CN109264976A - 用于热弯设备成型区的控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于热弯设备成型区的控制方法及装置，属于热弯领域。所述方法包括：针对每段加压过程，分别执行以下步骤：读取压下装置输出的压力值；判断该段加压过程的总执行时间是否达到预设时间；如果该段加压过程的总执行时间未达到预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于目标压力值；以及如果压下装置输出的压力值不小于目标压力值，则控制压下装置输出的压力值保持不变，直到达到预设时间；如果压下装置输出的压力值小于目标压力值，则控制压下装置输出的压力值递增，直到压力装置输出的压力值不小于目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到预设时间。其能够实现对压力成型的精确控制，提高整体良品率。

Description

用于热弯设备成型区的控制方法及装置

技术领域

本发明涉及热弯领域，具体地，涉及一种用于热弯设备成型区的控制方法及装置。

背景技术

热弯机成型加工技术应用较为广泛，例如，可以应用至各类材料的热弯成型工艺，其涉及到的不仅是对热弯产品的温度控制，更主要的是涉及到对热弯产品在其应变点范围内进行压力成型工艺方面管控的技术要求。压力成型工艺方面管控是整体良品率的关键环节。因此，在对加热材料进行压力成型期间，如何精确地进行压力成型控制是非常重要的。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种用于热弯机成型区的控制方法及装置，其能够实现精确的压力成型控制。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种用于热弯设备成型区的控制方法，所述热弯设备成型区设置有多个工位，每一所述工位设置有多个模具通道和多个压下装置，在进行加压期间，每一所述压下装置能够执行多段加压过程，所述方法包括针对每段加压过程，分别执行以下步骤：读取压下装置输出的压力值；判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间；如果该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值；以及如果所述压下装置输出的压力值不小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值保持不变，直到该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间；如果所述压下装置输出的压力值小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。

可选地，所述控制所述压下装置输出的压力值递增包括：控制所述压下装置输出的压力值以该段加压过程的递增预设值而进行递增。

可选地，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间被预先存储。

可选地，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间由用户在操作界面上设定。

可选地，所述热弯设备成型区设置有2个至4个所述工位，优选设置有至少3个所述工位，每一所述工位设置有4个至7个并行的模具通道，优选设置有至少6个并行的所述模具通道，每一所述压下装置能够执行3段至8段加压过程，优选能够执行至少6段加压过程。

相应地，本发明实施例还提供一种用于热弯机成型区的控制装置，所述热弯设备成型区设置有多个工位，每一所述工位设置有多个模具通道和多个压下装置，在进行加压期间，每一所述压下装置能够执行多段加压过程，针对每段加压过程，所述装置包括：读取模块，用于读取所述压下装置输出的压力值；第一判断模块，用于判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间；第二判断模块，用于若该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值；以及控制模块，用于：如果所述压下装置输出的压力值不小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值保持不变，直到该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间；以及如果所述压下装置输出的压力值小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。

可选地，所述控制模块用于控制所述压下装置输出的压力值以该段加压过程的递增预设值而进行递增。

可选地，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间被预先存储。

可选地，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间由用户在操作界面上设定。

可选地，所述热弯设备成型区设置有2个至4个所述工位，优选设置有至少3个所述工位，每一所述工位设置有4个至7个并行的模具通道，优选设置有至少6个并行的所述模具通道，每一所述压下装置能够执行3段至8段加压过程，优选能够执行至少6段加压过程。

相应地，本发明实施例还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行根据上述的用于热弯设备成型区的控制方法。

通过上述技术方案，使每一压下装置能够执行多段加压过程，并且针对每段加压过程，结合压下装置输出的压力值、该段加压过程的目标压力值和预设时间来实时调整压下装置的输出值。其能够实现对压力成型的精确控制，提高整体良品率。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施例，但并不构成对本发明实施例的限制。在附图中：

图1示出了根据本发明一实施例的热弯设备的成型区示意图；

图2示出了根据本发明一实施例的用于热弯设备成型区的控制方法的流程图；

图3示出了根据本发明一实施例的分段压力控制示意图；以及

图4示出了根据本发明一实施例的用于热弯设备成型区的控制装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

