滑性好，且壁厚耐磨，适合铆钉长期的输送。
作为另一种可选实施例，送钉管7的两端与弧形管道在底座5的两端出口均对应平齐。送钉管与弧形管道通过紧固件可拆卸定位安装。便于尼龙管道的拆装更换，以适应不同规格的铆钉的输送。
本发明的底座5内部中间位置加工出弧形管道，弧形管道的直径与送钉管外径相同，装配时截取一段送钉管7安装到底座5的弧形管道内，再用螺钉、定位销等紧固件固定形成完整部件。送钉管7的两端与底座5的进出口位置端面平齐，切口平滑，保证底座5与送钉管7的接缝处无间隙。
需要说明的是，铆钉在底座5上的弧形管道的入口处设有管接头6，该管接头用于与送钉器外部相关结构相连接，同时还能将送钉管7与底座5内的弧形管道进行限位安装。
作为其他可选实施例，本发明的送钉器还包括了可拆卸安装在支架3上的激光传感器4，该激光传感器4设置在铆钉输送到滑槽中的起始位置处，用于检测铆钉是否输送到位。且激光传感器4与被检测铆钉之间无遮挡物。
具体地，激光传感器4可采用光电式传感器，在铆钉从送钉管7中输送到支架3上的滑槽中起始位置时，挡住了光源信号传感器的反馈信号，表示铆钉到达了预定位置，反之则传感器无信号反馈，则铆钉未到位，将中止自动送钉程序，进一步检查铆钉在进入送钉器之前的管路或接口，以便排查故障，继续完成后续的送钉程序。在送钉器上设置激光传感器4对铆钉位置进行实时定位检测，发生卡钉现象时，方便缩小故障排查范围。
需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (7)

1.一种具有自适应性能的送钉器，包括气缸、底座和支架，所述底座设置在所述支架的下部，所述气缸设置在所述支架的前端，其特征在于，所述支架上端设有滑槽，所述底座中加工有弧形管道，所述弧形管道中可拆卸的设有与其结构匹配的送钉管，所述送钉管为易弯曲且具有光滑内壁的一体结构，用于将铆钉输送至所述支架中的滑槽中，所述气缸用于提供将所述铆钉沿所述滑槽推送至预定位置的动力；所述滑槽为长条形，在长条形的所述滑槽中设有推板，所述推板可由所述气缸推动其在所述滑槽中滑移；在所述滑槽的两侧设有弹簧片，用于夹持固定所述滑槽中的铆钉；所述弹簧片位于所述送钉管将铆钉输送至所述支架上的出口位置，且所述弹簧片固设在所述支架的狭缝中。
2.根据权利要求1所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，两侧的所述弹簧片的夹持端为相向折弯结构，用于夹持固定所述铆钉的杆部。
3.根据权利要求1所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，所述送钉管采用尼龙材料。
4.根据权利要求3所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，所述送钉管的外径和所述弧形管道的直径相同。
5.根据权利要求3所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，所述送钉管的两端与所述弧形管道在所述底座的两端出口均对应平齐。
6.根据权利要求4所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，所述送钉管与所述弧形管道通过紧固件可拆卸定位安装。
7.根据权利要求1-6任一项所述的具有自适应性能的送钉器，其特征在于，还包括可拆卸安装在所述支架上的激光传感器，所述激光传感器设置在铆钉输送到所述滑槽中的起始位置处，用于检测铆钉是否输送到位，且所述激光传感器与被检测铆钉之间无遮挡物。
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