CN109266379A - 一种油品脱硫工艺 - Google Patents
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Abstract
一种油品脱硫工艺，属于油品精制技术领域。其特征在于：加氢后的油品原料中加入其质量4%~6%的石脑油后再进入脱硫化氢稳定塔（3）进行脱硫；所述的石脑油的馏程组分为：HK为34℃~36℃，5%为49℃~52℃，10%为64℃~66℃，30%为74℃~76℃，50%为95℃~97℃，70%为104℃~106℃，90%为111℃~113℃，95%为120℃~121℃，KK为132℃~134℃；脱硫化氢稳定塔（3）内的过热蒸汽流量119 kg/h~121kg/h。本发明通过在脱硫化氢稳定塔进料内掺入石脑油调和剂，使稳定塔底油内H2S含量大幅度降低，由最初的100ppm至200ppm降低至20ppm至40ppm左右，并且脱硫剂ZnO消耗量明显降低。
Description
技术领域
一种油品脱硫工艺，属于油品精制技术领域。
背景技术
脱硫化氢稳定塔在石油加工工艺中是常用的设备。在油品加氢脱硫工艺中，通过加氢工艺，将油品中2000ppm至6000ppm的有机硫经加氢转换为H2S，此时反应生成油经过低分闪蒸，H2S含量降低至500ppm至800ppm，此时的油品进入脱硫化氢稳定塔进行进一步的脱硫。目前脱硫化氢稳定塔普遍采用湿式脱硫法，即将过热蒸汽通入塔内油品液面以上，以此降低油品表面的硫化氢蒸汽分压，以达到脱除硫化氢的目的。为保证产品H2S合格，在流程中需增加脱硫化氢设备。目前我装置采用北京三聚公司的JH-4C中温ZnO脱硫剂进行进一步脱硫。
目前的脱硫技术存在以下几点不足：
1、脱硫效果不佳，通常通过脱硫后油品中S含量在100ppm至200ppm，在现有的轻质白油生产中，产品的含量需要在2ppm以下为合格，这样导致ZnO脱硫剂用量大，使吨油加工费用提高；
2、过热蒸汽用量过大，增加了能耗，同时导致塔顶负荷较高；
3、在过热蒸汽正常用量的情况下，若出现蒸汽管网带水的情况，易导致稳定塔底油品带水，造成泵抽空等事故。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是油品脱硫工艺，其特征在于： 加氢后的油品原料中加入其质量4%~6%的石脑油后再进入脱硫化氢稳定塔进行脱硫；所述的石脑油的馏程组分为：HK 为34℃~36℃，5%为49℃~52℃，10%为64℃~66℃，30%为74℃~76℃，50%为95℃~97℃，70%为104℃~106℃，90%为111℃~113℃，95%为120℃~121℃，KK为132℃~134℃；
脱硫化氢稳定塔内的脱硫工艺条件为：顶压0.53 MPa ~0.55MPa，顶温146℃~148℃，回流温度47℃~49℃，回流量2.6 m³/h ~2.9m³/h，底温195℃~197℃，进料量18 m³/h ~19.5m³/h，进料温度197℃~199℃，顶排气量47 m³/h ~49m³/h，过热蒸汽流量119 kg/h ~121kg/h。
本发明通过在脱硫化氢稳定塔进料内掺入石脑油调和剂，使稳定塔底油内H2S含量大幅度降低，由最初的100ppm至200ppm降低至20ppm至40 ppm左右，对脱硫剂ZnO消耗量明显降低，延长脱硫剂ZnO使用周期2至3倍，降低了加工成本；而且降低了过热蒸汽用量，由前期的270kg/h可降低至100-200kg/h，操作弹性更大，降低了蒸汽用量，降低了塔顶负荷。
所述的加氢后的油品原料中加入其质量5.2%~5.4%的石脑油。优选的石脑油加入量能保证H2S含量最低。
所述的脱硫化氢稳定塔的中上部设有输送加氢后的油品原料的原料油管路，原料油管路上设有至少一个预热器。能够对加氢后的油品原料进行预热，维持脱离体系的温度稳定。
所述的脱硫化氢稳定塔的顶部通过循环管路连接有冷凝器和冷凝储罐。能够更好地维持脱硫体系的压力稳定，保证脱硫彻底。
所述的石脑油的馏程组分为：HK 为35℃，5%为50℃，10%为65℃，30%为75℃，50%为96℃，70%为105℃，90%为112℃，95%为121℃，KK为133℃。
所述的脱硫工艺条件为：顶压0.54MPa，顶温147℃，回流温度48℃，回流量2.7m³/h，底温196℃，进料量18.7m³/h，进料温度198℃，顶排气量48m³/h，过热蒸汽流量120kg/h。
优选的石脑油的馏程组分配合优选的脱硫工艺能够达到本发明的最佳效果：产品硫含量最低、脱硫剂寿命最长。
与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：本发明通过在脱硫化氢稳定塔进料内掺入适量的石脑油调和剂，使稳定塔底油内H2S含量大幅度降低，由最初的100ppm至200ppm降低至20ppm至40 ppm左右，对脱硫剂ZnO消耗量明显降低，延长脱硫剂ZnO使用周期2至3倍，降低了加工成本；本发明降低了过热蒸汽用量，由前期的270kg/h可降低至100-200kg/h，操作弹性更大，降低了蒸汽用量，降低了塔顶负荷。降低蒸汽用量后，避免了蒸汽带水导致的泵抽空等事故。