另外，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

本发明实施例提供一种用于热弯设备成型区的控制方法及装置。在本发明实施例中，热弯设备主要包括进口隔离仓部分、热弯炉部分、出口隔离仓部分、水冷却系统和电气控制系统几大部分。热弯设备可以为多个装载产品原片的模具同时并行进行加热、热弯加工成型、缓冷退火、冷却降温等工艺，其中所述产品可以是玻璃原片等。

热弯设备进口隔离仓部分的主要功能是将投入的模具进行除氧处理，防止氧气带入热弯成型炉内，造成设备模具高温氧化。将多个装载玻璃原片的模具同时放入进口隔离仓的托盘上，通过模具托盘将所述多个模具同时送入进口隔离仓，关闭隔离仓舱门。隔离仓内充氮气排除氧气，同时真空单元将模具内密闭不易置换的氧气抽出，充入氮气。氮气置换氧气完成后，热弯成型炉仓门自动打开，模具推送气缸将所述多个模具同时送入热弯成型炉内。

热弯设备热弯成型炉主要包括玻璃模具预热区域、热弯成型区域、退火冷却区域。根据生产工艺要求热弯设备共可设置11至20个工位，其中预热区可设置4至12个工位，成型区域可设置2至4个工位，退火冷却区可设置3至8个工位。热弯设备热弯成型炉内可以并行设置多个模具通道，例如可以并行设置4至7个模具通道，本发明实施例主要以设置6个模具通道为例进行说明的，6个模具通道可使6个模具同时进入成型炉进行热弯成型。

热弯设备优选的可以共设置13个工位，其中预热区域可以设置7个工位，热弯成型区域可以设置3个工位，退火冷却区域可以设置3个工位。

经过模具预热区域的7个工位，将玻璃模具从室温加热到700摄氏度左右，满足玻璃变形温度。模具加热采用加热板式加热，单个工位例如可以采用两个气缸带动六块加热板升降。

热弯成型区域可以设置有3个工位，每个工位例如可以并行设置有6个模具通道。在热成型区域内可以为每个模具通道设置一个压下装置，或者也可以为每两个模具通道设置一个压下装置。可选地，所述压下装置可以是压力气缸，压力气缸通过气缸杆带动加压板上升或下降，以对模具通道内的模具施加压力。成型过程中设有气缸行程检测系统，以监控玻璃成型状态。所述气缸行程检测系统例如可以使用位置检测仪来监控气缸行程，所述位置检测仪例如可以是位移传感器等。

退火冷却区域设置有3个工位，退火冷却区域用于将玻璃在退火点附近将玻璃冷却定型。退火冷却区域采用水冷却板控制调节退火温度工艺曲线。

图1示出了根据本发明一实施例的热弯设备的成型区示意图。参考图1，热弯成型区域可以设置有3个工位，这3个工位分别表示为工位110、工位120、工位130，每个工位例如可以并行设置有6个模具通道。可以为每个模具通道设置一个压下装置，或者也可以为每两个模具通道设置一个压下装置，在本发明实施例中压下装置是以压力气缸为例进行说明的。在图1中示意性地在每一工位分别示出了一个压力气缸111、121、131，压力气缸111通过气缸杆对模具112内的玻璃进行加压成型，压力气缸121通过气缸杆对模具122内的玻璃进行加压定型，压力气缸131通过气缸杆对模具132内的玻璃进行加压定型。

热弯设备的控制器可以采用PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)，根据PLC对模拟量输出的控制，来驱动可控压力调节阀的开度，以达到控制压力气缸输出的压力的目的。

在热弯设备的热成型区，可以同时对3个工位的6个模具通道的18个模具内的各自的玻璃进行加压。3个工位的加压控制在时间上可以是同时开始的，也即，对18个模具内的玻璃的加压是同时开始的。对同一工位内的各模具的加压控制可以是同时开始且同时结束的，而不同工位之间的各模具的加压控制可以是同时开始但不同时结束，也就是说，在热弯设备的热成型区的每个工位中进行的加压时间根据需要可以不同。

图2示出了根据本发明一实施例的用于热弯设备成型区的控制方法的流程图。在进行压力成型或压力定型期间，每一个压下装置可以设置为能够执行多段加压过程，例如，每一压下装置可以设置为能够执行3段至8段加压过程，可选地，可以设置为能够执行至少6段加压过程。每段加压过程的控制方法类似，如图2所示，本发明实施例提供的用于热弯设备成型区的控制方法可以包括针对每段加压过程，执行步骤S210至步骤S260。

在步骤S210，可以读取所述压下装置输出的压力值。可选地，在压下装置处可以设置有压力检测单元，以检测压下装置输出的压力值，所述压力检测单元可以是任意能够检测压力的元件。以压力气缸为例，可以在加压板处设置压力检测单元以检测压力气缸的实际输出值。或者，可选地，在调整可控压力调节阀的开度以控制压力气缸的输出压力的情况中，也可以根据可控压力调节阀的开度确定压下装置输出的压力值，可以理解，其中可控压力调节阀的每一开度分别对应一个压下装置输出的压力值。

在步骤S220，判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间。

可选地，可以在每段加压过程开始时，进行计时直到累计计时时间达到该段加压过程的预设时间停止计时，该段加压过程的预设时间是指针对该段加压过程预设并存储的累计执行时间。或者，可选地，针对热弯设备成型区每一工位，可以在加压开始时开始计时，在加压结束时停止计时。之后可以根据每段加压过程的设置时间和当前计时时间来判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间。

在步骤S230，如果该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值。所述目标压力值可以是预先设定并预先存储的。

如果在步骤S230中判断出所述压下装置输出的压力值不小于该段加压过程的目标压力值，则执行步骤S240，控制压力装置输出的压力值保持不变，在压力保持期间实时执行步骤S220以判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间。如果该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则继续控制压力装置输出的压力值保持不变，否则执行步骤S260，控制进入下一段加压过程。

如果在步骤S230中判断出所述压下装置输出的压力值小于该段加压过程的目标压力值，则执行步骤S250，控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。例如，可选地，可以通过增加可控压力调节阀的开度来增加压力装置输出的压力值。在热弯设备的存储器中可以预先存储有压力调节阀的开度与压力装置输出的压力值的对应表，则可以根据该对应表来控制压下装置输出的压力值递增。其中，可以预先针对每段加压过程设置并存储有一递增预设值。在执行步骤S250时，可以控制所述压下装置输出的压力值以该段加压过程的递增预设值而进行递增。在每次执行步骤S250之后，可以返回继续从步骤S220开始执行。

虽然在图2及上述描述中，步骤S220和步骤S230是顺序执行的，但是可以理解，也可以首先执行步骤S230然后再执行步骤S220，或者，二者也可以是同时执行的，这些执行方式均涵盖在本发明的保护范围内。

步骤S210至步骤S260可以分别在各段加压过程中被执行，直到加压完成。通过使每一压下装置能够执行多段加压过程，并且针对每段加压过程，结合压下装置输出的压力值、该段加压过程的目标压力值和预设时间来实时调整压下装置的输出值。其能够实现对压力成型的精确控制，提高整体良品率。

每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间、每段加压过程的递增预设值被预先存储至存储器中。可选地，热弯设备的控制系统可以设置有操作界面(或可以称为人机交互界面)，使用者可以在操作界面上设置每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间、每段加压过程的递增预设值。热弯设备的控制器(例如，可以是PLC控制器)可以从操作界面读取并存储用户设置的数值，以在加压开始时，使用用户设置的数值来控制加压过程。