附图说明
图1为本发明的脱硫装置示意图。
其中，1、冷凝储罐 2、原料油管路 3、脱硫化氢稳定塔 4、蒸汽管路。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
参照附图1：本发明所用的一种脱硫装置，包括脱硫化氢稳定塔3，脱硫化氢稳定塔3上设有上下两层填料层；两层填料层之间设有输送加氢后的油品原料的原料油管路2，原料油管路2上连续设有两个预热器，原料油管路2上还设有石脑油加入口；脱硫化氢稳定塔3的顶部通过循环管路连接有冷凝器和冷凝储罐1；脱硫化氢稳定塔3的中下部连接有蒸汽管路4。脱硫化氢稳定塔3内设有压力传感器和温度传感器，压力传感器和温度传感器通过控制器连接各管路上的电磁阀。
实施例1~5
实施例1~5的石脑油馏程见表1。
表1 石脑油馏程
。
实施例1~5的脱硫化氢稳定塔3内的脱硫工艺条件和脱硫情况见表2。利用现有装置进行实际生产试验，对油品中H2S含量检测采用紫外荧光法检测。当样品被引入高温裂解炉后，经氧化裂解，其中的硫定量的转化为二氧化硫，气体经干燥脱水后进入荧光室，在荧光室内受紫外光照后转化为激发态的二氧化硫SO2 ﹡，当SO2 ﹡跃迁到基态时会放出光子，光电子信号由光电倍增管接收放大。再经放大器放大，计算机数据处理，即可转换成光强度正比的电信号，以此来测定样品中的总硫含量。
表2 实施例和对比例脱硫工艺条件和脱硫情况
。
对比例为未掺入石脑油时脱硫工艺条件和脱硫情况，上表所示，掺入石脑油调和剂前后数据对比可看出，过热蒸汽用量由270kg/h降低至120kg/h，塔底油硫含量由120ppm降低至20ppm。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.一种油品脱硫工艺，其特征在于： 加氢后的油品原料中加入其质量4%~6%的石脑油后再进入脱硫化氢稳定塔（3）进行脱硫；所述的石脑油的馏程组分为：HK 为34℃~36℃，5%为49℃~52℃，10%为64℃~66℃，30%为74℃~76℃，50%为95℃~97℃，70%为104℃~106℃，90%为111℃~113℃，95%为120℃~121℃，KK为132℃~134℃；
脱硫化氢稳定塔（3）内的脱硫工艺条件为：顶压0.53 MPa ~0.55MPa，顶温146℃~148℃，回流温度47℃~49℃，回流量2.6 m³/h ~2.9m³/h，底温195℃~197℃，进料量18 m³/h ~19.5m³/h，进料温度197℃~199℃，顶排气量47 m³/h ~49m³/h，过热蒸汽流量119 kg/h ~121kg/h。
2.根据权利要求1所述的一种油品脱硫工艺，其特征在于：所述的加氢后的油品原料中加入其质量5.2%~5.4%的石脑油。
3.根据权利要求1所述的一种油品脱硫工艺，其特征在于：所述的脱硫化氢稳定塔（3）的中上部设有输送加氢后的油品原料的原料油管路（2），原料油管路（2）上设有至少一个预热器。
4.根据权利要求1所述的一种油品脱硫工艺，其特征在于：所述的脱硫化氢稳定塔（3）的顶部通过循环管路连接有冷凝器和冷凝储罐（1）。
5.根据权利要求1所述的一种油品脱硫工艺，其特征在于：所述的石脑油的馏程组分为：HK 为35℃，5%为50℃，10%为65℃，30%为75℃，50%为96℃，70%为105℃，90%为112℃，95%为121℃，KK为133℃。
6.根据权利要求1所述的一种油品脱硫工艺，其特征在于：所述的脱硫工艺条件为：顶压0.54MPa，顶温147℃，回流温度48℃，回流量2.7m³/h，底温196℃，进料量18.7m³/h，进料温度198℃，顶排气量48m³/h，过热蒸汽流量120kg/h。
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| CN104312625A (zh) * | 2014-09-30 | 2015-01-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 石油化工中节能型蜡油加氢装置 |
| US20160024396A1 (en) * | 2014-07-22 | 2016-01-28 | Uop Llc | Methods and systems for removing sulfur compounds from a hydrocarbon stream |
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2018
- 2018-11-30 CN CN201811454423.5A patent/CN109266379A/zh not_active Withdrawn
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