图3示出了根据本发明一实施例的分段压力控制示意图。图3所示的实施例是以单个压下装置为例进行说明的，处于同一工位的压下装置的分段压力控制过程相同，处于不同工位的压下装置的分段压力过程与图3中示出的分段压力过程类似。在图3所示的坐标系中，横轴表示时间，纵轴表示压力。用户针对压下装置设置了3段加压过程，每段加压过程的目标压力值分别为P1、P2、P3，每段加压过程执行的预设时间分别是t2-t1、t3-t2、t4-t3，每段加压过程的递增预设值分别是ΔP1、ΔP2、ΔP3。热弯设备的控制器在读取到用户设置的参数之后，进行存储，并可以将递增预设值分别是ΔP1、ΔP2、ΔP3分别转换为可控压力调节阀的开度递增量。

在图3中，在加压开始之前，控制压下装置输出的初始压力为P0。P0可以是系统默认值，也可以是由用户输入的参数。0到t1时间段内，控制压下装置的加压板下降并接触到模具。t1可以是系统预设值，也可以是由用户设定的值。

在第一段加压过程开始时，控制器首先按照与ΔP1对应的可控压力调节阀的开度递增量来增加可控压力调节阀的开度，以使得压下装置输出的压力从初始压力值P0开始递增。在压力递增过程中，实时读取压下装置输出的压力值，判断该段加压过程的总执行时间是否达到t2-t1。如果未达到t2-t1，则判断压下装置输出的压力值是否达到目标压力值P1。如果总执行时间未达到t2-t1且压下装置输出的压力值没有到达目标压力值P1，则增加可控压力调节阀的开度，以提高压下装置输出的压力值。如果总执行时间未达到t2-t1且压下装置输出的压力值达到目标压力值P1，则执行保压，即，保持可控压力调节阀的当前开度不变，直到该段加压过程的总执行时间达到t2-t1。如果该段加压过程的总执行时间达到t2-t1，则进入第二段加压过程。

在第二段加压过程中，控制器首先按照与ΔP2对应的可控压力调节阀的开度递增量来增加可控压力调节阀的开度，以使得压下装置输出的压力从上一段加压过程的目标值P1开始递增。在压力递增过程中，实时读取压下装置输出的压力值，判断该段加压过程的总执行时间是否达到t3-t2。如果未达到t3-t2，则判断压下装置输出的压力值是否达到目标压力值P2。如果总执行时间未达到t3-t2且压下装置输出的压力值没有到达目标压力值P2，则增加可控压力调节阀的开度，以提高压下装置输出的压力值。如果总执行时间未达到t3-t2且压下装置输出的压力值达到目标压力值P2，则执行保压，即，保持可控压力调节阀的当前开度不变，直到该段加压过程的总执行时间达到t3-t2。如果该段加压过程的总执行时间达到t3-t2，则进入第三段加压过程。第三段加压过程具体执行步骤和原理与第一段加压过程和第二段加压过程均相似，这里将不再赘述。

在各段加压过程中，控制器可以周期性地或非周期性地按照可控压力调节阀的开度递增量来增加可控压力调节阀的开度，递增周期可以是用户设定的，也可以是系统中预先默认的周期。可以理解，递增预设值或者递增预设值和递增周期的设定，应当保证在该段加压过程的预设时间内，压下装置的压力输出值至少能够增加到该段加压过程的目标压力值。

实际应用中，由于针对每段加压过程设定的目标压力值、递增预设值、预设时间、递增周期等数值均需要进行保存与参与计算，这使得寄存器的数量应用是较为庞大、繁琐的，如果采用逐个进行编程控制将非常麻烦、程序量步数编写也非常多。因此，需要依据对数据结构的分析、控制输出结果的需求研究，寻找控制数据的规律性与各分段程序控制输出的共同性，对控制数据进行有连续性、有规律性的合理分配与划分。通过对应用数据在程序中采用变址寄存器地址规律变化应用的编程方法，达到方便简洁、灵活变换寻址的目的，从而较为快捷地完成本段及其它段压力、时间数据的控制运用。对每段压力输出控制采用调用子程序的控制编写方式，完成段内各段压力输出控制共性的程序编写，从而简化了程序编写的重复性、减少了程序量，并且使得修改和查询都非常便利。

相应地，本发明实施例还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行本发明任意实施例所述的用于热弯设备成型区的控制方法。

图4示出了根据本发明一实施例的用于热弯设备成型区的控制装置的结构示意图。如图4所示，本发明实施例还提供一种用于热弯设备成型区的控制装置，所述热弯设备成型区设置有多个工位，每一所述工位设置有多个模具通道和多个压下装置，在进行加压期间，每一所述压下装置能够执行多段加压过程，针对每段加压过程，所述装置包括：读取模块410，用于读取所述压下装置输出的压力值；第一判断模块420，用于判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间；第二判断模块430，用于若该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值；以及控制模块440，用于：如果所述压下装置输出的压力值不小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值保持不变，直到该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间；以及如果所述压下装置输出的压力值小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。其能够实现对压力成型的精确控制，提高整体良品率。

本发明实施例提供的用于热弯设备成型区的控制装置的具体工作原理及益处与上述本发明实施例体用的用于热弯设备成型区的控制方法的具体工作原理及益处相似，这里将不再赘述。

以上结合附图详细描述了本发明实施例的可选实施方式，但是，本发明实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施例的技术构思范围内，可以对本发明实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

此外，本发明实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施例的思想，其同样应当视为本发明实施例所公开的内容。

Claims (11)

1.一种用于热弯设备成型区的控制方法，其特征在于，所述热弯设备成型区设置有多个工位，每一所述工位设置有多个模具通道和多个压下装置，在进行加压期间，每一所述压下装置能够执行多段加压过程，所述方法包括针对每段加压过程，分别执行以下步骤：

读取所述压下装置输出的压力值；

判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间；

如果该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值；以及

如果所述压下装置输出的压力值不小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值保持不变，直到该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间；

如果所述压下装置输出的压力值小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述压下装置输出的压力值递增包括：

控制所述压下装置输出的压力值以该段加压过程的递增预设值而进行递增。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间被预先存储。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间由用户在操作界面上设定。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述热弯设备成型区设置有2个至4个所述工位，优选设置有至少3个所述工位，

每一所述工位设置有4个至7个并行的模具通道，优选设置有至少6个并行的所述模具通道，

每一所述压下装置能够执行3段至8段加压过程，优选能够执行至少6段加压过程。

6.一种用于热弯机成型区的控制装置，其特征在于，所述热弯设备成型区设置有多个工位，每一所述工位设置有多个模具通道和多个压下装置，在进行加压期间，每一所述压下装置能够执行多段加压过程，针对每段加压过程，所述装置包括：

读取模块，用于读取所述压下装置输出的压力值；

第一判断模块，用于判断该段加压过程的总执行时间是否达到该段加压过程的预设时间；

第二判断模块，用于若该段加压过程的总执行时间未达到该段加压过程的预设时间，则判断所述压下装置输出的压力值是否小于该段加压过程的目标压力值；以及

控制模块，用于：如果所述压下装置输出的压力值不小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值保持不变，直到该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间；以及如果所述压下装置输出的压力值小于所述目标压力值，则控制所述压下装置输出的压力值递增，直到所述压力装置输出的压力值不小于所述目标压力值和/或该段加压过程的总执行时间达到该段加压过程的预设时间。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制模块用于控制所述压下装置输出的压力值以该段加压过程的递增预设值而进行递增。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间被预先存储。

9.根据权利要求6或8所述的装置，其特征在于，每一所述压下装置所需执行的加压过程的段数、每段加压过程中的至少所述目标压力值和所述预设时间由用户在操作界面上设定。

10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，

所述热弯设备成型区设置有2个至4个所述工位，优选设置有至少3个所述工位，

每一所述工位设置有4个至7个并行的模具通道，优选设置有至少6个并行的所述模具通道，

每一所述压下装置能够执行3段至8段加压过程，优选能够执行至少6段加压过程。

11.一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令用于使得机器执行根据权利要求1至5中任意一项权利要求所述的用于热弯设备成型区的控制方法。